JPS59226039A - 成形加硫用ゴム組成物 - Google Patents
成形加硫用ゴム組成物Info
- Publication number
- JPS59226039A JPS59226039A JP10090783A JP10090783A JPS59226039A JP S59226039 A JPS59226039 A JP S59226039A JP 10090783 A JP10090783 A JP 10090783A JP 10090783 A JP10090783 A JP 10090783A JP S59226039 A JPS59226039 A JP S59226039A
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- Japan
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- rubber
- powdered
- organic basic
- basic substance
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、成形加硫に適したゴム組成物に関するもので
ある。更に詳しくは、各種のゴム用充填剤を高充填する
ことが可能で、かつ、型くずれせず、機械的物性の極め
て優れた成形加硫用ゴム組成物にある。
ある。更に詳しくは、各種のゴム用充填剤を高充填する
ことが可能で、かつ、型くずれせず、機械的物性の極め
て優れた成形加硫用ゴム組成物にある。
一般に、高硬度ゴム製品を得る場合あるいはゴム製品価
格を押える目的で、ゴムに各種ゴム充填剤を配合使用す
る方法が採用されている。しかし、ゴムに充填剤を多量
配合した場合、ゴムの混練りに通常使用される密閉混合
機や練りロールでは、これに伴ないゴム自体の分解劣化
を来す。ま〜、ゴムが均一に分散せず、このため型内で
成形加硫し、型内から取り出す際に型くずれを起こすと
いう問題がある。
格を押える目的で、ゴムに各種ゴム充填剤を配合使用す
る方法が採用されている。しかし、ゴムに充填剤を多量
配合した場合、ゴムの混練りに通常使用される密閉混合
機や練りロールでは、これに伴ないゴム自体の分解劣化
を来す。ま〜、ゴムが均一に分散せず、このため型内で
成形加硫し、型内から取り出す際に型くずれを起こすと
いう問題がある。
これらの問題点を改善する手段として、近年開発された
粒状ゴムを用いて粒状ゴムに各種ゴム充填剤を充填゛し
た粒状ゴム組成物を成形加硫する方法が試みられてはい
るものの、この方法においても充填剤の分散性が悪く、
特に引張強さ、伸び等の物性の点で期待し５るものでは
なく、これらの点での改良が望まれている。
粒状ゴムを用いて粒状ゴムに各種ゴム充填剤を充填゛し
た粒状ゴム組成物を成形加硫する方法が試みられてはい
るものの、この方法においても充填剤の分散性が悪く、
特に引張強さ、伸び等の物性の点で期待し５るものでは
なく、これらの点での改良が望まれている。
一方、ゴムに特殊な物理的性質を付与するために、鉄粉
、鉛粉、コルク粉末、木粉、短繊維９発泡ガラス球等の
充填剤を、密閉混合機や練りロールによりゴムに混合配
合する方法が採用されている。しかしこれらの充填剤の
内、ゴムに鉄粉、鉛粉等の重金属類を密閉混合機、練り
ロールで混合する場合、これら混合機の摩耗が激しく、
このためしばしば混合機の補修、定期検査、ときには混
合機自体を更新せねばならないなど、その製造経費の上
昇を余儀な４くされる。木粉、短繊維については、ゴム
中での分散が極めて遅く、その混合。
、鉛粉、コルク粉末、木粉、短繊維９発泡ガラス球等の
充填剤を、密閉混合機や練りロールによりゴムに混合配
合する方法が採用されている。しかしこれらの充填剤の
内、ゴムに鉄粉、鉛粉等の重金属類を密閉混合機、練り
ロールで混合する場合、これら混合機の摩耗が激しく、
このためしばしば混合機の補修、定期検査、ときには混
合機自体を更新せねばならないなど、その製造経費の上
昇を余儀な４くされる。木粉、短繊維については、ゴム
中での分散が極めて遅く、その混合。
配合に長時間を要するという欠点を有する。またゴム中
での充填剤の形状を必要とするコクル粉末。
での充填剤の形状を必要とするコクル粉末。
発泡ガラス球については、混合に高度の熟練を必要とし
ているのが実情である。
ているのが実情である。
本発明者らは、上記の問題点の解消と要望に答えるべく
鋭意研究の結果、本発明を完成したものである。
鋭意研究の結果、本発明を完成したものである。
即ち、本発明は粒径２ｔｍ以下の粒状あるいは粉状ゴム
１００答量部に対して１〜５０芥量部の有機塩基性物質
を添加してなる成形加硫用ゴム組成物を提供するもので
ある。
１００答量部に対して１〜５０芥量部の有機塩基性物質
を添加してなる成形加硫用ゴム組成物を提供するもので
ある。
本発明を以下詳細に説明する０本発明に通用する粒状あ
るいは粉状ゴムとしては、ベール状ゴムのゴムを粉砕、
破砕により粉末化したゴム、ゴムラテックスをスプレー
乾燥、フ之ツシェ乾燥、冷凍法等の物理的手段あるいは
ゴムラテックスを凝固、共沈、マイクロカプセル法また
はポリマーイオンコンプレックス（Ｐ工Ｃ）法等の化学
的方法により得られるいずれのゴムにも適用できるが、
特に、特開昭５５−７５２４４号等に記載された方法に
より得られた粉末ゴムが好ましい。
るいは粉状ゴムとしては、ベール状ゴムのゴムを粉砕、
破砕により粉末化したゴム、ゴムラテックスをスプレー
乾燥、フ之ツシェ乾燥、冷凍法等の物理的手段あるいは
ゴムラテックスを凝固、共沈、マイクロカプセル法また
はポリマーイオンコンプレックス（Ｐ工Ｃ）法等の化学
的方法により得られるいずれのゴムにも適用できるが、
特に、特開昭５５−７５２４４号等に記載された方法に
より得られた粉末ゴムが好ましい。
即ち、アニオン性もしくはノニオン性のゴムラテックス
に、アニオン性水溶性高分子を混合し、次に該アニオン
性水溶性高分子とコアセルベーションを起生しうるカチ
オン性高分子、陽イオン界面活性剤等を混合し、ゴムラ
テックスからゴム粒子を分離させた後、合成樹脂エマル
ジョンを添加混合し、脱水、乾燥して得られるイソプレ
ン、ブタジェン、クロロプレン等の共役ジエン化合物の
単独重合体および該共役ジエン化合物とスチレン。
に、アニオン性水溶性高分子を混合し、次に該アニオン
性水溶性高分子とコアセルベーションを起生しうるカチ
オン性高分子、陽イオン界面活性剤等を混合し、ゴムラ
テックスからゴム粒子を分離させた後、合成樹脂エマル
ジョンを添加混合し、脱水、乾燥して得られるイソプレ
ン、ブタジェン、クロロプレン等の共役ジエン化合物の
単独重合体および該共役ジエン化合物とスチレン。
アクリロニトリル、ビニルピリジン、アクリル酸。
メタアクリル酸、アルキルアクリレート、アルキルメタ
クリレート等のビニル化合物との共重合体、また、エチ
レン、プロピレイインブチレン等のオレフィン類と共役
ジエン化合物との共重合体などの粉末ゴムである。
クリレート等のビニル化合物との共重合体、また、エチ
レン、プロピレイインブチレン等のオレフィン類と共役
ジエン化合物との共重合体などの粉末ゴムである。
そして、これらの粒状あるいは粉状ゴムは、粒径が２−
以下のものを用いる仁とが必須である。粒径が２順を越
えると有機塩基性物質を使用したとしても、各種のゴム
用充填剤を高充填することがむずかしくなると共に、分
散性が不均一なため型くずれと機械的強度にむらが生じ
るため好ましくない。
以下のものを用いる仁とが必須である。粒径が２順を越
えると有機塩基性物質を使用したとしても、各種のゴム
用充填剤を高充填することがむずかしくなると共に、分
散性が不均一なため型くずれと機械的強度にむらが生じ
るため好ましくない。
本発明において重要なことは、特定粒径の粉末ゴムを用
いることに加えて、有機塩基性物質な各抽ゴム用充填剤
、加硫剤あるいは架橋剤をゴムに混合、配合する際に、
予めまたは混合、配合時に添加する点である。
いることに加えて、有機塩基性物質な各抽ゴム用充填剤
、加硫剤あるいは架橋剤をゴムに混合、配合する際に、
予めまたは混合、配合時に添加する点である。
有様塩基性物質の添加の効果は、特定粒径の粉末ゴムに
作用し、成形加硫の際に粉末ゴムの流れをよ（すると共
に、他の充填剤の分散を均一にするためと考えられ、該
物質を添加しない場合は本発明の目的は達成できない。
作用し、成形加硫の際に粉末ゴムの流れをよ（すると共
に、他の充填剤の分散を均一にするためと考えられ、該
物質を添加しない場合は本発明の目的は達成できない。
そして、その添加量は、粒状あるいは粉末ゴム１００容
量部当り、１〜５０．好ましくは５〜３０、更に好まし
くは５〜１０容量部添加する必要がある。１容量部未満
ではゴム用充填剤の分散性が悪く、得られた成形物の機
械的強度にむらが生じて好ましくない。また５０容量部
を越えると使用した有機塩基性物質が成形物の表面にプ
ルームを起こし、成形物表面がべたつきその外観を損う
ばかりでなく、成形物の機械的強度、特に引張強さが極
端に低下するため避けなければならない。
量部当り、１〜５０．好ましくは５〜３０、更に好まし
くは５〜１０容量部添加する必要がある。１容量部未満
ではゴム用充填剤の分散性が悪く、得られた成形物の機
械的強度にむらが生じて好ましくない。また５０容量部
を越えると使用した有機塩基性物質が成形物の表面にプ
ルームを起こし、成形物表面がべたつきその外観を損う
ばかりでなく、成形物の機械的強度、特に引張強さが極
端に低下するため避けなければならない。
本発明で言う有機塩基性物質としては、環状または鎖状
のアミンまたはその誘導体で、例えば、ポリビニルピリ
ジン、ポリベンジルアミノセルローズ、ポリジエチルア
ミノエテルスチレン、ポリビニルベンジルアミン、ドデ
シルトリメチルアミン、ヤシアルキルジメチルアミン、
ドデシルアミン、セチルアミン、ステアリルアミン、硬
化牛脂アルキルアミン等の高級アミン、第四級アンモニ
ウム塩などをあげることができる。また、有機塩基性物
質が液体状であれば粉末ゴムに直ちに添加、混合できる
が、固体状の場合はこれまでゴム工業において一般的に
使用されている可塑剤あるいは鉱物油系軟化剤、植物油
系軟化剤等に混合、溶解して使用することが有効である
。そして、有機塩基性物質は予め粒状あるいは粉状ゴム
に添加して１ｊ＜ことがより好ましい。各種ゴム用充填
剤とゴムを混合、配合する際に添加してもさしつかえな
（ゝ０ また、各種ゴム用充填剤としては、高分子工業等で一般
に使用されている、例えば、カーボンブラック、ホワイ
トカーボン等のゴム補強剤、炭酸カルシウム、クレー、
タルク等の増量剤、雲母粉。
のアミンまたはその誘導体で、例えば、ポリビニルピリ
ジン、ポリベンジルアミノセルローズ、ポリジエチルア
ミノエテルスチレン、ポリビニルベンジルアミン、ドデ
シルトリメチルアミン、ヤシアルキルジメチルアミン、
ドデシルアミン、セチルアミン、ステアリルアミン、硬
化牛脂アルキルアミン等の高級アミン、第四級アンモニ
ウム塩などをあげることができる。また、有機塩基性物
質が液体状であれば粉末ゴムに直ちに添加、混合できる
が、固体状の場合はこれまでゴム工業において一般的に
使用されている可塑剤あるいは鉱物油系軟化剤、植物油
系軟化剤等に混合、溶解して使用することが有効である
。そして、有機塩基性物質は予め粒状あるいは粉状ゴム
に添加して１ｊ＜ことがより好ましい。各種ゴム用充填
剤とゴムを混合、配合する際に添加してもさしつかえな
（ゝ０ また、各種ゴム用充填剤としては、高分子工業等で一般
に使用されている、例えば、カーボンブラック、ホワイ
トカーボン等のゴム補強剤、炭酸カルシウム、クレー、
タルク等の増量剤、雲母粉。
アスベスト、黒鉛、短繊維、ガラス球、コルク粉。
鉄粉、鉛粉等の充填剤を適宜使用することができ、その
使用量は、粉末ゴム１０口容量部当り５〜５００容量部
使用される。そして必要に応じて更に公知の加硫促進剤
、有機過酸化物、亜鉛華、酸化マグネシア、−酸化鉛の
ような加硫剤または架橋剤を従来実施されている範囲量
にて適宜添加される。
使用量は、粉末ゴム１０口容量部当り５〜５００容量部
使用される。そして必要に応じて更に公知の加硫促進剤
、有機過酸化物、亜鉛華、酸化マグネシア、−酸化鉛の
ような加硫剤または架橋剤を従来実施されている範囲量
にて適宜添加される。
以下実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるもの
ではない。
ではない。
なお、「部」は「容量部」を表わすＯ
実施例１及び比較例１
ポリクロロプレンゴムラテックス（商品名「スカイプレ
ンＢ−３０」のラテックス、東洋曹達工業■製）を乾燥
重量が３５重量％になるように調製し、ゴムラテックス
２０部にアルギン咳ンーダの１％水溶液２０部を加え、
次に酢酸の１０チ水溶液を添加し、ｐＨ４，５にした。
ンＢ−３０」のラテックス、東洋曹達工業■製）を乾燥
重量が３５重量％になるように調製し、ゴムラテックス
２０部にアルギン咳ンーダの１％水溶液２０部を加え、
次に酢酸の１０チ水溶液を添加し、ｐＨ４，５にした。
この混合液をポリオキシエチレン牛脂アルキルプロピレ
ンジアミンのＱ、ｔｅ水溶液２００部に添加した。次に
微粉末状に分離したゴムをデカンテーションにより洗浄
した後、ゴムが微粉末状に分散した水溶液中にポリステ
レンエマルジ曹ンをゴムラテックスの乾燥重量に対して
６重量％になるように加えて混合し、脱水乾燥を行ない
粒径１５謁の粉末クキロプレンゴムを得た。
ンジアミンのＱ、ｔｅ水溶液２００部に添加した。次に
微粉末状に分離したゴムをデカンテーションにより洗浄
した後、ゴムが微粉末状に分散した水溶液中にポリステ
レンエマルジ曹ンをゴムラテックスの乾燥重量に対して
６重量％になるように加えて混合し、脱水乾燥を行ない
粒径１５謁の粉末クキロプレンゴムを得た。
表１に粉末ポリクロロブレノゴムを用いた成形加硫用ゴ
ム組成物を示す。この組成物は次の方法に従って混合、
配合を行なった。
ム組成物を示す。この組成物は次の方法に従って混合、
配合を行なった。
まず、粉末ポリクロロプレ／ゴム、充填剤、加硫促進剤
、加硫剤をパウダーミキサーに入れ、１分間攪拌を行な
い、次に有機塩基性物質を１分間連わｎ部下した。得ら
れた粉末状ゴム組成物を２ｍシート型に充填し、表１に
示す加硫条件により、圧力５０ ｋｇ ７ｃｍ ”で成
形加硫を行ない、その成形物の硬さ試験、引張試験を：
ｆ工８ Ｋ ６５０１ に従って行なった。結果を
表１に示した。
、加硫剤をパウダーミキサーに入れ、１分間攪拌を行な
い、次に有機塩基性物質を１分間連わｎ部下した。得ら
れた粉末状ゴム組成物を２ｍシート型に充填し、表１に
示す加硫条件により、圧力５０ ｋｇ ７ｃｍ ”で成
形加硫を行ない、その成形物の硬さ試験、引張試験を：
ｆ工８ Ｋ ６５０１ に従って行なった。結果を
表１に示した。
比較例１は実施例１に使用した有機塩基性物質を混合、
配合していない以外は実施例１と同様に行なった。表１
に示す如く、有機塩基性物質を添加した実施例１は比較
例１に比べ高い引張強さと大きい伸びを示すことが明ら
かである。
配合していない以外は実施例１と同様に行なった。表１
に示す如く、有機塩基性物質を添加した実施例１は比較
例１に比べ高い引張強さと大きい伸びを示すことが明ら
かである。
実施例２及び比較例２
スチレン−ブタジェン共重合体ゴムラテックス（商品名
「ＪＳＲ０５６１」日本合成ゴム■製）を乾燥重量が５
５重量％になるように調製し、実施例１と同様な方法に
より粒径α５ｍｍの粉末スチレン−ブタジェン共重合体
ゴムを得た。
「ＪＳＲ０５６１」日本合成ゴム■製）を乾燥重量が５
５重量％になるように調製し、実施例１と同様な方法に
より粒径α５ｍｍの粉末スチレン−ブタジェン共重合体
ゴムを得た。
上記の粉末スチレン−ブタジェン共重合体ゴムを用いた
成形加硫用ゴム組成物及び実施例１と同様な方法で２
ｒｘｗ＋シートの型内成形加硫物を得、硬さ試験、引張
り試験を行ない、その結果を表２に示した。
成形加硫用ゴム組成物及び実施例１と同様な方法で２
ｒｘｗ＋シートの型内成形加硫物を得、硬さ試験、引張
り試験を行ない、その結果を表２に示した。
有機塩基性物質を混合、配合していない以外は同じに行
なった比較例２では成形物を型内から取り出す際に２ｓ
＋ｍシートにならず破壊し、硬さ等の試験は不可能であ
った。
なった比較例２では成形物を型内から取り出す際に２ｓ
＋ｍシートにならず破壊し、硬さ等の試験は不可能であ
った。
実施例３〜５及び比較例３
アクリロニトリル−ブタジェン共重合体ゴム２テツクス
（商品名［Ｎ１ｐｏｌ ５１５７Ｊ日本ゼオン■製）を
乾燥重量が３５重量−になるように調製し、実施例１と
同様な方法により粒径Ｑ、５ｍの粉末アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体ゴムを得た。
（商品名［Ｎ１ｐｏｌ ５１５７Ｊ日本ゼオン■製）を
乾燥重量が３５重量−になるように調製し、実施例１と
同様な方法により粒径Ｑ、５ｍの粉末アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体ゴムを得た。
上記の粉末アクリロニトリル−ブタジェン共重合体ゴム
を用い、有機塩基性物質を変えた成形加硫用ゴム組成物
及び実施例１と同様な方法で混合配合し、加硫した成形
物の試験結果を表３に示す。
を用い、有機塩基性物質を変えた成形加硫用ゴム組成物
及び実施例１と同様な方法で混合配合し、加硫した成形
物の試験結果を表３に示す。
表３から実施例３，４．５のいずれもが比較例３に比べ
高い引張り強さと大きい伸をもつことが明らかである。
高い引張り強さと大きい伸をもつことが明らかである。
実施例６，７及び比較例４
表４の型内成形加硫用ゴム組成物の実施例６は実施例１
で得た粒径０．５訂冨の粉末クロロプレンゴムを用いた
。実施例７は実施例１の粉末クロロプレンゴムのＨ’Ａ
において、アルギン酸ソーダの１俤水浴液を２チにした
以外は実施例１に従って得た粒径２露の粉末クロロプレ
ンゴムを用いた。
で得た粒径０．５訂冨の粉末クロロプレンゴムを用いた
。実施例７は実施例１の粉末クロロプレンゴムのＨ’Ａ
において、アルギン酸ソーダの１俤水浴液を２チにした
以外は実施例１に従って得た粒径２露の粉末クロロプレ
ンゴムを用いた。
比較例４はアルギン酸ソーダの５．５チ水溶液を用いた
以外は実施例１に従って得た平均粒子径２．５鴎の粉末
クロロプレンゴムを用いた。
以外は実施例１に従って得た平均粒子径２．５鴎の粉末
クロロプレンゴムを用いた。
実施例１の方法に従って得た成形物の硬さ試ｊ検。
引張り試験結果を表４に示す。
比較例４と実施例６，７かも平均粒子径が２ｍｍを越え
ると引張り強さの低下が大きく、本発明の特漱がです、
従って平均粒子径は２朋以下が好ましいことが明らかで
ある。
ると引張り強さの低下が大きく、本発明の特漱がです、
従って平均粒子径は２朋以下が好ましいことが明らかで
ある。
表１
Claims (1)
- 粒径２ｍｍ以下の粒状あるいは粉状ゴム１００容量部に
対して１〜５０容量部の有機塩基性物質を添加してなる
成形加硫用ゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10090783A JPS59226039A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | 成形加硫用ゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10090783A JPS59226039A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | 成形加硫用ゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59226039A true JPS59226039A (ja) | 1984-12-19 |
| JPH047389B2 JPH047389B2 (ja) | 1992-02-10 |
Family
ID=14286406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10090783A Granted JPS59226039A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | 成形加硫用ゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59226039A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60212437A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-24 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | 粉末ゴム及びその製法 |
-
1983
- 1983-06-08 JP JP10090783A patent/JPS59226039A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60212437A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-24 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | 粉末ゴム及びその製法 |
| JPH066644B2 (ja) * | 1984-04-06 | 1994-01-26 | 東ソー株式会社 | 粉末ゴム及びその製法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH047389B2 (ja) | 1992-02-10 |
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