JPS5939499A - 圧粉体の成形方法 - Google Patents
圧粉体の成形方法Info
- Publication number
- JPS5939499A JPS5939499A JP57149787A JP14978782A JPS5939499A JP S5939499 A JPS5939499 A JP S5939499A JP 57149787 A JP57149787 A JP 57149787A JP 14978782 A JP14978782 A JP 14978782A JP S5939499 A JPS5939499 A JP S5939499A
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- JP
- Japan
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- punch
- powder
- die
- cavity
- green compact
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
- B30B11/04—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/30—Feeding material to presses
- B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、圧粉体の成形方法、特に、自動車用ｔスペン
ションボールのように内側底部ＩＣｉ 肉ｉＪＢ ｌを
有する部材その他同様の中心部と外周部とで圧縮方向に
おける厚みが相違する圧粉体を粉末成形プレスにより成
形する方法に関するものである。
ションボールのように内側底部ＩＣｉ 肉ｉＪＢ ｌを
有する部材その他同様の中心部と外周部とで圧縮方向に
おける厚みが相違する圧粉体を粉末成形プレスにより成
形する方法に関するものである。
従来、かかる中心部と外周部とで圧縮方向における厚み
が相違する圧粉体を成形する方法として、第１図に示す
ようなものがあり、この第１図に示す方法では、上パン
チｌが薄肉中心部に対応する内側パンチ２と厚肉外周部
に対応する外側パンチ８とに分割され、内外両パンチ２
，８が互に摺動可能に嵌合され、この上パンチ１１／（
対してダイス４のダイス孔５内に下パンチ６が上下に摺
動可能に嵌挿された粉末成形プレスが用いられており。
が相違する圧粉体を成形する方法として、第１図に示す
ようなものがあり、この第１図に示す方法では、上パン
チｌが薄肉中心部に対応する内側パンチ２と厚肉外周部
に対応する外側パンチ８とに分割され、内外両パンチ２
，８が互に摺動可能に嵌合され、この上パンチ１１／（
対してダイス４のダイス孔５内に下パンチ６が上下に摺
動可能に嵌挿された粉末成形プレスが用いられており。
プレス成形作業に当り、先づ、第１図ａに示すように、
ダイス孔５内に下パンチ６を下降し、上端開放したダイ
ス孔５内に粉末７を供給した後、上パンチｌをダイス孔
５内に下降し、第１図すに示すように、内１１１１パン
チ２の下降−・を外側パンチ８の下降量より大きくして
粉末を圧縮成形し、上パンチ１および下バンチ６を第１
１ｆｉ ｃ Ｋ示すように上昇して圧粉体８を取出して
いる。
ダイス孔５内に下パンチ６を下降し、上端開放したダイ
ス孔５内に粉末７を供給した後、上パンチｌをダイス孔
５内に下降し、第１図すに示すように、内１１１１パン
チ２の下降−・を外側パンチ８の下降量より大きくして
粉末を圧縮成形し、上パンチ１および下バンチ６を第１
１ｆｉ ｃ Ｋ示すように上昇して圧粉体８を取出して
いる。
しかしながら、かかる第１図に示す方法では、薄肉の中
心部と厚肉の外周部とでは圧縮比に差が、生じ、薄肉部
が高密層となって圧粉体に圧縮割れを生じる問題が発生
し′（いた。
心部と厚肉の外周部とでは圧縮比に差が、生じ、薄肉部
が高密層となって圧粉体に圧縮割れを生じる問題が発生
し′（いた。
かかる問題をなくすため、第２図に示すような方法が従
来行なわれている。この第２図に示す方法では、分割さ
れた上パンチ１の内側パンチ２および外側パンチ８に対
応して下バンチ０も内側パンチ９および外側パンチｌＯ
に分割し、第ｚ図ａに示すように、粉末７をダイス５内
に充填する前に、薄肉部分に相当する下向側パンチ９を
圧縮比が均等になるように予め上昇させておき、粉末７
をダイス孔５内に充填した後、上バンチｌの下降と同期
してＦ内側パンチ９を第２図すに示すように所定位置ま
で下降させてダイス孔５内の粉末７を圧縮して成形する
。
来行なわれている。この第２図に示す方法では、分割さ
れた上パンチ１の内側パンチ２および外側パンチ８に対
応して下バンチ０も内側パンチ９および外側パンチｌＯ
に分割し、第ｚ図ａに示すように、粉末７をダイス５内
に充填する前に、薄肉部分に相当する下向側パンチ９を
圧縮比が均等になるように予め上昇させておき、粉末７
をダイス孔５内に充填した後、上バンチｌの下降と同期
してＦ内側パンチ９を第２図すに示すように所定位置ま
で下降させてダイス孔５内の粉末７を圧縮して成形する
。
しかし、この第２図に示す従来方法においては、下パン
チ６の駆動機構が腹雑化し、それを可能にする粉末成形
プレスが限定さる等の問題が生じている。
チ６の駆動機構が腹雑化し、それを可能にする粉末成形
プレスが限定さる等の問題が生じている。
本発明は、上述した従来の問題を解決し、圧縮方向の厚
みが相違する複雑な形状の圧粉体を比較的容褐に均一密
度に成形し得る方法を提供することを目的とする。本発
明の他の目的は、成形に際して粉末の飛散を防止し、環
境の改善を図り、原料の歩留り向上を図る圧粉体の成形
方法を提供しようとするものである。また、本発明の他
の目的は、従来の粉末供給フィーダーを用いることなし
忙、密閉したダイキャビティ内への粉末の供給を可能と
することによって機械を簡素化しようとするものである
。
みが相違する複雑な形状の圧粉体を比較的容褐に均一密
度に成形し得る方法を提供することを目的とする。本発
明の他の目的は、成形に際して粉末の飛散を防止し、環
境の改善を図り、原料の歩留り向上を図る圧粉体の成形
方法を提供しようとするものである。また、本発明の他
の目的は、従来の粉末供給フィーダーを用いることなし
忙、密閉したダイキャビティ内への粉末の供給を可能と
することによって機械を簡素化しようとするものである
。
これがため、本発明によれば、相互に上下に摺動可能に
分割された薄肉部対応の内側パンチおよび厚肉部対応の
外側パンチよりなる上バンチを用い、閉止されたダイキ
ャビティ内ｖｃ前記内側パンチをその圧縮比が外１１１
１パンチによる圧縮比と同一になるように挿入位−″さ
せた後、ダイキャビティ内に粉末を充填し、粉末を圧縮
して圧縮方向の厚みが相違した圧粉体を均一な圧密度で
成形することを特徴とする。
分割された薄肉部対応の内側パンチおよび厚肉部対応の
外側パンチよりなる上バンチを用い、閉止されたダイキ
ャビティ内ｖｃ前記内側パンチをその圧縮比が外１１１
１パンチによる圧縮比と同一になるように挿入位−″さ
せた後、ダイキャビティ内に粉末を充填し、粉末を圧縮
して圧縮方向の厚みが相違した圧粉体を均一な圧密度で
成形することを特徴とする。
本発明の好適実施例によれば、内周壁に粉末供給口を有
する粉末供給外筒を上パンチの外周に上下移動可能１（
嵌合し一〇取付け、上バンチの外側パンチが粉末供給Ｌ
１を閉止した状態で粉末供給外筒をダイス上面に下して
ダイス孔の上端開口を閉止してダイキャビ、ティを形成
し、上パンチの内側パンチをダイキャビティ内に圧縮比
が均等になるように下降させた後、上パンチの外側パン
チを上昇して粉末供給口を閉放して粉末をダイキャピテ
イ内に充填させ、ダイキャピテイ内の粉末を上パンチに
よって圧縮して圧粉体を製造することができる。
する粉末供給外筒を上パンチの外周に上下移動可能１（
嵌合し一〇取付け、上バンチの外側パンチが粉末供給Ｌ
１を閉止した状態で粉末供給外筒をダイス上面に下して
ダイス孔の上端開口を閉止してダイキャビ、ティを形成
し、上パンチの内側パンチをダイキャビティ内に圧縮比
が均等になるように下降させた後、上パンチの外側パン
チを上昇して粉末供給口を閉放して粉末をダイキャピテ
イ内に充填させ、ダイキャピテイ内の粉末を上パンチに
よって圧縮して圧粉体を製造することができる。
以下、本発明を図面につき説明する。
第３図は本発明による成形装置の全体を示し、上パンチ
１は第４図に示゛「ように薄肉部に対応する内側パンチ
２と厚肉部に対応する外側パンチ８とに分割され、これ
ら内側および外側パンチ２および３は相互に摺動自在に
嵌合されている。
１は第４図に示゛「ように薄肉部に対応する内側パンチ
２と厚肉部に対応する外側パンチ８とに分割され、これ
ら内側および外側パンチ２および３は相互に摺動自在に
嵌合されている。
また、外側パンチ８の外周に粉末供給外筒１１が上下移
動可能シで嵌合して取付けられ、粉末供給外筒１１には
その内周壁下部に開口する粉末供給口１２を有する粉末
供給通路１８が設けられ、これらの粉末供給通路１８は
供給ホース１４を経て粉末を供給するよう粉末供給ホッ
パー１５に接続され、粉末供給ホッパー１５は成形プレ
ス機枠１６上に上下動可能に支持され、内側パンチ２、
外側パンチ８および粉末供給外筒１１はそれぞれ別個に
上下動し得るとともに一緒に上下動し得るよう既知の適
当な作動装置１７に連結されており。
動可能シで嵌合して取付けられ、粉末供給外筒１１には
その内周壁下部に開口する粉末供給口１２を有する粉末
供給通路１８が設けられ、これらの粉末供給通路１８は
供給ホース１４を経て粉末を供給するよう粉末供給ホッ
パー１５に接続され、粉末供給ホッパー１５は成形プレ
ス機枠１６上に上下動可能に支持され、内側パンチ２、
外側パンチ８および粉末供給外筒１１はそれぞれ別個に
上下動し得るとともに一緒に上下動し得るよう既知の適
当な作動装置１７に連結されており。
外側パンチ８を粉末供給外筒ｌＪに対して上昇すること
によって粉末供給口１２が開放されるよう構成されてい
る。
によって粉末供給口１２が開放されるよう構成されてい
る。
ダイス壱のダイス孔５内には、下バンチ１１ ）ｔ’ｓ
、ｆ下動可能に設けられ、ダイス孔５内に下バンチＯ
を下降することによって形成されたダイキャビティ・５
に供給充填された粉末を一ヒ下パンチ１および６によっ
て圧縮して所要の圧粉体が得られるよう構成されている
。
、ｆ下動可能に設けられ、ダイス孔５内に下バンチＯ
を下降することによって形成されたダイキャビティ・５
に供給充填された粉末を一ヒ下パンチ１および６によっ
て圧縮して所要の圧粉体が得られるよう構成されている
。
上述した装置により、圧粉体を製造するに際しては、第
４図ａに示すように、ダイス孔５内の下パンチ６を下降
し、次に、第４図ｂｌｃ示オように上バンチｌおよび粉
末供給外筒１１を一緒に下降し、上広側パンチ８と粉末
供給外ｍ １１はダイス鳴の上部位１Ｗで停市させ、か
ようにして形成された密閉のダイキャビティ１８内に内
側ｌパンチ２だ゛けを所定位置までさらに下降させる。
４図ａに示すように、ダイス孔５内の下パンチ６を下降
し、次に、第４図ｂｌｃ示オように上バンチｌおよび粉
末供給外筒１１を一緒に下降し、上広側パンチ８と粉末
供給外ｍ １１はダイス鳴の上部位１Ｗで停市させ、か
ようにして形成された密閉のダイキャビティ１８内に内
側ｌパンチ２だ゛けを所定位置までさらに下降させる。
次いで、第４図Ｃに示すように、上昇例パンチ２を上昇
して粉末供給外筒１１の内局壁の粉末供給口１ｚをダイ
キャビティ１８に対して開放させ１、また、必要に応じ
、下バンチ６をダイス孔５内にさらに所定位＃にまで下
降し、これによって粉末供給ホッパー１５から粉末７を
粉末供給通路１Ｂを経てダイキャビティ１８内に装入充
填する。
して粉末供給外筒１１の内局壁の粉末供給口１ｚをダイ
キャビティ１８に対して開放させ１、また、必要に応じ
、下バンチ６をダイス孔５内にさらに所定位＃にまで下
降し、これによって粉末供給ホッパー１５から粉末７を
粉末供給通路１Ｂを経てダイキャビティ１８内に装入充
填する。
粉末充填後、躯４図ｄに示すように、上−くンチ１の外
側パンチ３を下降へ〜するとともに下ノくンチ６を上昇
して上下両パンチ１および６によって粉末７をダイキャ
ビティ１８内で圧縮し、圧粉体８を形成し、最後に、第
４図Ｇに示すようＫ、上パンチ１および粉末供給外筒１
１を上昇するとともに下パンチ６を上昇してダイス４よ
り圧粉体８を押し上げて取り出す。
側パンチ３を下降へ〜するとともに下ノくンチ６を上昇
して上下両パンチ１および６によって粉末７をダイキャ
ビティ１８内で圧縮し、圧粉体８を形成し、最後に、第
４図Ｇに示すようＫ、上パンチ１および粉末供給外筒１
１を上昇するとともに下パンチ６を上昇してダイス４よ
り圧粉体８を押し上げて取り出す。
上述したように、ダイキャビティ１８内に粉末を充填さ
せる前に、上パンチｌの内側ノくンチ２をダイキャビテ
ィ１８内に下降して挿入する際Ｋ、上向側パンチ２の挿
入位ｇｔを圧縮比が上昇側ノくンチによる圧縮比と同一
になるように設定することによって全体にわたり均一な
密度の圧粉体を得ることができる。
せる前に、上パンチｌの内側ノくンチ２をダイキャビテ
ィ１８内に下降して挿入する際Ｋ、上向側パンチ２の挿
入位ｇｔを圧縮比が上昇側ノくンチによる圧縮比と同一
になるように設定することによって全体にわたり均一な
密度の圧粉体を得ることができる。
粉末供給外筒１１．に設けるべき粉末供給通路１Ｂは、
粉末７をダイキャビティ１８内に均一に供給するために
必要な孔径な有するものとし、少なくとも４個、好まし
くは６個以上の供給通路１８を経て粉末供給外筒１１の
内壁全周に形成された溝により構成される粉末供給口１
ｚから粉末を均一に供給するのが良い。
粉末７をダイキャビティ１８内に均一に供給するために
必要な孔径な有するものとし、少なくとも４個、好まし
くは６個以上の供給通路１８を経て粉末供給外筒１１の
内壁全周に形成された溝により構成される粉末供給口１
ｚから粉末を均一に供給するのが良い。
第５図は、本発明により第６図に示すように底に中心孔
１９を有し、圧縮方向における厚みが相違する圧粉体を
製造する実施例を示す。本例では、第４図につき説明し
た例とは異なり、下パンチ６を用いず、この代りに圧粉
体をダイキャビティ１８内からダイス李の外に押し出す
ための押出しパンチ′２０がダイス孔５内に上下動可能
に設けられている。２１は中心孔１９を設けるためのダ
イス孔５の中心に設けられたコア・ロッドを示す。
１９を有し、圧縮方向における厚みが相違する圧粉体を
製造する実施例を示す。本例では、第４図につき説明し
た例とは異なり、下パンチ６を用いず、この代りに圧粉
体をダイキャビティ１８内からダイス李の外に押し出す
ための押出しパンチ′２０がダイス孔５内に上下動可能
に設けられている。２１は中心孔１９を設けるためのダ
イス孔５の中心に設けられたコア・ロッドを示す。
本例では、前述した例と同様にしてダイキャビ“ティ１
８を形成し、上パンチ１の内側パンチ２をダイキャビテ
ィ１８内に挿入位置させた後、第５図Ｃに示すように粉
末供給口１２を開口してダイキャビティ１８内に粉末７
を充填させ、上パンチｌを下降して粉末を圧縮して成形
した後、圧粉体８を押出しパンチ２０によってダイス外
に押し上げて取出すことができる。
８を形成し、上パンチ１の内側パンチ２をダイキャビテ
ィ１８内に挿入位置させた後、第５図Ｃに示すように粉
末供給口１２を開口してダイキャビティ１８内に粉末７
を充填させ、上パンチｌを下降して粉末を圧縮して成形
した後、圧粉体８を押出しパンチ２０によってダイス外
に押し上げて取出すことができる。
本発明によれば、薄肉部に対応する上パンチの内側パン
チをダイキャビティ内に所定の挿入位１ｄまで下降させ
て挿入した後、ダイキャビティ内に粉末を充填し、上パ
ンチの内外パンチによって粉末をダイキャビティ内で圧
縮することによって均一な圧粉密度の圧粉体を製造する
ものであるから、従来のように、内外パンチに分割した
下パンチを用い、その内側パンチを上パンチと同期して
作動させる同期作動機構を必要としないから、パンチ作
動機構の構造を簡単にすることができる。また、実施例
に示すように、上昇例パンチの外周に粉末供給外筒を設
け、この粉末供給外筒をダイス上面に下し℃ダイス孔上
端を閉止することによって閉止ダイキャビティを形成し
、上昇例パンチを粉末供給外筒に対して上下動させるこ
とによって閉止ダイキャビティ内に粉末を充填させるよ
うにしたので、成形時における粉末の飛散を防止し、作
業環境を改善し、原料歩留りを良くすることができ、ま
た、粉末供給操作を容易にし１、成形作業の自動化を容
易になすことができるという効果が得られる。
チをダイキャビティ内に所定の挿入位１ｄまで下降させ
て挿入した後、ダイキャビティ内に粉末を充填し、上パ
ンチの内外パンチによって粉末をダイキャビティ内で圧
縮することによって均一な圧粉密度の圧粉体を製造する
ものであるから、従来のように、内外パンチに分割した
下パンチを用い、その内側パンチを上パンチと同期して
作動させる同期作動機構を必要としないから、パンチ作
動機構の構造を簡単にすることができる。また、実施例
に示すように、上昇例パンチの外周に粉末供給外筒を設
け、この粉末供給外筒をダイス上面に下し℃ダイス孔上
端を閉止することによって閉止ダイキャビティを形成し
、上昇例パンチを粉末供給外筒に対して上下動させるこ
とによって閉止ダイキャビティ内に粉末を充填させるよ
うにしたので、成形時における粉末の飛散を防止し、作
業環境を改善し、原料歩留りを良くすることができ、ま
た、粉末供給操作を容易にし１、成形作業の自動化を容
易になすことができるという効果が得られる。
第１Ｍおよび第２図は従来の圧粉体の製造工程を示す説
明図、 第８図は本発明による方法に用いられる成形装置の概略
線ヅ１、 第４図は本発明方法による圧粉体の製造工程を示す説明
図、 ２．５図は本発明の他の実施例の説明図、躯６図は旭５
図に示す方法により製造された圧粉体の斜視図である。 ｌ・・・上パンチ、２・・・内側パンチ、８・・・外側
パンチ、４・・・ダイス、５・・・ダイス孔、６・・・
下パンチ、７・・・粉末、８・・・粉末成形体、９・・
・内側ハンチ、１０・・・外側パンチ、１１・・・粉末
供給外筒、１２・・・粉末供給口、１８・・・粉末供給
通路、】４・・・供給ホース、１５・・・粉末供給ポツ
パー、１８・・・ダイキャピテイ、１９・・・中心孔、
２０・・・押出しパンチ、２１・・・コアロッド。 特許出願人 東京焼結金属株式会社同出願人
トヨタ自動車株式会社第１図 ｃａｌ） （１）） ’Ｃ’メ 第２１」 にう ） ｃｂ）
’ ゝ）脈「阻′ −３ ２ ２２ ５７４ｆ３ Ａ ４ １ｆ３ 第８図
明図、 第８図は本発明による方法に用いられる成形装置の概略
線ヅ１、 第４図は本発明方法による圧粉体の製造工程を示す説明
図、 ２．５図は本発明の他の実施例の説明図、躯６図は旭５
図に示す方法により製造された圧粉体の斜視図である。 ｌ・・・上パンチ、２・・・内側パンチ、８・・・外側
パンチ、４・・・ダイス、５・・・ダイス孔、６・・・
下パンチ、７・・・粉末、８・・・粉末成形体、９・・
・内側ハンチ、１０・・・外側パンチ、１１・・・粉末
供給外筒、１２・・・粉末供給口、１８・・・粉末供給
通路、】４・・・供給ホース、１５・・・粉末供給ポツ
パー、１８・・・ダイキャピテイ、１９・・・中心孔、
２０・・・押出しパンチ、２１・・・コアロッド。 特許出願人 東京焼結金属株式会社同出願人
トヨタ自動車株式会社第１図 ｃａｌ） （１）） ’Ｃ’メ 第２１」 にう ） ｃｂ）
’ ゝ）脈「阻′ −３ ２ ２２ ５７４ｆ３ Ａ ４ １ｆ３ 第８図
Claims (1)
- Ｌ 圧縮方向の厚みが相違する圧粉体を成形するに際し
、薄肉部に対応する内側パンチと厚肉部に対応する外側
パンチとに分割された上パンチを用い、ダイスの閉止さ
れたダイキャビティ内に前記内側パンチを圧縮比が外側
パンチによる圧縮比と同一になるように挿入位置させた
後、ダイキャビティ内に粉末を充填１・・し、この粉末
を圧縮して均一な圧粉密度に成形することを特徴とする
圧粉体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57149787A JPS5939499A (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | 圧粉体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57149787A JPS5939499A (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | 圧粉体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939499A true JPS5939499A (ja) | 1984-03-03 |
| JPH035919B2 JPH035919B2 (ja) | 1991-01-28 |
Family
ID=15482700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57149787A Granted JPS5939499A (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | 圧粉体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939499A (ja) |
Cited By (8)
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1982
- 1982-08-28 JP JP57149787A patent/JPS5939499A/ja active Granted
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