JPS59230671A - 溶接部の防食方法 - Google Patents
溶接部の防食方法Info
- Publication number
- JPS59230671A JPS59230671A JP10540283A JP10540283A JPS59230671A JP S59230671 A JPS59230671 A JP S59230671A JP 10540283 A JP10540283 A JP 10540283A JP 10540283 A JP10540283 A JP 10540283A JP S59230671 A JPS59230671 A JP S59230671A
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- Japan
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- welding
- welded
- corrosion
- resin
- welded part
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車の燃料タンク等の溶接部の防食方法に関
するものである。
するものである。
従来技術
自動車用の燃料タンク等では一般にメッキ鋼板が使用さ
れ、外周フランジの接合にはシーム溶接法が用いられて
いるが、その溶接部表面は第１図に示すようにメッキ鋼
板１ａ＋２ａの溶接部表面でｌ’ｉ Ｘ全周にわたって
メッキ層５，４がはぎとられ、鋼板１．２の素地が露呈
されるので、溶接後、一般的な黒塗装処理などによシ美
観と耐食性を向上させている。しかるに近年の傾向とし
て自動車における燃料タンクの搭載位置が車輛内から車
輛外のリアフロア下側など和変史されるにともない、上
記の鋼板素地の露呈した凹凸部分に水、泥などが滞留し
腐食しやすくなっている。そのため、従来の黒塗装では
、特に寒冷地にお−て耐食効果が不十分である。
れ、外周フランジの接合にはシーム溶接法が用いられて
いるが、その溶接部表面は第１図に示すようにメッキ鋼
板１ａ＋２ａの溶接部表面でｌ’ｉ Ｘ全周にわたって
メッキ層５，４がはぎとられ、鋼板１．２の素地が露呈
されるので、溶接後、一般的な黒塗装処理などによシ美
観と耐食性を向上させている。しかるに近年の傾向とし
て自動車における燃料タンクの搭載位置が車輛内から車
輛外のリアフロア下側など和変史されるにともない、上
記の鋼板素地の露呈した凹凸部分に水、泥などが滞留し
腐食しやすくなっている。そのため、従来の黒塗装では
、特に寒冷地にお−て耐食効果が不十分である。
このような問題の対策としては、溶接工程の中で溶接直
後に半田などの耐食材料で被覆したシ、溶接工程の次の
工程で耐チップ性を有する耐食性塗料、例えばアンダー
シール等を塗布することなどによってシーム溶接部を補
修することが考えられる。
後に半田などの耐食材料で被覆したシ、溶接工程の次の
工程で耐チップ性を有する耐食性塗料、例えばアンダー
シール等を塗布することなどによってシーム溶接部を補
修することが考えられる。
しかし溶接直後に半田コートする方法は溶接部の酸化被
膜が妨げになって半田が十分に拡がらず、そのために多
量の半田が必要になり、フラックスを使用すると後工程
でのフランクス自体の洗浄を必要としそれでもなお十分
に被接ア−きなしという欠点がある。一方、溶接後の工
程で耐チツピング用の耐食性塗料を塗布する場合は、溶
接部に局部的に塗布する仁とができず、必要以上の量の
塗料が必要となり、またそのための設備が大が＼りにな
るという欠点がある。
膜が妨げになって半田が十分に拡がらず、そのために多
量の半田が必要になり、フラックスを使用すると後工程
でのフランクス自体の洗浄を必要としそれでもなお十分
に被接ア−きなしという欠点がある。一方、溶接後の工
程で耐チツピング用の耐食性塗料を塗布する場合は、溶
接部に局部的に塗布する仁とができず、必要以上の量の
塗料が必要となり、またそのための設備が大が＼りにな
るという欠点がある。
上記の事情はメッキ鋼板に限らず一般の鋼材を溶接する
場合にも通じることで、溶接部の補修、防食のためのコ
スト増加及び生産性の低下につながっている。
場合にも通じることで、溶接部の補修、防食のためのコ
スト増加及び生産性の低下につながっている。
発明の目的
本発明は上記の問題を解決し鋼材の溶接工程中で溶接部
表面に効率よく防食被膜を形成することのできる防食方
法の提供を目的とするものである。
表面に効率よく防食被膜を形成することのできる防食方
法の提供を目的とするものである。
発明の構成
即ち本発明の溶接部の防食方法は、鋼材等の溶接直後に
熱溶融性樹脂材料を溶接部の表面に供給し、該樹脂材料
を該溶接部表面に溶着させ、樹脂被膜を形成せしむるこ
とを特徴とするものである。
熱溶融性樹脂材料を溶接部の表面に供給し、該樹脂材料
を該溶接部表面に溶着させ、樹脂被膜を形成せしむるこ
とを特徴とするものである。
作用
本発明の方法は亜鉛、アルミニウム、ターン（鉛−錫合
金）等のメッキ鋼板またはメッキをしてない鋼板の溶接
部に適用することができる。
金）等のメッキ鋼板またはメッキをしてない鋼板の溶接
部に適用することができる。
また上記のシーム溶接法のほか、スポット溶接法、アー
ク溶接法及び摩擦圧接法等による溶接部に適用可能であ
る。
ク溶接法及び摩擦圧接法等による溶接部に適用可能であ
る。
本発明の方法に使用できる樹脂粉末は比較的低温で一旦
溶融し、冷却して硬化被膜を形成できるもの、例えばエ
ポキシ樹脂、または１３０ないし２５０℃程度の温度範
囲を有する熱可塑性樹脂、例えばポリアミド樹脂等であ
り、なかでもエポキシ樹脂は硬化度を自由に変えられる
ので都合がよい。これらは溶融後冷却して強く溶接部表
面、即ち溶接金属とその熱影響部の表面に密着すること
ができる。樹脂と金属体との接着力は水素結合に寄因し
ており、この場合、溶接部表面が適当に酸化しているこ
とがむしろ有利に作用して強固な接着力を得ていると考
えられる。
溶融し、冷却して硬化被膜を形成できるもの、例えばエ
ポキシ樹脂、または１３０ないし２５０℃程度の温度範
囲を有する熱可塑性樹脂、例えばポリアミド樹脂等であ
り、なかでもエポキシ樹脂は硬化度を自由に変えられる
ので都合がよい。これらは溶融後冷却して強く溶接部表
面、即ち溶接金属とその熱影響部の表面に密着すること
ができる。樹脂と金属体との接着力は水素結合に寄因し
ており、この場合、溶接部表面が適当に酸化しているこ
とがむしろ有利に作用して強固な接着力を得ていると考
えられる。
以下本発明の実施例につき図面を参照して説明する。
実施例
実施例１゜
第２図−（イ）は本発明の防食方法をメッキ鋼板のシー
ム溶接部に適用した状態を示す。１ａ、２ａは溶接され
るべきメッキ鋼板、３，４はメッキ層、５，６は溶接用
の円板電極を示す。なお本例においてはメッキ鋼板１ａ
、２ａとして厚さ１−のターン（鉛−錫合金メッキ）シ
ートを使用し九〇 円板［極５，６の回転によりメッキ鋼板１ａ＋２ａが４
００ｋｆで加圧・駆動され、矢印の方向に５ｍ／分で進
みなから１４− ＫＡの溶接電流の通電と体重を〈抄返
すと接合部７（図中、破線で示す）が形成されてゆく。
ム溶接部に適用した状態を示す。１ａ、２ａは溶接され
るべきメッキ鋼板、３，４はメッキ層、５，６は溶接用
の円板電極を示す。なお本例においてはメッキ鋼板１ａ
、２ａとして厚さ１−のターン（鉛−錫合金メッキ）シ
ートを使用し九〇 円板［極５，６の回転によりメッキ鋼板１ａ＋２ａが４
００ｋｆで加圧・駆動され、矢印の方向に５ｍ／分で進
みなから１４− ＫＡの溶接電流の通電と体重を〈抄返
すと接合部７（図中、破線で示す）が形成されてゆく。
そして円板電極５，６から約１００閣後方の容器８及び
ノズル９から、例えばナイロン１２の粉体樹脂１０が溶
接部、すなわち溶接線とその熱影響部の表面にα５ない
しα−４ｆ／ｌ−ｄの量で供給されると、溶接点の後方
の溶接線の近くでは溶接時の発熱が熱伝導により余熱と
して残っているので供給された粉体樹脂１０が半溶融の
状態となり第２図−（ロ）のような形となる。なおノズ
ル９から供給された粉体樹脂１０のうちどく一部が脱落
して受器１２で回収される。
ノズル９から、例えばナイロン１２の粉体樹脂１０が溶
接部、すなわち溶接線とその熱影響部の表面にα５ない
しα−４ｆ／ｌ−ｄの量で供給されると、溶接点の後方
の溶接線の近くでは溶接時の発熱が熱伝導により余熱と
して残っているので供給された粉体樹脂１０が半溶融の
状態となり第２図−（ロ）のような形となる。なおノズ
ル９から供給された粉体樹脂１０のうちどく一部が脱落
して受器１２で回収される。
さらに一定時間経過すると、粉体樹脂１０が溶着するこ
とにより、溶接部に強く密着した被膜１５が形成される
。なおポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等は絶縁体である
ので、例えば気密容器などのように溶接線の開始点と終
了点をラップさせる必要がある場合、溶接開始後の一定
区間は粉体樹脂１０の供給を停止し、ラップ部分の溶接
の際に供給すればよい。第２図−（ハ）はこのようにし
て形成された被膜１３で被覆された溶接部の断面図を示
す。
とにより、溶接部に強く密着した被膜１５が形成される
。なおポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等は絶縁体である
ので、例えば気密容器などのように溶接線の開始点と終
了点をラップさせる必要がある場合、溶接開始後の一定
区間は粉体樹脂１０の供給を停止し、ラップ部分の溶接
の際に供給すればよい。第２図−（ハ）はこのようにし
て形成された被膜１３で被覆された溶接部の断面図を示
す。
第３図−（イ）はメッキ鋼板１ａ＋２ａのスポット溶接
部に本発明の方法を適用した場合を示し、１４はノズル
、１５．１６はスポット溶接用の電極を表わす。＃接を
終って電極１５が引き上げられノズル１４から粉体樹脂
１０が溶接部に供給されて第３図−（ロ）の状態となシ
、一定時開披融着して第３図−ｉ／号に示す如く、被［
１３が形成される。
部に本発明の方法を適用した場合を示し、１４はノズル
、１５．１６はスポット溶接用の電極を表わす。＃接を
終って電極１５が引き上げられノズル１４から粉体樹脂
１０が溶接部に供給されて第３図−（ロ）の状態となシ
、一定時開披融着して第３図−ｉ／号に示す如く、被［
１３が形成される。
実施例Ｚ
アーク溶接＋ｒｉ自動車のシャシ部品、即ちフレーム、
懸架装置、駆動装置等の構成部品の溶接に広く用いられ
る。第４図−（イ）は水平に並べた鋼板１，２の突合せ
継手を示す。第４図−（ロ）に示す如く矢印の方向に被
溶接物を移動させながら、突合せ面に沿って溶接トーチ
１７でアーク溶接する。そして溶接トーチ１７の後方に
設けた容器８から粉体樹脂１０を供給すると溶接点の後
方には溶接時の余熱があ−り粉体樹脂１０を溶融させる
に十分な温度を得ることができるので被膜１６が形成さ
れる。第４図−Ｐ９は上記のよう圧して被膜１５の形成
された溶接部の断面図を示す。
懸架装置、駆動装置等の構成部品の溶接に広く用いられ
る。第４図−（イ）は水平に並べた鋼板１，２の突合せ
継手を示す。第４図−（ロ）に示す如く矢印の方向に被
溶接物を移動させながら、突合せ面に沿って溶接トーチ
１７でアーク溶接する。そして溶接トーチ１７の後方に
設けた容器８から粉体樹脂１０を供給すると溶接点の後
方には溶接時の余熱があ−り粉体樹脂１０を溶融させる
に十分な温度を得ることができるので被膜１６が形成さ
れる。第４図−Ｐ９は上記のよう圧して被膜１５の形成
された溶接部の断面図を示す。
第５図はメ、ツキ鋼板１ａ＋２ａを使用した密封容器の
フランジをアーク溶接或いはレーザー等のエネルギビー
ムで接合したヘリ継手を示し、このような場合でも前述
の方法で被膜１５を形成し鋼板１ ａ ＋ ２８の露呈
を防ぐことができる。
フランジをアーク溶接或いはレーザー等のエネルギビー
ムで接合したヘリ継手を示し、このような場合でも前述
の方法で被膜１５を形成し鋼板１ ａ ＋ ２８の露呈
を防ぐことができる。
実施例＆
第６回＝（イ）、（ロ）は摩擦圧接継手に本発明の方法
を適用した例を示す。例えば一方の素材１８を固定し他
方の素材１９を圧接しながら回転させると摩擦熱により
、素材１８．１９が高温に加熱され、さらに回転停止と
同時にアプセット圧を付加することにより相互に接合さ
れる。
を適用した例を示す。例えば一方の素材１８を固定し他
方の素材１９を圧接しながら回転させると摩擦熱により
、素材１８．１９が高温に加熱され、さらに回転停止と
同時にアプセット圧を付加することにより相互に接合さ
れる。
このとき溶接部に発生するバリ２０は第６図−（イ）に
示す如くカール状になり、その中央部はＶノツチ状とな
ることが多い。このＶノツチの部分に腐食の原因となる
水、泥などが滞留する恐れがあるので従来はバリ２０を
切削する場合が多く、工数増加の原因となっていた。第
６図−（イ）は圧接完了後余熱の残っているうちにバリ
２０．２１によるＶノツチの部分に粉体樹脂１０を供給
している状態で、素材１８．１９の溶接物が図示されて
ない圧接様の機能で回転し、溶接部の全周に粉体樹脂１
０が供給され第６図−（ロ）に示す如く上記Ｖノツチの
部分に溶着し、被膜１５が形成される。
示す如くカール状になり、その中央部はＶノツチ状とな
ることが多い。このＶノツチの部分に腐食の原因となる
水、泥などが滞留する恐れがあるので従来はバリ２０を
切削する場合が多く、工数増加の原因となっていた。第
６図−（イ）は圧接完了後余熱の残っているうちにバリ
２０．２１によるＶノツチの部分に粉体樹脂１０を供給
している状態で、素材１８．１９の溶接物が図示されて
ない圧接様の機能で回転し、溶接部の全周に粉体樹脂１
０が供給され第６図−（ロ）に示す如く上記Ｖノツチの
部分に溶着し、被膜１５が形成される。
このよう左方法はフラッシュバット溶接の溶接部などに
も適用できる。但し一般的なフラッシュバット溶接線等
は回転機能をもっていないので、溶接完了したワークを
その設備内で回転できないか、または回転した〈ケい場
合は図示しない進退駆動可能で、溶接部の外周に均一に
樹脂を供給できる形状のノズルを用うればよい。
も適用できる。但し一般的なフラッシュバット溶接線等
は回転機能をもっていないので、溶接完了したワークを
その設備内で回転できないか、または回転した〈ケい場
合は図示しない進退駆動可能で、溶接部の外周に均一に
樹脂を供給できる形状のノズルを用うればよい。
発明の効果
上記の如く本発明の方法は、溶接時の余熱を有効に利用
することができるので、加熱炉などによる加熱工程を必
要とせず、生産性が向上し省エネルギーの効果がある。
することができるので、加熱炉などによる加熱工程を必
要とせず、生産性が向上し省エネルギーの効果がある。
本発明の方法を実施する際には、樹脂供給量の厳密な制
御を必要とせず、簡単な装置により特定の部位に限って
防食処理を施こすことができるので、従来の半田被覆ま
たは防食塗装に比較して、重量運びに材料費を低減でき
る。また溶剤を使わないので廃液処理も不要である。
御を必要とせず、簡単な装置により特定の部位に限って
防食処理を施こすことができるので、従来の半田被覆ま
たは防食塗装に比較して、重量運びに材料費を低減でき
る。また溶剤を使わないので廃液処理も不要である。
さらに防食処理に際して樹脂の色を選択すれば意匠上の
色調調整が可能で美観も向上する。
色調調整が可能で美観も向上する。
第１図はシーム溶接部の部分断面図を表わし、第２図は
シーム溶接部処おける実施例を表わし、（イ）は正面断
面図、（ロ）は処理直後の部分断面図、（ハ）は処理直
後の部分断面図を表わし、第５図はスポット溶接部にお
ける実施例を表第４図はアーク溶接部における実施例を
表わし、（イ）は平面図、（ロ）は側面断面図、（ハ）
は処理完了後の部分断面図を表わし、 第５図は気密容器のアーク溶接部における実施例の部分
断面図を表わし、 第６図は摩擦圧接継手における実施例を表わし、（イ）
は処理中の部分断面図、（ロ）は処理完了後の部分断面
図を表わす。 図中、 １．２・・・鋼板、 １ａ、２ａ・・・メッキ
鋼板３．４・・・メッキ層 ５，６・・・円板電極
７”・・・・・・接合部 ８・・・・・・容器９
・・・・・・ノズル １０・・・粉体樹脂１１・
・・溶接ビード １２・・・受器１６・・・被膜
１４・・・ノズル１５、ＩＳ・・・電極 １
７・・・溶接トーチ１８．１９・・・素材 ２０・
・・パリ特許出願人 トヨタ自動車株式会社 （ほか１名） 身１ 図 ２２ 図 （ロ） （ハ）田 第４ ω （ロ）
シーム溶接部処おける実施例を表わし、（イ）は正面断
面図、（ロ）は処理直後の部分断面図、（ハ）は処理直
後の部分断面図を表わし、第５図はスポット溶接部にお
ける実施例を表第４図はアーク溶接部における実施例を
表わし、（イ）は平面図、（ロ）は側面断面図、（ハ）
は処理完了後の部分断面図を表わし、 第５図は気密容器のアーク溶接部における実施例の部分
断面図を表わし、 第６図は摩擦圧接継手における実施例を表わし、（イ）
は処理中の部分断面図、（ロ）は処理完了後の部分断面
図を表わす。 図中、 １．２・・・鋼板、 １ａ、２ａ・・・メッキ
鋼板３．４・・・メッキ層 ５，６・・・円板電極
７”・・・・・・接合部 ８・・・・・・容器９
・・・・・・ノズル １０・・・粉体樹脂１１・
・・溶接ビード １２・・・受器１６・・・被膜
１４・・・ノズル１５、ＩＳ・・・電極 １
７・・・溶接トーチ１８．１９・・・素材 ２０・
・・パリ特許出願人 トヨタ自動車株式会社 （ほか１名） 身１ 図 ２２ 図 （ロ） （ハ）田 第４ ω （ロ）
Claims (3)
- （１）鋼材等の溶接直後に熱溶融性樹脂材料を溶接部の
表面に供給し、該樹脂材料を該溶接部表面に溶着させ、
樹脂被膜を形成せしむることを特徴とする溶接部の防食
方法。 - （２）溶接部がシーム溶接またはスポット溶接によるも
のである特許請求の範囲第１項に記載の方法。 - （３）溶接部がアーク溶接または圧接溶接によるもので
ある特許請求の範囲第１項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10540283A JPS59230671A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | 溶接部の防食方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10540283A JPS59230671A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | 溶接部の防食方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59230671A true JPS59230671A (ja) | 1984-12-25 |
Family
ID=14406627
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10540283A Pending JPS59230671A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | 溶接部の防食方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59230671A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2317356A (en) * | 1996-09-10 | 1998-03-25 | Courtaulds Coatings | Coating welded steel |
| JP2005138123A (ja) * | 2003-11-05 | 2005-06-02 | Hitachi Ltd | 異種金属の接合構造及び接合方法 |
| JP2020192593A (ja) * | 2019-05-30 | 2020-12-03 | アイシン軽金属株式会社 | 金属の接合構造及びその接合方法 |
-
1983
- 1983-06-13 JP JP10540283A patent/JPS59230671A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2317356A (en) * | 1996-09-10 | 1998-03-25 | Courtaulds Coatings | Coating welded steel |
| JP2005138123A (ja) * | 2003-11-05 | 2005-06-02 | Hitachi Ltd | 異種金属の接合構造及び接合方法 |
| JP2020192593A (ja) * | 2019-05-30 | 2020-12-03 | アイシン軽金属株式会社 | 金属の接合構造及びその接合方法 |
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