JPS59229321A - ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法 - Google Patents
ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法Info
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- JPS59229321A JPS59229321A JP58103914A JP10391483A JPS59229321A JP S59229321 A JPS59229321 A JP S59229321A JP 58103914 A JP58103914 A JP 58103914A JP 10391483 A JP10391483 A JP 10391483A JP S59229321 A JPS59229321 A JP S59229321A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3461—Making or treating expandable particles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/04—Polymers of ethylene
- B29K2023/08—Copolymers of ethylene
- B29K2023/083—EVA, i.e. ethylene vinyl acetate copolymer
Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理
方法に関する。− 一般に、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を金型に充
填し型内成型を行なうに当り、該粒子に成型に適した内
圧を付与するため成型工程前に加圧処理を行なうことは
知られている。通常、加圧処理は加圧容器内に前記粒子
を入れ且つ該容器内に空気、窒素等の無機ガスを供給し
て加圧し、前記粒子内に無機ガスを浸透圧入して一定の
ガス圧力を付与するものである。
方法に関する。− 一般に、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を金型に充
填し型内成型を行なうに当り、該粒子に成型に適した内
圧を付与するため成型工程前に加圧処理を行なうことは
知られている。通常、加圧処理は加圧容器内に前記粒子
を入れ且つ該容器内に空気、窒素等の無機ガスを供給し
て加圧し、前記粒子内に無機ガスを浸透圧入して一定の
ガス圧力を付与するものである。
従来の加圧処理方法は、予備発泡粒子をある一定の圧力
雰囲気下で、ある一定時間加圧することに上って行なわ
れている。また、前記粒子をｓｋｇ／ｄ（Ｇ）以下の圧
力雰囲気下に保持した後、０，５〜３ｋｌ？／１（Ｇ）
の範囲であって前記圧力よシも低い圧力雰囲気下に保持
する２段階加圧処理方法も知られている（特公昭５２−
３０３０４号）。
雰囲気下で、ある一定時間加圧することに上って行なわ
れている。また、前記粒子をｓｋｇ／ｄ（Ｇ）以下の圧
力雰囲気下に保持した後、０，５〜３ｋｌ？／１（Ｇ）
の範囲であって前記圧力よシも低い圧力雰囲気下に保持
する２段階加圧処理方法も知られている（特公昭５２−
３０３０４号）。
しかしながら、従来方法はいずれ庵前記粒子を加圧容器
内に入れた後、急激に加圧し、所定の高い圧力に保持す
るものであるため１粒子は高い加圧圧力の影響を受けて
著しく収縮して該粒子の気泡壁が損傷し９粒子の物理的
強度の低下や９粒子表面にシワや傷が発生する等の欠点
を生じる。また粒子が収縮すると粒子の気泡内容積が減
少して粒子内圧が増大するため、該内圧と気体雰囲気圧
との間における圧力差が小さくなり、そのため。
内に入れた後、急激に加圧し、所定の高い圧力に保持す
るものであるため１粒子は高い加圧圧力の影響を受けて
著しく収縮して該粒子の気泡壁が損傷し９粒子の物理的
強度の低下や９粒子表面にシワや傷が発生する等の欠点
を生じる。また粒子が収縮すると粒子の気泡内容積が減
少して粒子内圧が増大するため、該内圧と気体雰囲気圧
との間における圧力差が小さくなり、そのため。
加圧気体が粒子内に浸透圧入され難くなり、その結果、
加圧雰囲気が除去されて元の体積に回復したときの粒子
内圧を、成型に必要な値まで高めることができないとい
う欠点がある。しかも加圧処理時に粒子が収縮すると粒
子間の間隙がほとんどなくなる程度まで粒子が密に重な
シ合うため、加圧気体と接する表面側の粒子に比べ、内
部側の粒子はど加圧気体が浸透圧入され難くなυ、（粒
子周面が隣接粒子と密に接触し９間隙がないため）。
加圧雰囲気が除去されて元の体積に回復したときの粒子
内圧を、成型に必要な値まで高めることができないとい
う欠点がある。しかも加圧処理時に粒子が収縮すると粒
子間の間隙がほとんどなくなる程度まで粒子が密に重な
シ合うため、加圧気体と接する表面側の粒子に比べ、内
部側の粒子はど加圧気体が浸透圧入され難くなυ、（粒
子周面が隣接粒子と密に接触し９間隙がないため）。
そのため２粒子間で粒子内圧が一定せず、バラツキを生
じるという不具合もある。このため従来の方法によシ加
圧処理をした予備発泡粒子を用いて成型を行なった場合
、得られた成型体にも収縮。
じるという不具合もある。このため従来の方法によシ加
圧処理をした予備発泡粒子を用いて成型を行なった場合
、得られた成型体にも収縮。
ヒケ現象、融着不良等を生じたシ、各成形体間で発泡倍
率のバラツキを生じ、良好な成型体を得ることができな
かった。更に、同じ発泡工程を経て得た予備発泡粒子の
場合でも、全体としては目的の発泡倍率を得ることがで
きても１個々の予備発泡粒子については粒子径のバラツ
キ、発泡倍率のバラツキを有し、該粒子を従来の加圧処
理方法により処理した場合１発泡粒子間の内圧にバラツ
キを生じることは避は難く、このため成型サイクル時間
にもバラツキを生じる。従って成型の自動化を行なう場
合、最も長い成型ザイクル時間に設定しなければならず
、生産性の低下を招くとともに得られた成型体の収縮率
にもバラツキを生じる等の問題があった。従来方法にお
いてこれらの欠点を解決するためには、予備発泡粒子を
必要以上に高圧の加圧気体雰囲気下で処理するか又は加
圧処理時間を著しく長くする必要があシ、前者の場合に
は高圧に耐える特別な加圧容器を必要とし、また後者の
場合には生産能率の低下をきたし、いずれも工業生産上
不利となるのを免れず、良好な解決手段とはなシ得ない
。
率のバラツキを生じ、良好な成型体を得ることができな
かった。更に、同じ発泡工程を経て得た予備発泡粒子の
場合でも、全体としては目的の発泡倍率を得ることがで
きても１個々の予備発泡粒子については粒子径のバラツ
キ、発泡倍率のバラツキを有し、該粒子を従来の加圧処
理方法により処理した場合１発泡粒子間の内圧にバラツ
キを生じることは避は難く、このため成型サイクル時間
にもバラツキを生じる。従って成型の自動化を行なう場
合、最も長い成型ザイクル時間に設定しなければならず
、生産性の低下を招くとともに得られた成型体の収縮率
にもバラツキを生じる等の問題があった。従来方法にお
いてこれらの欠点を解決するためには、予備発泡粒子を
必要以上に高圧の加圧気体雰囲気下で処理するか又は加
圧処理時間を著しく長くする必要があシ、前者の場合に
は高圧に耐える特別な加圧容器を必要とし、また後者の
場合には生産能率の低下をきたし、いずれも工業生産上
不利となるのを免れず、良好な解決手段とはなシ得ない
。
一般に加圧処理終了後、成型迄の放置時間内に粒子内圧
の低下が起こるが、従来方法の場合にはこの粒子内圧の
低下が著しいという欠点がある。
の低下が起こるが、従来方法の場合にはこの粒子内圧の
低下が著しいという欠点がある。
（３）
これは加圧処理工程中に粒子が収縮を起こすことに起因
しているものと考えられる。
しているものと考えられる。
同、加圧処理時に粒子が収縮を起こしても２時間経過に
よって、加圧雰囲気下に保持したま＼。
よって、加圧雰囲気下に保持したま＼。
粒子を徐々に元の球形に回復させることは可能であるが
、そのためには極峠で長時間を要するため工業的規模で
の実施には不適当である。
、そのためには極峠で長時間を要するため工業的規模で
の実施には不適当である。
本発明は、上記従来技術の欠点に鑑みなされたもので、
予備発泡粒子に成型に必要な内圧を確実に付与できると
ともに、予備発泡粒子間の内圧のバラツキを小さくする
ことのできるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の加圧
処理方法を提供することを目的とする。
予備発泡粒子に成型に必要な内圧を確実に付与できると
ともに、予備発泡粒子間の内圧のバラツキを小さくする
ことのできるポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の加圧
処理方法を提供することを目的とする。
即ち本発明は、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を加
圧気体雰囲気下に保持して該粒子に所定の内圧を付与す
るに当シ、加圧気体圧力の昇圧速度をＰ （ｋｌｉＪ／
ｉ／ｈｒ ）、予備発泡粒子の平均直径をＲ（ｃＩｒ
Ｌ）、加圧雰囲気の湯度をＴ （Ｋ）としたとき。
圧気体雰囲気下に保持して該粒子に所定の内圧を付与す
るに当シ、加圧気体圧力の昇圧速度をＰ （ｋｌｉＪ／
ｉ／ｈｒ ）、予備発泡粒子の平均直径をＲ（ｃＩｒ
Ｌ）、加圧雰囲気の湯度をＴ （Ｋ）としたとき。
２７ Ｂ＜Ｔ≦３４８．Ｐ≧０．０２
において
（４）
ｐ Ｒ−４−２，２Ｘ １０−’Ｔ２＋１゜３９９２Ｘ
１０−２Ｔ−２，１８９となる条件下で徐々に加圧圧力
を増大するようにして加圧処理することを特徴とするポ
リオレフィン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法を要旨
とする。
１０−２Ｔ−２，１８９となる条件下で徐々に加圧圧力
を増大するようにして加圧処理することを特徴とするポ
リオレフィン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法を要旨
とする。
本発明において、ポリオレフィン系樹脂として。
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−
酢酸ヒニル共重合体、 ポリプロピレン、エチレン−プ
ロピレン共重合体等が用いられ、ポリエチレン系樹脂に
特に有益である。本発明におけるポリオレフィン系樹脂
は架橋したものでも架橋していないものでもよい。
酢酸ヒニル共重合体、 ポリプロピレン、エチレン−プ
ロピレン共重合体等が用いられ、ポリエチレン系樹脂に
特に有益である。本発明におけるポリオレフィン系樹脂
は架橋したものでも架橋していないものでもよい。
本発明において、予備発泡粒子を得るための方法は特に
限定されず、該粒子はいかなる方法によって得られたも
のでもよい。従って例えば、揮発性発泡剤を含有した樹
脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させ、加熱して樹脂
粒子と分散媒とを容器内よシも低圧の雰囲気下に放出し
て樹脂粒子を発泡させることによυ得られた予備発泡粒
子でも。
限定されず、該粒子はいかなる方法によって得られたも
のでもよい。従って例えば、揮発性発泡剤を含有した樹
脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させ、加熱して樹脂
粒子と分散媒とを容器内よシも低圧の雰囲気下に放出し
て樹脂粒子を発泡させることによυ得られた予備発泡粒
子でも。
或いは、揮発性発泡剤を含有した樹脂粒子を開放容器内
に入れ、該容器内で加熱して樹脂粒子を発泡させること
によυ得られた予備発泡粒子でもよい。
に入れ、該容器内で加熱して樹脂粒子を発泡させること
によυ得られた予備発泡粒子でもよい。
予備発泡工程によって得られた予備発泡粒子を本発明方
法に従って加圧処理する際、該加圧処理前に常温熟成を
行なうか否かは任意である。常温熟成は予備発泡粒子を
常温常圧下に放置して１粒子内に含有されている揮発性
発泡剤を空気等の無機ガスと置換するための工程であシ
、樹脂の性質に応じて適宜採用される。
法に従って加圧処理する際、該加圧処理前に常温熟成を
行なうか否かは任意である。常温熟成は予備発泡粒子を
常温常圧下に放置して１粒子内に含有されている揮発性
発泡剤を空気等の無機ガスと置換するための工程であシ
、樹脂の性質に応じて適宜採用される。
本発明の加圧処理方法において、予備発泡粒子は加圧気
体雰囲気中に保持されるが、このための手段として例え
ば加圧容器が用いられ、該加圧容器内に予備発泡粒子を
入れ、該容器内に無機ガス或いは無機ガスと揮発性発泡
剤との混合ガスを供給して加圧する。加圧処理に用いら
れる無機ガスとしては１例えば空気、窒素、アルゴン、
ヘリウム、ネオン、二数化炭素等の１種又は２種以上の
混合ガスが用いられるが、空気が最も経済的で好ましい
。揮発性発泡剤としては１例えばプロパン。
体雰囲気中に保持されるが、このための手段として例え
ば加圧容器が用いられ、該加圧容器内に予備発泡粒子を
入れ、該容器内に無機ガス或いは無機ガスと揮発性発泡
剤との混合ガスを供給して加圧する。加圧処理に用いら
れる無機ガスとしては１例えば空気、窒素、アルゴン、
ヘリウム、ネオン、二数化炭素等の１種又は２種以上の
混合ガスが用いられるが、空気が最も経済的で好ましい
。揮発性発泡剤としては１例えばプロパン。
ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化
水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族
炭化水素類、及びトリクロロ７０ロメタン、ジクロロジ
フロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルク
ロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等の
ハロゲン化炭化水素が用いられる。本発明の加圧処理方
法においては上記加圧気体にょυ予備発泡粒子の加圧処
理を行なうに当シ、加圧気体圧カの昇圧速度なＰ（ｋｌ
ｌ／ｉ／ｈｒ）、予備発泡粒子の平均直径をＲ（ｃｒＩ
Ｌ）。
水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族
炭化水素類、及びトリクロロ７０ロメタン、ジクロロジ
フロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルク
ロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等の
ハロゲン化炭化水素が用いられる。本発明の加圧処理方
法においては上記加圧気体にょυ予備発泡粒子の加圧処
理を行なうに当シ、加圧気体圧カの昇圧速度なＰ（ｋｌ
ｌ／ｉ／ｈｒ）、予備発泡粒子の平均直径をＲ（ｃｒＩ
Ｌ）。
加圧雰囲気の温度をＴ （Ｋ）としたとき。
２７８＜Ｔ≦３４８．Ｐ≧０．０２
において。
ＰＨ３−２，２Ｘ１０−’Ｔ”＋１．３９９２Ｘ１０”
”Ｔ−２，１８９となる条件下で徐々に加圧圧力を増大
するようにして加圧処理を行なうものであシ、予備発泡
粒子の平均直径Ｒ（ＣＩｎ）と加圧雰囲気の温度Ｔ （
Ｋ）を設定することによ）上記式よシ昇圧速度Ｐ（ｋｇ
／ｍ／ｈｒ）の範囲を求めることができる。即ち、平均
直径既知の予備発泡粒子を所定の温度で処理する（ ７
） 際のＰの最大値（Ｐ Ｒ＝ −２，２Ｘ １０−’Ｔ”
＋１．３９９２Ｘ１０””Ｔ −２，１８９となるＰの
値）をＰｍａｘ （ｋｇ／ ｃｔｌ ／ｈｒ ）とする
と上記各式より予備発泡粒子の加圧処理を行なう際の昇
圧速度Ｐの値の範囲は、０．０２≦Ｐ４Ｐｍａｘとなｐ
２例えば平均直径０．４４Ｃｍの予備発泡粒子を２９３
にで加圧処理する場合の昇圧速度Ｐの値の範囲は０．０
２６Ｐ≦０．０５となる。昇圧速度ＰがＰｍａｘ を
超える条件で加圧処理を行なうと予備発泡粒子が収縮し
１粒子表面にシワ、傷等を生じて予備発泡粒子の外観が
不良となるばかりか１粒子の物理的強度の低下をきたし
、しかも。
”Ｔ−２，１８９となる条件下で徐々に加圧圧力を増大
するようにして加圧処理を行なうものであシ、予備発泡
粒子の平均直径Ｒ（ＣＩｎ）と加圧雰囲気の温度Ｔ （
Ｋ）を設定することによ）上記式よシ昇圧速度Ｐ（ｋｇ
／ｍ／ｈｒ）の範囲を求めることができる。即ち、平均
直径既知の予備発泡粒子を所定の温度で処理する（ ７
） 際のＰの最大値（Ｐ Ｒ＝ −２，２Ｘ １０−’Ｔ”
＋１．３９９２Ｘ１０””Ｔ −２，１８９となるＰの
値）をＰｍａｘ （ｋｇ／ ｃｔｌ ／ｈｒ ）とする
と上記各式より予備発泡粒子の加圧処理を行なう際の昇
圧速度Ｐの値の範囲は、０．０２≦Ｐ４Ｐｍａｘとなｐ
２例えば平均直径０．４４Ｃｍの予備発泡粒子を２９３
にで加圧処理する場合の昇圧速度Ｐの値の範囲は０．０
２６Ｐ≦０．０５となる。昇圧速度ＰがＰｍａｘ を
超える条件で加圧処理を行なうと予備発泡粒子が収縮し
１粒子表面にシワ、傷等を生じて予備発泡粒子の外観が
不良となるばかりか１粒子の物理的強度の低下をきたし
、しかも。
成型を行なうに充分な内圧が付与されないとともに２粒
子間の内圧にもバラツキを生じる。このため、昇圧速度
ＰがＰｍａｘを超える条件で加圧処理を行なった予備発
泡粒子を用いて成型を行なうと。
子間の内圧にもバラツキを生じる。このため、昇圧速度
ＰがＰｍａｘを超える条件で加圧処理を行なった予備発
泡粒子を用いて成型を行なうと。
成型時間にバラツキを生じ、得られた成型体にヒケ現象
が起こったり、成型体間での寸法のバラツキを生じる。
が起こったり、成型体間での寸法のバラツキを生じる。
また昇圧速度Ｐの値が０．０２未満の場合には、所定の
内圧付与に要する時間が長くなシ、処理効率の低下をき
たす。
内圧付与に要する時間が長くなシ、処理効率の低下をき
たす。
（８）
本発明の加圧処理方法においては、加圧雰囲気の温度Ｔ
（Ｋ）は２７８＜Ｔ≦３４８であり、Ｔの値が３４８
を超える条件で加圧処理を行なうと。
（Ｋ）は２７８＜Ｔ≦３４８であり、Ｔの値が３４８
を超える条件で加圧処理を行なうと。
予備発泡粒子が熱収縮するため、昇圧速度ＰがＰｍａｘ
を超える条件で加圧処理した場合と同様の結果となυ、
またＴの値が２７８以下の条件で加圧処理を行なうと、
加圧気体の浸透速度が低下し。
を超える条件で加圧処理した場合と同様の結果となυ、
またＴの値が２７８以下の条件で加圧処理を行なうと、
加圧気体の浸透速度が低下し。
粒子に所定の内圧を付与するに要する時間が長くなシ、
処理効率の低下をきたす。
処理効率の低下をきたす。
上記加圧雰囲気の温度Ｔ （Ｋ）に対する昇圧速度Ｐ（
ｋｓＪ／ｃＪ／ｈｒ）と予備発泡粒子の平均直径Ｒ（ｃ
Ｉｎ）の積ＰＲの最大値（即ちＰＲ＝−２，２Ｘ１０−
’Ｔ”＋１．３９９２Ｘ１０−Ｔ−２，１８９の場合）
は第１図に示す曲線となＪ）、ＰＲの値は３１８にで極
大値をと）、従って平均直径Ｒが同一の場合、昇圧速度
Ｐ（ｋｇ／ｉ／ｈｒ）は３１８にで最大値となる。
ｋｓＪ／ｃＪ／ｈｒ）と予備発泡粒子の平均直径Ｒ（ｃ
Ｉｎ）の積ＰＲの最大値（即ちＰＲ＝−２，２Ｘ１０−
’Ｔ”＋１．３９９２Ｘ１０−Ｔ−２，１８９の場合）
は第１図に示す曲線となＪ）、ＰＲの値は３１８にで極
大値をと）、従って平均直径Ｒが同一の場合、昇圧速度
Ｐ（ｋｇ／ｉ／ｈｒ）は３１８にで最大値となる。
上記加圧処理によって予備発泡粒子内に無機ガス或いは
無機ガスと揮発性発泡剤との混合ガスが浸透圧入され、
該粒子内に一定のガス圧力が付与されるが、この粒子内
圧は０．２〜２．５ｋｇ／ｃｔｌ（Ｇ）。
無機ガスと揮発性発泡剤との混合ガスが浸透圧入され、
該粒子内に一定のガス圧力が付与されるが、この粒子内
圧は０．２〜２．５ｋｇ／ｃｔｌ（Ｇ）。
好ましくは０．５〜０．９ ｋｇ ／ ｄ（Ｇ）が適当
な範囲である。
な範囲である。
本発明方法によって加圧処理が施された予備発泡粒子は
通常２次工程として成型工程に適用される。本発明方法
によれば加圧処理時に粒子が収縮しない。しかし従来方
法においては加圧処理時に粒子の収縮が生じるため加圧
１囲気を除去すると粒子が加圧状態における体積よシも
膨張しようとする現象が生ずる。このように従来方法に
おいては加圧雰囲気除去前と除去後とで粒子内体積が変
動するため、加圧処理終了後、成型迄の放置時間内に粒
子内圧の著しい低下が起こるものと考えられる。本発明
方法によれば上述した如き従来技術にみられる現象は生
じないから上記成型迄の放置時間内における粒子内圧の
低下は僅少であり９発泡能力の消失或いは低下といった
不都合を生じる虞れはない。
通常２次工程として成型工程に適用される。本発明方法
によれば加圧処理時に粒子が収縮しない。しかし従来方
法においては加圧処理時に粒子の収縮が生じるため加圧
１囲気を除去すると粒子が加圧状態における体積よシも
膨張しようとする現象が生ずる。このように従来方法に
おいては加圧雰囲気除去前と除去後とで粒子内体積が変
動するため、加圧処理終了後、成型迄の放置時間内に粒
子内圧の著しい低下が起こるものと考えられる。本発明
方法によれば上述した如き従来技術にみられる現象は生
じないから上記成型迄の放置時間内における粒子内圧の
低下は僅少であり９発泡能力の消失或いは低下といった
不都合を生じる虞れはない。
成型方法としては例えば、加圧処理後の予備発泡粒子を
閉鎖し得るが密閉し得ない金型に充填し。
閉鎖し得るが密閉し得ない金型に充填し。
加熱して該粒子を発泡膨張させ９粒子相互間に融着を起
こさせ、型通シの成屋体を得る方法が採用される。
こさせ、型通シの成屋体を得る方法が採用される。
本発明によれば加圧処理時に予備発泡粒子が収縮しない
ので従来方法のように気泡内容積が減少して粒子内圧が
増大し１粒子内圧と気体雰囲気圧との間における圧力差
が小さくなるという虞れはなく、且つ粒子が収縮しない
ので粒子の充填状態において適当な粒子間隙が生じる。
ので従来方法のように気泡内容積が減少して粒子内圧が
増大し１粒子内圧と気体雰囲気圧との間における圧力差
が小さくなるという虞れはなく、且つ粒子が収縮しない
ので粒子の充填状態において適当な粒子間隙が生じる。
従って、これらの理由から粒子内への加圧気体の浸透圧
入は良好に行なわれる。上述した通シ粒子の充填状態に
おいて適当な粒子間隙が生じるため、充填粒子の表面と
内部とで加圧気体の浸透圧入の程度にほとんど差がなく
なシ９９粒子内圧バラツキを生じることもない。
入は良好に行なわれる。上述した通シ粒子の充填状態に
おいて適当な粒子間隙が生じるため、充填粒子の表面と
内部とで加圧気体の浸透圧入の程度にほとんど差がなく
なシ９９粒子内圧バラツキを生じることもない。
上述したように本発明によれば粒子内へ加圧気体を良好
に浸透圧入できるので、従来方法のように必要以上に高
い気体雰囲気圧を供給する必要がなくなシ、その結果、
高圧容器等の設備費がかからないばか〕か、加圧処理を
容易に行なえ、加圧処理能率を大幅に向上でき、工業生
産上且つ経済（１］） 上極めて有利となる。
に浸透圧入できるので、従来方法のように必要以上に高
い気体雰囲気圧を供給する必要がなくなシ、その結果、
高圧容器等の設備費がかからないばか〕か、加圧処理を
容易に行なえ、加圧処理能率を大幅に向上でき、工業生
産上且つ経済（１］） 上極めて有利となる。
また粒子が大きく収縮しないので加圧雰囲気を除去して
も粒子の体積の変動がなく加圧処理終了後、成型迄の放
置時東における粒子内圧の低下は僅かである。更に粒子
が大きく収縮しない結果。
も粒子の体積の変動がなく加圧処理終了後、成型迄の放
置時東における粒子内圧の低下は僅かである。更に粒子
が大きく収縮しない結果。
気泡壁の損傷やシワ、傷の発生もなく、物理的強度に優
れ外観の良い良品質の予備発泡粒子を得ることができ、
しかも、予備発泡粒子間での内圧のバラツキをきわめて
小さくすることができる等の種々の効果を有する。
れ外観の良い良品質の予備発泡粒子を得ることができ、
しかも、予備発泡粒子間での内圧のバラツキをきわめて
小さくすることができる等の種々の効果を有する。
次に実施例、比較例を挙げて本発明を更に！＃細に説明
する。同、４！ｒ実施例、比較例において、予備発泡粒
子の発泡倍率、平均直径、加圧時の収縮状態、内圧２粒
子間での内圧のバラツキ、成型サイクル時間のバラツキ
は、以下の如く測定し友。
する。同、４！ｒ実施例、比較例において、予備発泡粒
子の発泡倍率、平均直径、加圧時の収縮状態、内圧２粒
子間での内圧のバラツキ、成型サイクル時間のバラツキ
は、以下の如く測定し友。
発泡倍率・−−−ｍ−−・−１００ｃｃの容器に予備発
泡粒子を入れ、容器内の予備発泡粒子 の重量を測定し。
泡粒子を入れ、容器内の予備発泡粒子 の重量を測定し。
として予備発泡粒子の発泡倍率
（］２ ）
を求めた。
平均直径−一一−−−−・−所定量の水を入れたメスシ
リンダー内に予備発泡粒子２００個 を沈め、増加した容積よシ、予 備発泡粒子１個当シの平均体積 ■を求め、予備発泡粒子の形状 を真球状として以下の式よシ平 均直径を求めた。
リンダー内に予備発泡粒子２００個 を沈め、増加した容積よシ、予 備発泡粒子１個当シの平均体積 ■を求め、予備発泡粒子の形状 を真球状として以下の式よシ平 均直径を求めた。
加圧前に対する予備発泡粒子の
体積変化を観察し。
はとんど収縮なし一一−−−−−−−−−○収縮あり
−−−−−−−−−−一−−−−ｘとして判定した。
−−−−−−−−−−一−−−−ｘとして判定した。
採取しその重量Ｗ＋ （、！ｉ’ｌを正確に秤量し１次
の式にて予備発泡粒子 の内圧を求めた。
の式にて予備発泡粒子 の内圧を求めた。
ただし、Ｗｏ−予備発泡粒子（試料）の内圧が大気圧（
即ちｌａｔｍ） のときの重量（Ｊ７） ｖｏ・−内圧１ ａｔｍのときの予備発泡粒子（試料）
の真の体 積（ｃｃ） Ｖｓ−−−−Ｗｏを樹脂の密度で割った値（ＣＣ）（即
ち粒子を形成す る樹脂自身の体積） Ｍ−加圧気体の分子量 Ｒ−ｍ＝気体定数（０，０８２ａｔｍ−Ａ／ｍ０１・Ｋ
） を−気温（℃） Ｓ−−圧力単位の換算係数 （１，０３３２ｋｌｉｌ／ｃＪ／ａｔｍ）子の同一ロッ
トの中の任意の５ ケ所よシ各々ｘｏｏｃｃ（嵩体積） づつ予備発泡粒子を抜き取り。
即ちｌａｔｍ） のときの重量（Ｊ７） ｖｏ・−内圧１ ａｔｍのときの予備発泡粒子（試料）
の真の体 積（ｃｃ） Ｖｓ−−−−Ｗｏを樹脂の密度で割った値（ＣＣ）（即
ち粒子を形成す る樹脂自身の体積） Ｍ−加圧気体の分子量 Ｒ−ｍ＝気体定数（０，０８２ａｔｍ−Ａ／ｍ０１・Ｋ
） を−気温（℃） Ｓ−−圧力単位の換算係数 （１，０３３２ｋｌｉｌ／ｃＪ／ａｔｍ）子の同一ロッ
トの中の任意の５ ケ所よシ各々ｘｏｏｃｃ（嵩体積） づつ予備発泡粒子を抜き取り。
該５検体の予備発泡粒子の内圧
を測定し。
ただし ｐ ｍａｘ −−−−−−−５検体中の内圧最
大値ｐ ｍｍ −一−−−−５検体中の内圧最小値Σ
ｐｉ／ ５−−−−−−−５検体の内圧平均値として 内圧のバラツキ１５％未満 −一−−−−−−−−−−
・−○〃 １５％以上、２５％未満−−−−−−一一一
一一一△ｓ ２５％以上 −−−−−−−−−
−−−−−Ｘとして判定した。
大値ｐ ｍｍ −一−−−−５検体中の内圧最小値Σ
ｐｉ／ ５−−−−−−−５検体の内圧平均値として 内圧のバラツキ１５％未満 −一−−−−−−−−−−
・−○〃 １５％以上、２５％未満−−−−−−一一一
一一一△ｓ ２５％以上 −−−−−−−−−
−−−−−Ｘとして判定した。
子の同一ロットの中からランダ
ムに予備発泡粒子を抜き取り
３０個の成型体の成型を行ない。
屋内への予備発泡粒子の充填か
ら成型体を取り出すまでの時間
（型の面圧が所定圧となった時
（１５）
点を成型完了とした）を測定し
ただし
ｔｍａｘ ・−−−−−−−−３０個の成型体のうち成
型サイクル時間の最 大仏 を駆 −一−−−−〜−−−−−３０個の成型体のうち
成型サイクル時間の最 小値 Σｔｉ／３０−−〜−−−−−３０個の成型体の成型サ
イクル時間の平均値 として成型サイクル時間のバラ ツキを求め。
型サイクル時間の最 大仏 を駆 −一−−−−〜−−−−−３０個の成型体のうち
成型サイクル時間の最 小値 Σｔｉ／３０−−〜−−−−−３０個の成型体の成型サ
イクル時間の平均値 として成型サイクル時間のバラ ツキを求め。
成型ザイクル時間のバラツキが１５％未満−−−−−−
−−−−−−−−０′ｌ １５チ以上 ２５％未
満・−・−−−−ｍ＝△／／ ２５％
以上・−・−−−−−−−−−Ｘとして判定した。
−−−−−−−−０′ｌ １５チ以上 ２５％未
満・−・−−−−ｍ＝△／／ ２５％
以上・−・−−−−−−−−−Ｘとして判定した。
実施例１〜１５．比較例１〜１７
第１表に示す予備発泡粒子のうち、実施例１〜５、比較
例１〜５は屑１の予備発泡粒子、実施例（１６） ６〜１０．比較例６〜１０および比較例１６〜１７は／
１６２の予備発泡粒子、実施例１１〜１５．比較例１１
〜１５は／Ｉ６３の予備発泡粒子を各々空気によシ第２
表に示す条件で加圧処理を行なった。加圧処理時の予備
発泡粒子の収縮状態、加圧処理後の予備発泡粒子の性状
を測定した結果を第２表に合わせて示す。
例１〜５は屑１の予備発泡粒子、実施例（１６） ６〜１０．比較例６〜１０および比較例１６〜１７は／
１６２の予備発泡粒子、実施例１１〜１５．比較例１１
〜１５は／Ｉ６３の予備発泡粒子を各々空気によシ第２
表に示す条件で加圧処理を行なった。加圧処理時の予備
発泡粒子の収縮状態、加圧処理後の予備発泡粒子の性状
を測定した結果を第２表に合わせて示す。
実施例１６〜３０．比較例１８〜３４
第１表に示す予備発泡粒子のうち、実施例１６〜２０．
比較例１８〜２２は屑４の予備発泡粒子。
比較例１８〜２２は屑４の予備発泡粒子。
実施例２１〜２５．比較例２３〜２７および比較例３３
〜３４はＡ ５の予備発泡粒子、実施例２６〜３０．比
較例２８〜３２は腐６の予備発泡粒子を各々空気により
第３表に示す条件で加圧処理を行なった。加圧処理時の
予備発泡粒子の収縮状態。
〜３４はＡ ５の予備発泡粒子、実施例２６〜３０．比
較例２８〜３２は腐６の予備発泡粒子を各々空気により
第３表に示す条件で加圧処理を行なった。加圧処理時の
予備発泡粒子の収縮状態。
加圧処理後の予備発泡粒子の性状を測定した結果を第３
表に合わせて示す。
表に合わせて示す。
実施例３１〜４５．比較例３５〜５１
第１表に示す予備発泡粒子のうち、実施例３１〜３５．
比較例３５〜３９は／Ｉ６７の予備発泡粒子。
比較例３５〜３９は／Ｉ６７の予備発泡粒子。
実施例３６〜４０．比較例４０〜４４および比較例５０
〜５１は４８の予備発泡粒子、実施例４１〜４５．比較
例４５〜４９は／Ｉ６９の予備発泡粒子を空気によｐ第
４表に示す条件で加圧処理を行なった。加圧処理時の予
備発泡粒子の収縮状態、加圧処理後の予備発泡粒子の性
状を測定した結果を第４表に合わせて示す。
〜５１は４８の予備発泡粒子、実施例４１〜４５．比較
例４５〜４９は／Ｉ６９の予備発泡粒子を空気によｐ第
４表に示す条件で加圧処理を行なった。加圧処理時の予
備発泡粒子の収縮状態、加圧処理後の予備発泡粒子の性
状を測定した結果を第４表に合わせて示す。
比較例５２〜５４
第１表に示す予備発泡粒子のうち第５表に示す予備発泡
粒子を、加圧圧力を増大することなく一定の加圧圧力に
より第５表に示す条件で加圧処理を行なった。予備発泡
粒子の加圧圧力および合計加圧時間は、比較例５２は実
施例１７の、比較例５３は実施例２２の、比較例５４は
実施例２７の加圧処理終了時の加圧圧力および合計加圧
時間と各々同一とした。加圧処理時の予備発泡粒子の収
縮状態、加圧処理後の予備発泡粒子の性状を測定し九結
果を第５表に合わせて示す。
粒子を、加圧圧力を増大することなく一定の加圧圧力に
より第５表に示す条件で加圧処理を行なった。予備発泡
粒子の加圧圧力および合計加圧時間は、比較例５２は実
施例１７の、比較例５３は実施例２２の、比較例５４は
実施例２７の加圧処理終了時の加圧圧力および合計加圧
時間と各々同一とした。加圧処理時の予備発泡粒子の収
縮状態、加圧処理後の予備発泡粒子の性状を測定し九結
果を第５表に合わせて示す。
第１表
１１開昭５９−２２９３２１（１０）
第１図は本発明方法における昇圧速度Ｐと予備発泡粒子
の直径Ｒの積ＰＲの値の最大値（ＰＲ＝＝２．２Ｘ １
０−ＩＩＴ”＋ １．３９９２Ｘ １０−”Ｔ−２，１
８９の場合）と加圧雰囲気の温度Ｔとの関係を示すグラ
フである。
の直径Ｒの積ＰＲの値の最大値（ＰＲ＝＝２．２Ｘ １
０−ＩＩＴ”＋ １．３９９２Ｘ １０−”Ｔ−２，１
８９の場合）と加圧雰囲気の温度Ｔとの関係を示すグラ
フである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を加圧気体雰囲気下
に保持して該粒子に所定の内圧を付与するに当シ、加圧
気体圧力の昇圧速度をＰ （ｋｇ／ｉ／ｈｒ）、予備発
泡粒子の平均直径をＲ（ａＩＬ）、加圧雰囲気の温度を
Ｔ （Ｋ）としたとき。 ２７８＜Ｔ≦３４８．Ｐ≧０．０２ において ｐＲ＝−２，２Ｘ１０−’Ｔ”＋１．３９９２Ｘ１０−
”Ｔ−２，１８９となる条件下で徐々に加圧圧力を増大
するようにして加圧処理することを特徴とするポリオレ
フィン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58103914A JPS59229321A (ja) | 1983-06-10 | 1983-06-10 | ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58103914A JPS59229321A (ja) | 1983-06-10 | 1983-06-10 | ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59229321A true JPS59229321A (ja) | 1984-12-22 |
Family
ID=14366690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58103914A Pending JPS59229321A (ja) | 1983-06-10 | 1983-06-10 | ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59229321A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01275104A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-02 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の内圧付与方法 |
| EP0359032A2 (en) * | 1988-08-31 | 1990-03-21 | Kanegafuchi Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing pre-expanded particles of polyolefin resin |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58101025A (ja) * | 1981-12-09 | 1983-06-16 | Japan Styrene Paper Co Ltd | ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法 |
-
1983
- 1983-06-10 JP JP58103914A patent/JPS59229321A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58101025A (ja) * | 1981-12-09 | 1983-06-16 | Japan Styrene Paper Co Ltd | ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の加圧処理方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01275104A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-02 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の内圧付与方法 |
| EP0359032A2 (en) * | 1988-08-31 | 1990-03-21 | Kanegafuchi Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing pre-expanded particles of polyolefin resin |
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