JPS5970516A - 繊維補強熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
繊維補強熱可塑性樹脂成形品の製造方法Info
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- JPS5970516A JPS5970516A JP57179737A JP17973782A JPS5970516A JP S5970516 A JPS5970516 A JP S5970516A JP 57179737 A JP57179737 A JP 57179737A JP 17973782 A JP17973782 A JP 17973782A JP S5970516 A JPS5970516 A JP S5970516A
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- fiber
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/02—Bending or folding
- B29C53/04—Bending or folding of plates or sheets
- B29C53/043—Bending or folding of plates or sheets using rolls or endless belts
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
- B29K2101/12—Thermoplastic materials
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
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- B29L2031/001—Profiled members, e.g. beams, sections
- B29L2031/003—Profiled members, e.g. beams, sections having a profiled transverse cross-section
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、繊維補強熱可塑性樹脂＃Ｉ＊成形品、２とく
に断面形状の一定した長尺成形品を高い生産性のもとで
製造する方法に関するものである。
に断面形状の一定した長尺成形品を高い生産性のもとで
製造する方法に関するものである。
カラス繊維、炭素ｍ維等の補強繊維を補強材とする熱可
塑性樹脂成形材料は、繊維補強に由来するすぐれた機械
的性質と樹脂の熱可塑性に由来するすぐれた成形性、熱
融着性、補修の容易さおよびリサイクル性とを兼ねそな
えた材料としてよく知られている。なかでも、長繊維に
より補強された熱可塑性樹脂複合材料は、従来の、補強
繊維の短繊維を熱可塑性樹脂中に分散してなる、いわゆ
るＦＲＴＰに比べ、機械特性の改善効果が著しくすくれ
ているため、近年とくに注目を集めている。
塑性樹脂成形材料は、繊維補強に由来するすぐれた機械
的性質と樹脂の熱可塑性に由来するすぐれた成形性、熱
融着性、補修の容易さおよびリサイクル性とを兼ねそな
えた材料としてよく知られている。なかでも、長繊維に
より補強された熱可塑性樹脂複合材料は、従来の、補強
繊維の短繊維を熱可塑性樹脂中に分散してなる、いわゆ
るＦＲＴＰに比べ、機械特性の改善効果が著しくすくれ
ているため、近年とくに注目を集めている。
これら、長繊維補強熱可塑性樹脂成形品を、従来の熱可
塑性樹脂の成形方法としてよく知られている、押出成形
、射出成形等の溶融混線を伴う成形方法で成形する際に
は、補強繊維の長さを維持すること゛が困難であり、す
ぐれた機械特性が維持されないため好ましくなく、溶融
混練を伴わず、かつ生産性のすぐれた全く新しい成形方
法が必要である。
塑性樹脂の成形方法としてよく知られている、押出成形
、射出成形等の溶融混線を伴う成形方法で成形する際に
は、補強繊維の長さを維持すること゛が困難であり、す
ぐれた機械特性が維持されないため好ましくなく、溶融
混練を伴わず、かつ生産性のすぐれた全く新しい成形方
法が必要である。
したがって長繊維補強熱可塑性樹脂成形品の成形方法と
しては、特開昭５６−８０４２５、特願昭５６−８１５
７２などに開示されてＬ゛る、いわゆるスタンピング成
形、すなわら、長繊維補強熱可塑性樹脂を熱可塑性樹脂
の融点または軟化点以上にして分解温度以下、かつ補強
繊維の融点以下の温度に予備加熱し、これを熱可塑性樹
脂の融点または軟化点以下の温度に制御された金型に供
し、賦形と冷却同化を同時に行なう成形方法が、生産性
のすぐれた方法として挙げられる。このスタンピング成
形の具体的実施態様の典型的なものとして、所望の成形
品形状を与える一対のマツチドダイによる圧縮賦形が挙
げられるが、大型成形品を製造する場合には大きな成形
圧力を必要とするため、自から成形品の大きさに限界が
生ずる。一方、大型ではあっても、異形断面長尺成形品
の成形については、熱可塑性樹脂の押出成形あるいは熱
硬化樹脂におけるプルトルージョン（引抜）成形に類似
した成形方法として、予備加熱された長繊維補強熱可塑
性樹脂を所望の形状のダイスを通過せしめる方法も、ス
タンピング成形の範−に入るものとして開示されている
が、この方法においては、設備が極めて大がかりになる
などの問題がある。
しては、特開昭５６−８０４２５、特願昭５６−８１５
７２などに開示されてＬ゛る、いわゆるスタンピング成
形、すなわら、長繊維補強熱可塑性樹脂を熱可塑性樹脂
の融点または軟化点以上にして分解温度以下、かつ補強
繊維の融点以下の温度に予備加熱し、これを熱可塑性樹
脂の融点または軟化点以下の温度に制御された金型に供
し、賦形と冷却同化を同時に行なう成形方法が、生産性
のすぐれた方法として挙げられる。このスタンピング成
形の具体的実施態様の典型的なものとして、所望の成形
品形状を与える一対のマツチドダイによる圧縮賦形が挙
げられるが、大型成形品を製造する場合には大きな成形
圧力を必要とするため、自から成形品の大きさに限界が
生ずる。一方、大型ではあっても、異形断面長尺成形品
の成形については、熱可塑性樹脂の押出成形あるいは熱
硬化樹脂におけるプルトルージョン（引抜）成形に類似
した成形方法として、予備加熱された長繊維補強熱可塑
性樹脂を所望の形状のダイスを通過せしめる方法も、ス
タンピング成形の範−に入るものとして開示されている
が、この方法においては、設備が極めて大がかりになる
などの問題がある。
そこで、本発明者らは、長繊維補強熱可塑性樹脂異形断
面長尺成形品の簡便かつ効率的な製造方法について鋭意
検討を行ない、予備加熱された長繊維補強熱可塑性樹脂
を所望の成形品断面形状に対応した空隙を有する一対の
ロールを通過せしめることにより、極めて効率的に異形
断面長尺成形品を得ることが可能であることを見出だし
、本発明に到達した。
面長尺成形品の簡便かつ効率的な製造方法について鋭意
検討を行ない、予備加熱された長繊維補強熱可塑性樹脂
を所望の成形品断面形状に対応した空隙を有する一対の
ロールを通過せしめることにより、極めて効率的に異形
断面長尺成形品を得ることが可能であることを見出だし
、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、少なくとも５朋以上の長さを有す
る長繊維により補強された熱可塑性樹脂複合材料を熱可
塑性樹脂の融点または軟化点以上にして分解温度以下、
かつ、補強繊維の融点以下の温度に予備加熱し、これを
前記熱可塑性樹脂の融点または軟化点以下の温度に制御
した、成形品断面形状に対応した空隙を有する一対のロ
ール間を通過せしめる・ことにより賦形することを特徴
とする、繊維補強熱可塑性樹脂・・成形品の製造方法を
提供するものである。
る長繊維により補強された熱可塑性樹脂複合材料を熱可
塑性樹脂の融点または軟化点以上にして分解温度以下、
かつ、補強繊維の融点以下の温度に予備加熱し、これを
前記熱可塑性樹脂の融点または軟化点以下の温度に制御
した、成形品断面形状に対応した空隙を有する一対のロ
ール間を通過せしめる・ことにより賦形することを特徴
とする、繊維補強熱可塑性樹脂・・成形品の製造方法を
提供するものである。
本発明によれば、成形品形状は、一対のロールで成形可
能な断面形状、すなわち、成形品の断面で、一対のロー
ルが接触する点から、それぞれのロールの軸方向で、ロ
ール軸に平行な方向へのふ≧らみを有しない形状に制限
されるが、極めて簡便な装置で極めて効率的に繊維補強
熱可塑性樹脂異形長尺成形品を製造することが可能であ
る。
能な断面形状、すなわち、成形品の断面で、一対のロー
ルが接触する点から、それぞれのロールの軸方向で、ロ
ール軸に平行な方向へのふ≧らみを有しない形状に制限
されるが、極めて簡便な装置で極めて効率的に繊維補強
熱可塑性樹脂異形長尺成形品を製造することが可能であ
る。
本発明で用いる長ｔｍｔｔａとは、少なくとも５朋以上
、補強効果の意味でより好ましくはｌ Ｑ ｍｙ以上の
長さを有する補強繊維であり、連続、不連続いずれの形
態でもよく、また、製編織された形態、規則的に配列さ
れた形態、あるいはランダムに分布された形態のいずれ
の形態もとることができる。なお機械特性の改善効果の
面では、製編織または規則的に配列された・・形態が、
成形の容易性の面ではランダムに分布された形態がそれ
ぞれ有利であり、両者を併用することにより所望の機械
特性と成形性を得ることも可能であるが、長繊維である
ことが重要であり、単に短繊維を用いたのでは、形態保
持性がないため予備加熱時のハンドリングに難があり、
しかも、機械特性のすぐれた成形品が得られないため好
ましくない。
、補強効果の意味でより好ましくはｌ Ｑ ｍｙ以上の
長さを有する補強繊維であり、連続、不連続いずれの形
態でもよく、また、製編織された形態、規則的に配列さ
れた形態、あるいはランダムに分布された形態のいずれ
の形態もとることができる。なお機械特性の改善効果の
面では、製編織または規則的に配列された・・形態が、
成形の容易性の面ではランダムに分布された形態がそれ
ぞれ有利であり、両者を併用することにより所望の機械
特性と成形性を得ることも可能であるが、長繊維である
ことが重要であり、単に短繊維を用いたのでは、形態保
持性がないため予備加熱時のハンドリングに難があり、
しかも、機械特性のすぐれた成形品が得られないため好
ましくない。
本発明で用いる補強繊維の種類にも特に制限ハｔ！＜、
カラス繊維、金属繊維、アスベスト繊維、炭素繊維など
の無機構維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリア
ミドｍ維などの合成ｍ維等が挙げられ、これらの内ＩＭ
または２種以上を組合せて用いることができ、またこれ
ら補強繊維は熱可塑性樹脂との密着性を良（するための
各種の表面処理を施して用いることもできるが、機械特
性の改善効果の意味で、炭素繊維が特に好ましく用いら
れ得る。
カラス繊維、金属繊維、アスベスト繊維、炭素繊維など
の無機構維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリア
ミドｍ維などの合成ｍ維等が挙げられ、これらの内ＩＭ
または２種以上を組合せて用いることができ、またこれ
ら補強繊維は熱可塑性樹脂との密着性を良（するための
各種の表面処理を施して用いることもできるが、機械特
性の改善効果の意味で、炭素繊維が特に好ましく用いら
れ得る。
本発明で用いる熱可塑性樹脂は特に制限はないが、なか
でも、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１．ナイ
ロン１２．ナイロン６１０、ナイロン６１２などのボリ
アミドまたはこれらの共重合ポリアミド、ポリエチレン
テレフタレート、ポリエチレンテレフタレートなどのポ
リエステルまたは共重合ポリエステル、ポリビスフェノ
゛−ルＡカーボネートなどのポリカーボネ−１−、ポリ
アミドイミド、ポリフェニレンスルフィト、ポリフエニ
１ノンオキシド、ポリスルホノ１，１εリエーテルスル
ホン、ポリエーテルケトン、ポリオレフィン、スチレン
系樹脂、アクリル系樹脂などが好ましく使用できる。な
お、これらの熱可塑性樹脂には、その特性を改善するた
めの種々の添加剤、たとえば耐熱剤、耐候剤、紫外線劣
化防止剤 帯電防止剤、滑剤、離型剤、染料、顔料など
の着色剤、結晶化促進剤および難燃剤を含有せしめるこ
とができる。
でも、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１．ナイ
ロン１２．ナイロン６１０、ナイロン６１２などのボリ
アミドまたはこれらの共重合ポリアミド、ポリエチレン
テレフタレート、ポリエチレンテレフタレートなどのポ
リエステルまたは共重合ポリエステル、ポリビスフェノ
゛−ルＡカーボネートなどのポリカーボネ−１−、ポリ
アミドイミド、ポリフェニレンスルフィト、ポリフエニ
１ノンオキシド、ポリスルホノ１，１εリエーテルスル
ホン、ポリエーテルケトン、ポリオレフィン、スチレン
系樹脂、アクリル系樹脂などが好ましく使用できる。な
お、これらの熱可塑性樹脂には、その特性を改善するた
めの種々の添加剤、たとえば耐熱剤、耐候剤、紫外線劣
化防止剤 帯電防止剤、滑剤、離型剤、染料、顔料など
の着色剤、結晶化促進剤および難燃剤を含有せしめるこ
とができる。
本発明における繊維補強熱可塑性、樹脂複合材料中の補
強ｍ雑の含有量は、複合材料中の補強繊維の容積分率が
、５〜７０％より好ましくは２０〜６０％の範囲が適当
であり、補強繊維の容積分率が５％以下では機械特性の
改善効果が不十分であり、７０％以」二では成形性が低
下するため好ましくない。また、本発明の複合材料中に
は、成形品表面の平滑性を改善する目的で、短繊維状、
粒状等の充填剤を含有させることができる。
強ｍ雑の含有量は、複合材料中の補強繊維の容積分率が
、５〜７０％より好ましくは２０〜６０％の範囲が適当
であり、補強繊維の容積分率が５％以下では機械特性の
改善効果が不十分であり、７０％以」二では成形性が低
下するため好ましくない。また、本発明の複合材料中に
は、成形品表面の平滑性を改善する目的で、短繊維状、
粒状等の充填剤を含有させることができる。
本発明で成形に供する繊維補強熱可塑性樹脂複合材料の
形状は、所望の成形品断面の形状により、棒状または板
状のものを適宜選択する必要があり、特に、製編織され
た補強繊維のみによって補強された複合材料を用いる場
合は、比較的流動性が乏しいため、等厚の板を折り曲げ
た形状以外の成形品の成形は困難な場合が多い。
形状は、所望の成形品断面の形状により、棒状または板
状のものを適宜選択する必要があり、特に、製編織され
た補強繊維のみによって補強された複合材料を用いる場
合は、比較的流動性が乏しいため、等厚の板を折り曲げ
た形状以外の成形品の成形は困難な場合が多い。
また、賦形に用いるロールの形状は、一対のロール間の
空隙が成形品断面と一致した閉曲線を描く形状、あるい
は、いわゆるパリを成形後、切削加工により除去する前
提で成形品の両側、ロール間に若干の空隙を有する形状
のいずれも可能であるが、前者は、成形に供する複合材
料の断面積が成形品断面積と一致するよう管理する必要
があり、一方、後者では、パリ切除の工程を要する反面
成形に供する複合月料の断面積は、成形品断面積より若
干大きくなければならないが、前者の如き厳密な管理は
必要とならない。
空隙が成形品断面と一致した閉曲線を描く形状、あるい
は、いわゆるパリを成形後、切削加工により除去する前
提で成形品の両側、ロール間に若干の空隙を有する形状
のいずれも可能であるが、前者は、成形に供する複合材
料の断面積が成形品断面積と一致するよう管理する必要
があり、一方、後者では、パリ切除の工程を要する反面
成形に供する複合月料の断面積は、成形品断面積より若
干大きくなければならないが、前者の如き厳密な管理は
必要とならない。
本発明における、予備加熱は、熱可塑性樹脂の融点また
は軟化点以上にして分解温度以下、かつ補強繊維の融点
以下であることが必要であり、予備加熱温度が樹脂の融
点または軟化点以下では賦形に要する圧力が過大となり
好ましくなく、また分解温度以上では樹脂の劣化が起こ
り、補強繊維の融点以上では補強繊維の補強効果が損わ
れるため１機械特性のす（れｔ、＝成形品を得ることが
不可能となるため好ましくない。
は軟化点以上にして分解温度以下、かつ補強繊維の融点
以下であることが必要であり、予備加熱温度が樹脂の融
点または軟化点以下では賦形に要する圧力が過大となり
好ましくなく、また分解温度以上では樹脂の劣化が起こ
り、補強繊維の融点以上では補強繊維の補強効果が損わ
れるため１機械特性のす（れｔ、＝成形品を得ることが
不可能となるため好ましくない。
複合Ｕ Ｉｔを予備加熱する方法としては、熱風炉、赤
外線加熱炉、誘電加熱炉等の加熱炉を用いる方法、熱板
上に接触せしめる方法およびこれらのいくつかを組み合
せた方法が用いられるが、特に、複合材料を賦形ロール
に連続的に移送しつつ、加熱する方式が、効率的であり
より好ましい。
外線加熱炉、誘電加熱炉等の加熱炉を用いる方法、熱板
上に接触せしめる方法およびこれらのいくつかを組み合
せた方法が用いられるが、特に、複合材料を賦形ロール
に連続的に移送しつつ、加熱する方式が、効率的であり
より好ましい。
本発明におけるロールによる賦形は、ロールの温度を熱
可塑性樹脂の融点または軟化点以下の温度に制御するこ
とが重要であり、ロールを通過することにより賦形と冷
却、同化が同時に行なわれることを特徴としている。し
たがって、ロールの温度は複合材料の流動性が十分であ
り賦形が完全に行なわれる範囲においては、より低温で
あるほど、成形速度すなわちロールの回転速度を速くす
ることが可能であり、効率上好ましい。なお、比較的複
雑な断面形状を有する成形品の成形において一対のロー
ルによる賦形では、効率的な成形速度が得られない場合
は、供給する複合材料の形状から所望の成形品形状への
変化に対応した、複数対のロールにより成形することも
可能であるが、その場合、少なくとも最終の一対のロー
ルは、熱可塑性樹脂の融点または軟化点以下の温度に制
御することが必要であり、また、中間のロール対での予
備成形時には、成形品のロールへのイづ着が生ずるため
、離型シートを用いる等の離型手段を用いることが必要
である。また、よりスムーズに成形を行なうためには、
２本のロール軸を含む面に垂直な方向に成形品を引き取
ることが有効である。
可塑性樹脂の融点または軟化点以下の温度に制御するこ
とが重要であり、ロールを通過することにより賦形と冷
却、同化が同時に行なわれることを特徴としている。し
たがって、ロールの温度は複合材料の流動性が十分であ
り賦形が完全に行なわれる範囲においては、より低温で
あるほど、成形速度すなわちロールの回転速度を速くす
ることが可能であり、効率上好ましい。なお、比較的複
雑な断面形状を有する成形品の成形において一対のロー
ルによる賦形では、効率的な成形速度が得られない場合
は、供給する複合材料の形状から所望の成形品形状への
変化に対応した、複数対のロールにより成形することも
可能であるが、その場合、少なくとも最終の一対のロー
ルは、熱可塑性樹脂の融点または軟化点以下の温度に制
御することが必要であり、また、中間のロール対での予
備成形時には、成形品のロールへのイづ着が生ずるため
、離型シートを用いる等の離型手段を用いることが必要
である。また、よりスムーズに成形を行なうためには、
２本のロール軸を含む面に垂直な方向に成形品を引き取
ることが有効である。
以上説明したように、本発明に詰れば、長繊維により補
強された、機械特性のすぐれた熱可塑性樹脂異形断面長
尺成形品を、簡便な装置により、極めて効率的に得るこ
とが可能である。
強された、機械特性のすぐれた熱可塑性樹脂異形断面長
尺成形品を、簡便な装置により、極めて効率的に得るこ
とが可能である。
以下に実施例を挙げて本発明の効果をさらに説明する。
実施例１
炭素繊維織物（東しく株）製ゞ トレカ′クロス＃６３
４１）５枚と厚さ０．３５朋のナイロンに ６シ一ト６枚とを交互に重ね合せ、２７０社Δ設定した
加熱プレスに載置した平板状金型間に供給し、３ Ｑ
ｋｇ ／ ｃｊの圧力下で３分間保持したのち、プレス
盤に冷却水を通し、３０ ｋｇ／ ｃｄの圧力を保持し
たまま室温才で冷却し、厚さ約２胛肩の複合シートを得
た。本シートから１００朋×５００肩肩の矩形片を切り
出し、これを２７０℃に設定した熱風循環炉中で３分間
予備加熱した後、第１図に示した形状および寸法で間隔
が２廟に設定しである一対のロール１および２間に次の
条件で通過させた。すなわち、ロール温度；１２０℃、
回転速度；３回／分に設定しであるロール間を、上記矩
形片をたて方向に通過せしめ、２本のロール軸を含む面
に垂直な方向に引き取ることにより、第２図に示した形
状の異形断面成形品を得た。次に成形品の幅方向の両端
部それぞれ約１５絹を切り落とし、−辺が約３５關のＬ
形断面で長さ５００絹の成形品を得た。この成形品の外
観は良好で、炭素繊維含有率は５７ ＶＯＩ％であり、
成形品から切り出した試験片についてＡＳＴＭＤ−７９
０に準じて曲げ試験を行なったところ、曲げ弾性率、曲
げ強度はそれぞれ５．８ ｔｏｎ ／ ｍＡ、７８ｋｇ
／ ｍＡ テあり、機械特性がすぐれていた。
４１）５枚と厚さ０．３５朋のナイロンに ６シ一ト６枚とを交互に重ね合せ、２７０社Δ設定した
加熱プレスに載置した平板状金型間に供給し、３ Ｑ
ｋｇ ／ ｃｊの圧力下で３分間保持したのち、プレス
盤に冷却水を通し、３０ ｋｇ／ ｃｄの圧力を保持し
たまま室温才で冷却し、厚さ約２胛肩の複合シートを得
た。本シートから１００朋×５００肩肩の矩形片を切り
出し、これを２７０℃に設定した熱風循環炉中で３分間
予備加熱した後、第１図に示した形状および寸法で間隔
が２廟に設定しである一対のロール１および２間に次の
条件で通過させた。すなわち、ロール温度；１２０℃、
回転速度；３回／分に設定しであるロール間を、上記矩
形片をたて方向に通過せしめ、２本のロール軸を含む面
に垂直な方向に引き取ることにより、第２図に示した形
状の異形断面成形品を得た。次に成形品の幅方向の両端
部それぞれ約１５絹を切り落とし、−辺が約３５關のＬ
形断面で長さ５００絹の成形品を得た。この成形品の外
観は良好で、炭素繊維含有率は５７ ＶＯＩ％であり、
成形品から切り出した試験片についてＡＳＴＭＤ−７９
０に準じて曲げ試験を行なったところ、曲げ弾性率、曲
げ強度はそれぞれ５．８ ｔｏｎ ／ ｍＡ、７８ｋｇ
／ ｍＡ テあり、機械特性がすぐれていた。
比較例１
実施例１で、ロールの設定温度を２３０℃としたことの
ほかは、実施例１と全く同様の方法で、成形を行なった
ところ、ロールへの複合シートの付着が著しく、良好な
成形品が得られなかった。
ほかは、実施例１と全く同様の方法で、成形を行なった
ところ、ロールへの複合シートの付着が著しく、良好な
成形品が得られなかった。
実施例２
繊維長１２ｆｌの炭素繊維（東しく株）製５トレカ’Ｔ
３００）が等方向に分散してなるマントで目伺量が１５
０ｆ／ｌｔｆのもの７枚と厚さ０、１８ 、ｍｒｎのナ
イロン６シート８枚とを交互に重ね合せ、２７０℃に設
定した加熱プレスに載置した平板状金型間に供給し、３
０ｋＱ／ｌニーの圧力下で３分間保持したのち、プレス
盤に冷却水を通し、３０ ｋｔｉ ／ ｄの圧力を保持
したまま室温まで冷却し、厚さ２闘の複合シーｉ−を得
た。本シートから５ Ｑ ｍｗ Ｘ ５００ ’ＩＮの
矩形片を１０枚切り出し、重ね合せ、２７０℃に設定し
た熱風循環炉中で３分間予備加熱したのち、第３図に示
した形状および寸法で、軸間距離が８０鰭、温度が１５
０℃、回転速度が４回／′分に設定しである一対のロー
ル３．４間を通過せしめ、２本のロール軸を含む平面に
垂直な方向に引き取ることにより、Ｈ型断面を有し、長
さが５００朋の成形品を得た。
３００）が等方向に分散してなるマントで目伺量が１５
０ｆ／ｌｔｆのもの７枚と厚さ０、１８ 、ｍｒｎのナ
イロン６シート８枚とを交互に重ね合せ、２７０℃に設
定した加熱プレスに載置した平板状金型間に供給し、３
０ｋＱ／ｌニーの圧力下で３分間保持したのち、プレス
盤に冷却水を通し、３０ ｋｔｉ ／ ｄの圧力を保持
したまま室温まで冷却し、厚さ２闘の複合シーｉ−を得
た。本シートから５ Ｑ ｍｗ Ｘ ５００ ’ＩＮの
矩形片を１０枚切り出し、重ね合せ、２７０℃に設定し
た熱風循環炉中で３分間予備加熱したのち、第３図に示
した形状および寸法で、軸間距離が８０鰭、温度が１５
０℃、回転速度が４回／′分に設定しである一対のロー
ル３．４間を通過せしめ、２本のロール軸を含む平面に
垂直な方向に引き取ることにより、Ｈ型断面を有し、長
さが５００朋の成形品を得た。
得られた成形品中の炭素繊維含有率は３０ＶＯ１％であ
り、成形品から切り出した試験片について測定した曲げ
弾性率、曲げ強度は、それぞれ２．５ ｔａｎ ／ｍ、
２２紳／−とすぐれたイ直を示し、才だ、成形品外観も
良好であった。
り、成形品から切り出した試験片について測定した曲げ
弾性率、曲げ強度は、それぞれ２．５ ｔａｎ ／ｍ、
２２紳／−とすぐれたイ直を示し、才だ、成形品外観も
良好であった。
実施例３
実施例２で用いた炭素繊維のマットの代りに、ガラス繊
維のランダム配向マットで目付３００ｆ／ｎｆのもの（
旭ファイバーグラス（株）製Ｍ８６２１ ）５枚を用い
、ナイロン６シートの厚さ０．２５１１１のものを６枚
用いたことのほかは、実施例２と全く同様の方法で複合
シートを得て、さらに、実施例２と全く同様の方法でＨ
型断面を有する成形品の成形を行なったところ、外観良
好な成形品が得られた。成形品中のガラス繊維含有率は
３０ｖｏ１％であり、成形品から切り出した試験片につ
いて測定した曲げ弾性率、曲げ強度は、それぞれ１．
ｊ ｔｏｎ ／ｍｌ、２７ ｇｑ ／ ｄであり、機械
特性がすぐれていた。
維のランダム配向マットで目付３００ｆ／ｎｆのもの（
旭ファイバーグラス（株）製Ｍ８６２１ ）５枚を用い
、ナイロン６シートの厚さ０．２５１１１のものを６枚
用いたことのほかは、実施例２と全く同様の方法で複合
シートを得て、さらに、実施例２と全く同様の方法でＨ
型断面を有する成形品の成形を行なったところ、外観良
好な成形品が得られた。成形品中のガラス繊維含有率は
３０ｖｏ１％であり、成形品から切り出した試験片につ
いて測定した曲げ弾性率、曲げ強度は、それぞれ１．
ｊ ｔｏｎ ／ｍｌ、２７ ｇｑ ／ ｄであり、機械
特性がすぐれていた。
実施例４
実施例１で、ナイロン６を用いた代りに、マトリクス樹
脂として表１に記載のものを用い、複合ノート成形温度
、予備加熱温度、成形ロール温度を表１に記載の値とし
たことのほかは、実施例１と全く同様の方法で、Ｌ型断
面を有する長さ５００朋の成形品を得た。
脂として表１に記載のものを用い、複合ノート成形温度
、予備加熱温度、成形ロール温度を表１に記載の値とし
たことのほかは、実施例１と全く同様の方法で、Ｌ型断
面を有する長さ５００朋の成形品を得た。
得られた４種類の成形品は、いずれも外観良好であり、
成形品の炭素繊維含有率、曲げ弾性率、曲げ強度もそれ
ぞれ表１中に記載の値であり、すぐれた機械特性を有し
ていた。
成形品の炭素繊維含有率、曲げ弾性率、曲げ強度もそれ
ぞれ表１中に記載の値であり、すぐれた機械特性を有し
ていた。
【図面の簡単な説明】
第１図および第３図は本発明の実施例で用いる一対のロ
ールの正面図であり、第２図は第１図のロールを用いて
得た成形品の斜視図である。 持占出願人 東 し 株 式 会 社第１
図 第３図
ールの正面図であり、第２図は第１図のロールを用いて
得た成形品の斜視図である。 持占出願人 東 し 株 式 会 社第１
図 第３図
Claims (1)
- 少なくとも５朋以上の長さを有する長繊維により補強さ
れた熱可塑性樹脂複合材料を熱可塑性樹脂の融点または
軟化点以上にして分解温度以下、かつ、補強繊維の融点
以下の温度に予備加熱し、これを前記熱可塑性樹脂の融
点または軟化点界−「の温度に制御した、成形品断面形
状に対応した空隙を有する一対のロール間を通過せしめ
ることにより賦形することを特徴とする繊維補強熱ｎＪ
塑性樹脂・・成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57179737A JPS5970516A (ja) | 1982-10-15 | 1982-10-15 | 繊維補強熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57179737A JPS5970516A (ja) | 1982-10-15 | 1982-10-15 | 繊維補強熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5970516A true JPS5970516A (ja) | 1984-04-21 |
Family
ID=16070979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57179737A Pending JPS5970516A (ja) | 1982-10-15 | 1982-10-15 | 繊維補強熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5970516A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4838374A (ja) * | 1971-09-20 | 1973-06-06 | ||
| JPS5680425A (en) * | 1979-12-07 | 1981-07-01 | Toray Ind Inc | Carbon fiber reinforcing compound material |
| JPS57170925A (en) * | 1981-04-16 | 1982-10-21 | Daicel Chem Ind Ltd | Thermoplastic polyester copolymer |
| JPS57181852A (en) * | 1981-01-21 | 1982-11-09 | Ici Plc | Fiber reinforced composition and manufacture of said composition |
-
1982
- 1982-10-15 JP JP57179737A patent/JPS5970516A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4838374A (ja) * | 1971-09-20 | 1973-06-06 | ||
| JPS5680425A (en) * | 1979-12-07 | 1981-07-01 | Toray Ind Inc | Carbon fiber reinforcing compound material |
| JPS57181852A (en) * | 1981-01-21 | 1982-11-09 | Ici Plc | Fiber reinforced composition and manufacture of said composition |
| JPS57170925A (en) * | 1981-04-16 | 1982-10-21 | Daicel Chem Ind Ltd | Thermoplastic polyester copolymer |
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