JPS5953644B2

JPS5953644B2 - 電気絶縁材料

Info

Publication number: JPS5953644B2
Application number: JP56087887A
Authority: JP
Inventors: 英賢川西; 昇成尾
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1981-06-08
Filing date: 1981-06-08
Publication date: 1984-12-26
Also published as: JPS57202603A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は電気絶縁材料に関し、特に高温条件下で使用し
ても電気絶縁特性の劣化しない高品質の電気絶縁材料を
提供しようとするものである。

最近、高温に耐え得る電気絶縁材料が多く使用されてい
る。この中には絶縁特性等規格のきわめて厳しい家庭電
化製品や自動車部品への応用も含まれており、より特性
の優れた電気絶縁材料の開発応用に力が注がれているの
が実情である。この結果、絶縁特性、熱伝導性、耐熱性
、コスト等の面から見て、マグネシア粉末が主に使用さ
れている。例えば、家庭電化製品の熱源として多用され
て。

いる第１図に示すシーズヒータや、カーエレク１・ロニ
クスの発達により開発され応用されつつある第２図に示
す温度センサー等の電気絶縁材料としてマグネシア粉末
が使用されている。なお、第１図に示すシーズヒータは
、両端に端子棒１を備えたコイル状の電熱線’２を金属
パイプ３に挿入し、この金属パイプ３に電融マグネシア
等の電気絶縁粉末４を充填してなり、必要に応じて金属
パイプ３の両端をガラス５や耐熱性樹脂６で封口してな
るものである。

また、第２図に示す温度センサーは、一側封止した金属
パイプ１１の内底部に温度センサー素子１２を配置し、
この温度センサー素子１２に接続された二本の電極線１
３を金属パイプ１１の一側開口から導出するとともに金
属パイプ１１に電融マグネシア等の電気絶縁粉末１４を
充填してなり、必要に応じて金属パイプ１１の一側開口
をガラス１５や耐熱性樹脂１６で封口してなるものであ
る。

しかし、これらシーズヒータや温度センサーにおける電
気絶縁粉末４、１４として電融マグネシア粉末を用いた
場合には以下に説明するような絶縁劣化の問題がある。

すなわち、シーズヒータにおける金属パイプ３と電熱線
２との間の絶縁抵抗値や温度センサーにおける金属パイ
プ１１と電極線１３との間の絶縁抵抗値は高温領域（７
００℃〜９００℃）で使用すると劣化する。

これは以下の理由によると想定される。

金属パイプ３、１１や電熱線２、電極線１３が内部の酸
素、窒素等と反応し、被膜を形成する。

この被膜は非常に多孔質で不安定であるため、酸化反応
や窒化反応が金属パイプ３、１１や電熱線２、電極線１
３の内部まで進行し、これら線材やパイプを細らし、寿
命を短かくするとともにシーズヒータや温度センサーの
内部を減圧状態にする。この結果、線材やパイプの成分
元素が蒸発し、電融マグネシア粉末４、１４表面に付着
し、電融マグネシア粉末４、１４の絶縁特性を著し＜劣
化させる。このように、電気絶縁粉末として電融マグネ
シア粉末を使用すると熱伝導がよく、耐熱性も優れてお
り、絶縁特性もきわめて優れているにもかかわらす、金
属材料と併用して高温で使用すると絶縁特性が劣化する
という欠点があつた。

本発明は上記従来の電融マグネシア粉末の欠点を解消す
るものである。

本発明は電融マグネシア粉末に、ＮｉＯ．ＣＯＯ、ＣＯ
２Ｏ３、ＣＯ３Ｏ４、ＷＯ３、ＣｕＯ．Ｇａ２Ｏ３、Ｓ
ｎＯ２、ＺｎＯ．Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４の群から選ば
れる少くとも一種の酸化物を０．１〜１０重量％添加し
たところに大きな特徴がある。

これらの酸化物を添加しておくと、金属パイプ、電熱線
、電極線等の金属材料と上記物質が製造工程中および使
用初期の段階で反応し、金属材料の表面に緻密で安定な
被膜を形成する。

このため、金属材料の成分元素の蒸発や電融マグネシア
粉末への付着現象が起こらず、従来見られた絶縁劣化は
生じない。

さらに、添加するＮｌＯ．ＣＯＯ．ＣＯ２Ｏ３、ＣＯ３
Ｏ４、ＷＯ３、ＣｕＯ．Ｇａ２Ｏ３、ＳｎＯ２、ＺｎＯ
、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ，Ｏ４の添加量は全体で０．１〜１
０重量％の範囲であることが必要である。

これはこの範囲以下では酸化物添加による効果がほとん
ど認められず、また、この範囲以上では酸化物の低い固
有抵抗値のために絶縁劣化を生するためである。

以下、本発明の電気絶縁粉末をシーズヒータに利用した
場合について具体的に説明する。

実施例１電気絶縁粉末４の主成分として電融マグネシア粉末を用
い、この電融マグネシア粉末に、ＮｉＯを適当量加えて
混合し、これを電気絶縁粉末４として準備した。

なお、電融マグネシア粉末は下記第１表の組成比のもの
を用いた。

第１表ＭｇＯ・・・・・・・・・９６〜９７重量％ＣａＯ・・
・・・・・・・０．２〜０．３重量％ＳｉＯ２・・・・
・・・・・２〜３重量％Ａｌ２Ｏ３・・・・・・・・・
０．４〜０．５重量％Ｆｅ２Ｏ３・・・・・・・・・０
．１４〜０．１６重量％また、電熱線２として線径０．
２９ｍｍのニクロム線第１種を用い、これを巻径２ｍｍ
のコイル状とし両端に端子棒１を接続した。

さらに、金属パイプ３として長さ４１３ｍｍ、外径８ｍ
ｍ、肉厚０．４６ｍｍのＮＣＦ２Ｐ（商品名インコロイ
８００）を用いた。

この金属パイプ３に、上記端子棒１を両端に接続した電
熱線２を挿入し、この金属パイプ３にあらかじめ準備し
ておいた上記電気絶縁粉末４を充填し、圧延減径、焼鈍
（１０５０℃、１０分間）の各工程を経て、長さ５００
ｍｍ、外径６．６ｍｍとし、さらに金属パイプ３の両端
を低融点ガラス５および耐熱性樹脂６で封口して試料番
号２〜８のシーズヒータを完成した。

なお、試料番号２〜８のシーズヒータにおけるＮｉＯの
添加量は第２表に示す通りである。

また、比較のために上記第１表の組成比の電融マグネシ
ア粉末のみを電気絶縁粉末４として用い、従来のシーズ
ヒータ（試料番号１）を作成した。上記試料番号１〜８
の各シーズヒータについて、絶縁性能を調べるために以
下の試験を行つた。

まず、完成された各試料の初期特性として、金属パイプ
表面温度７５０℃とした状態における絶縁抵抗値を測定
した。

この結果を第２表に示す。また、金属パイプ３の表面温
度９５０℃に維持するように電熱線２に連続通電し、熱
時絶縁抵抗値の変化を測定した。なお、熱時絶縁抵抗値
を測定する時は金属パイプ３の表面温度を７５０℃に低
下させて測定した。この熱時絶縁抵抗値の変化を第３図
に示す。第３図において、Ａ−Ｈはそれぞれ試料番号１
〜８の各シーズヒータの熱時絶縁抵抗値の変化を示す。
ちなみに、上記連続通電開始から１１日後における熱時
絶縁抵抗値を第２表に示す。

また、ＮｉＯの添加量と上記連続通電開始から１１日後
における熱時絶縁抵抗値の関係を第４図に示す。第２表
および第３図より明らかなように、試料番号２〜６のシ
ーズヒータ、すなわちＮｉＯの添加量が０．１〜１０重
量％のシーズヒータは従来の試料番号１のシーズヒータ
に比べて熱時絶縁抵抗値の２低下が少なく、良好であつ
た。

また、試料番号７、８のシーズヒータ、すなわちＮｉＯ
の添加量が１５重量％以上のシーズヒータは完成初期の
熱時絶縁抵抗値が低く実用に供し得ない。また、第４図
から明らかなように、ＮｉＯの添加２量が０．１〜１０
重量％のシーズヒータ（試料番号２〜６）は、連続通電
開始から１１日後の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１
のシーズヒータに比べ、高い値を示した。

このように、ＮｉＯの添加量を０．１〜１０重量％とし
た電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは熱時
絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。

実施例２電気絶縁粉末４の主成分として実施例１と同様の電融マ
グネシア粉末を用い、この電融マグネシア粉末に、ＣＯ
Ｏを適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４として
準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号９〜１４のシー
ズヒータを完成した。

また、これらのシーズヒータについて、実施例１と同様
にして初期熱時絶縁抵抗値、熱時絶縁抵抗値の経時変化
を測定した。

この測定結果のうち、第３表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第５図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第６
図にＣＯＯの添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗値の関係
を示す。

なお、第５図において、Ｉ−Ｎはそれぞれ試料番号９〜
１４の各シーズヒータの場合を示す。

第３表および゛第５図から明らかなように、試料番号９
〜１３のシーズヒータ、すなわちＣＯＯの添加量が０．
１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料番号１のシ
ーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が少なく良好
であつた。また、試料番号１４のシーズヒータは完成初
期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得ない。また、
第６図から明らかなように、ＣＯＯの添加量が０．１〜
１０重量％のシーズヒータは連続通電開始から１１日後
の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１のシーズヒータに
比べ高い値を示した。

このように、ＣＯＯの添加量を０．１〜１０重量％とし
た電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは熱時
絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。

実施例３電気絶縁粉末４の主成分として実施例１と同様の電融マ
グネシア粉末を用い、この電融マグネシア粉末に、ＷＯ
３を適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４として
準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号１５〜２０のシ
ーズヒータを完成した。

この測定結果のうち、第４表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第７図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第８
図にＷＯ３の添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗値の関係
を示す。

なお、第７図において、Ｐ−Ｕはそれぞれ試料番号１５
〜２０の各シーズヒータの場合を示す。

第４表および第７図から明らかなように、試料番号１５
〜１９のシーズヒータ、すなわちＷＯ３の添加量が０．
１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料番号１のシ
ーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が少なく良好
であつた。また、試料番号２０のシーズヒータは完成初
期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得ない。また、
第８図から明らかなように、ＷＯ３の添加量が０．１〜
１０重量％のシーズヒータに連続通電開始から１１日後
の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１のシーズヒータに
比べ、高い値を示した。

このように、ＷＯ３の添加量を０．１〜１０重量％とし
た電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは熱時
絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。実施例４電気絶縁粉末４の主成分として実施例１と同様の電融マ
グネシア粉末を用い、この電融マグネシア粉末に、Ｃｕ
Ｏを適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４として
準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号２１〜２６のシ
ーズヒータを完成した。

この測定結果のうち、第５表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第９図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第］
０図（こＣｕＯの添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗値の
関係を示す。

なお、第９図において、ａ−ｆはそれぞれ試料番号２１
〜２６の各シーズヒータの場合を示す。

第５表および第９図から明らかなように、試料番号２１
〜２５のシーズヒータ、すなわちＣｕＯの添加量が０．
１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料番号１のシ
ーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が少なく良好
であつた。また、試料番号２６のシーズヒータは完成初
期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得ない。また、
第１０図から明らかなように、ＣｕＯの添加量が０．１
〜１０重量％のシーズヒータは連続通電開始から１１日
後の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１のシーズヒータ
に比べ、高い値を示した。

このようにＣｕＯの添加量を０．１〜１０重量％とした
電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは熱時絶
縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。実施例５電気
絶縁粉末４の主成分として実施例１と同様の電融マグネ
シア粉末を用い、この電融マグネジア粉末に、Ｇａ２Ｏ
３を適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４として
準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号２７〜３２のシ
ーズヒータを完成した。

この測定結果のうち、第６表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値、寿命を示す。

また、第１１図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第
１２図にＧａ２Ｏ３の添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗
値の関係を示す。なお、第１１図において、ｇ−１はそ
れぞれ試料番号２７〜３２の各シーズヒータの場合を示
す。

第６表および゛第１１図から明らかなように、試料番号
２７〜３１のシーズヒータ、すなわちＧａ２Ｏ３の添加
量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料番
号１のシーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が少
なく良好であつた。また、試料番号３２のシーズヒータ
は完成初期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得ない
。また、第１２図から明らかなように、Ｇａ２Ｏ３の添
加量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは連続通電開
始から１１日後の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１の
シーズヒータに比べ高い値を示した。

このようにＧａ２Ｏ３の添加量を０．１〜１０重量％と
した電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは熱
時絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。実施例６電気絶縁粉末４の主成分として実施例１と同様の電融マ
グネシア粉末を用い、この電融マグネシア粉末に、Ｓｎ
Ｏ２を適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４とし
て準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号３３〜３８のシ
ーズヒータを完成した。

また、これらのシーズヒータについて、実施例１と同様
にして初期熱時絶縁抵抗値、熱時絶縁抵抗値の経時変化
、寿命を測定した。

この測定結果のうち、第７表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値、寿命を示す。

また、第１３図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第
１４図にＳｎＯ２の添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗値
の関係を示す。なお、第１３図において、ｍ−ｒはそれ
ぞれ試料番号３３〜３８の各シーズヒータの場合を示す
。

第７表および゛第］３図から明らかなように、試料番号
３３〜３７のシーズヒータ、すなわちＳｎＯ２の添加量
が０．１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料番号
１のシーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が少な
く良好であつた。また、試料番号３８のシーズヒータは
完成初期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得ない。
また、第１４図から明らかなように、ＳｎＯ２の・添加
量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは連続通電開始
から１１日後の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１のシ
ーズヒータに比べ、高い値を示した。

このように、ＳｎＯ２の添加量を０．１〜１０重量％と
した電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは熱
時絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。実施例７電気絶縁粉末４の主成分として電融マグネシア粉末を用
い、この電融マグネシア粉末に、ＮｉＯとＣＯＯを適当
量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４として準備した
。

なお、ＮｉＯの添加量とＣＯＯの添加量は同一とした。
以下、実施例１と同様にして、試料番号３９〜４４のシ
ーズヒータを完成した。

この測定結果のうち、第８表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第１５図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第
１６図にＮｉＯとＣＯＯの総添加量と１１日後の熱時絶
縁抵抗値の関係を示し、第２２図にＮｉＯとＣＯＯの総
添加量と寿命の関係を示す。

なお、第１５図において、Ｓ−ｘはそれぞれ試料番号３
９〜４４の各シーズヒータの場合を示す。

第８表および゛第１５図から明らかなように、試料番号
３９〜４３のシーズヒータ、すなわちＮｉＯとＣＯＯの
総添加量が０．１〜１０重量％のシ一てヒータは従来の
試料番号１のシーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低
下が少なく良好であつた。また、試料番号４４のシーズ
ヒータは完成初期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し
得ない。また、第１６図から明らかなように、ＮｉＯと
ＣＯＯの総添加量が０．１〜１０重量％のシーズヒータ
は連続通電開始から１１日後の熱時絶縁抵抗値が従来の
試料番号１のシーズヒータに比べ、高い値を示した。

このようにＮｌＯとＣＯＯの総添加量を０．１〜１０重
量％とした電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒー
タは熱時絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。

実施例８電気絶縁粉末４の主成分として電融マグネシア粉末を用
い、この電融マグネシア粉末にＮｉＯとＣｕＯとＧａ２
Ｏ３を適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４とし
て準備した。

なお、ＮｉＯの添加量とＣｕＯの添加量とＧａ２Ｏ３の
添加量は同一とした。以下、実施例１と同様にして、試
料番号４５〜５０のシーズヒータを完成した。また、こ
れらのシーズヒータについて、実施例１と同様にして初
期熱時絶縁抵抗値、熱時絶縁抵抗値の経時変化を測定し
た。

この測定結果のうち、第９表に初期熱時絶縁抵抗値、１
１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第１７図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第
１８図にＮｉＯとＣｕＯとＧａ２Ｏ３の総添加量と１１
日後の熱時絶縁抵抗値の関係を示す。

なお、第１７図において、イ〜へはそれぞれ試料番号４
５〜５０の各シーズヒータの場合を示す。第９表および
゛第１７図から明らかなように、試料番号４５〜４９の
シーズヒータ、すなわちＮｉＯとＣｕＯとＧａ２Ｏ３の
総添加量が０．１〜１０重量％のシ一ズヒータは従来の
試料番号１のシーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低
下が少なく良好であつた。また、試料番号５０のシーズ
ヒータは完成初期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し
得ない。また、第１８図から明らかなように、ＮｉＯと
ＣｕＯとＧａ２Ｏ３の総添加量が０．１〜１０重量％の
シーズヒータは連続通電開始から１１日後の熱時絶縁抵
抗値が従来の試料番号１のシーズヒータに比べ高い値を
示した。このようにＮｉＯとＣｕＯとＧａ２Ｏ３の総添
加量を０．１〜１０重量％とした電気絶縁粉末４を用い
て構成したシーズヒータは熱時絶縁抵抗値の低下が少な
いものとなつた。

実施例９電気絶縁粉末４の主成分として実施例１と同様の電融マ
グネシア粉末を用い、この電融マグネシア粉末にＦｅ２
Ｏ３を適当量加えて混合し、これを電気絶縁粉末４とし
て準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号５１〜５６のシ
ーズヒータを完成した。

この測定結果のうち、第１０表に初期熱時絶縁抵抗値、
１１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第１９図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第
２０図にＦｅ２Ｏ３の添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗
値の関係を示す。

なお、第１９図において、卜〜ヲはそれぞれ試料番号５
１〜５６の各シーズヒータの場合を示す。

第１０表および第１９図から明らかなように、試料番号
５１〜５５のシーズヒータ、すなわちＦｅ２Ｏ３の添加
量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料番
号１のシーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が少
なく良好であつた。また、試料番号５６のシーズヒータ
は完成初期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得ない
。また、第２０図から明らかなように、Ｆｅ２Ｏ３の添
加量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは連続通電開
始から１１日後の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１の
シーズヒータに比べ、高い値を示した。

このように、Ｆｅ２Ｏ３の添加量を０．１〜１０重量％
とした電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは
熱時絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。実施例
１０電気絶縁粉末４の主成分として電融マグネシア粉末を用
い、この電融マグネシア粉末にＦｅ３Ｏ４を適当量加え
て混合し、これを電気絶縁粉末４として準備した。

以下、実施例１と同様にして、試料番号５７〜６２のシ
ーズヒータを完成した。

この測定結果のうち、第１１表に初期熱時絶縁抵抗値、
１１日後の熱時絶縁抵抗値を示す。

また、第２１図に熱時絶縁抵抗値の経時変化を示し、第
２２図にＦｅ３Ｏ４の添加量と１１日後の熱時絶縁抵抗
値の関係を示す。

なお、第２１図において、ワ〜ソはそれぞれ試料番号５
７〜６２の各シーズヒータの場合を示す。

第１１表および゛第２１図から明らかなように、試料番
号５７〜６１のシーズヒータ、すなわちＦｅ３Ｏ４の添
加量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは従来の試料
番号１のシーズヒータに比べて熱時絶縁抵抗値の低下が
少なく良好であつた。また、試料番号６２のシーズヒー
タは完成初期の熱時絶縁抵抗値が低く、実用に供し得な
い。また、第２２図から明らかなように、Ｆｅ３Ｏ４の
添加量が０．１〜１０重量％のシーズヒータは連続通電
開始から１１日後の熱時絶縁抵抗値が従来の試料番号１
のシーズヒータに比べ、高い値を示した。

このように、Ｆｅ３Ｏ４の添加量を０．１〜１０重量％
とした電気絶縁粉末４を用いて構成したシーズヒータは
熱時絶縁抵抗値の低下が少ないものとなつた。なお、上
記実施例１〜１０において添加される酸化物がＮｌＯ．
ＣＯＯ．ＷＯ３、ＣｕＯ．Ｇａ２Ｏ３、ＳｎＯ２、Ｆｅ
２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４の場合について説明したが、ＣＯ２
Ｏ３、ＣＯ３Ｏ４、ＺｎＯを添加した場合についても同
様の傾向であつた。

また、電熱線２としてニクロム線第１種を用いたが、第
１２表に示す線材を用いても同様の結果が得られ、金属
パイプ３についても第１３表に示すものを用いても同様
の結果が得られた。

また、上記実施例１〜１０において、低融点ガラス５、
耐熱性樹脂６で封口したが、封口しない場合においても
同様の傾向を示した。

以上の説明から明らかなように、本発明の電気絶縁材料
は、マグネシア粉末にＮｉＯ．ＣＯＯ、ＣＯ２Ｏ３、Ｗ
Ｏ３、ＣｕＯ．Ｇａ２Ｏ３、ＳｎＯ２、ＺｎＯ、Ｆｅ２
Ｏ３Ｆｅ３Ｏ４の群から選ばれる少くとも一種の酸化物
を０．１〜１０重量％添加してなるものであり、金属材
料と併用して高温で使用しても絶縁劣化の生じない優れ
たものが得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は一般的なシーズヒータの断面図、第２図は一般
的な温センサーの断面図、第３〜２２図は本発明の実施
例に係り、第３，５，７，９，１１，］３，１５，１７
，１９，２１図は通電日数と熱時絶縁抵抗値の特性図、
４，６，８，１０，１２，１４，１６，１８，２０，２
２図は酸化物の添加量と熱時絶縁抵抗値の特性図である
。４・・・・・・電気絶縁材料。

Claims

【特許請求の範囲】

１マグネシア粉末に、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｃｏ＿２Ｏ＿
３、Ｃｏ＿３Ｏ＿４、ＷＯ＿３、ＣｕＯ、Ｇａ＿２Ｏ＿
３、ＳｎＯ＿２、ＺｎＯ、Ｆｅ＿２Ｏ＿３、Ｆｅ＿３Ｏ
＿４の群から選ばれる少くとも一種の酸化物を０．１〜
１０重量％添加してなる電気絶縁材料。