JPS59219401A - アンダ−カツト形状部付き焼結部品の製造方法 - Google Patents
アンダ−カツト形状部付き焼結部品の製造方法Info
- Publication number
- JPS59219401A JPS59219401A JP9133083A JP9133083A JPS59219401A JP S59219401 A JPS59219401 A JP S59219401A JP 9133083 A JP9133083 A JP 9133083A JP 9133083 A JP9133083 A JP 9133083A JP S59219401 A JPS59219401 A JP S59219401A
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- Japan
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- sintered
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- undercut
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアンダーカット形状部付き焼結部品の製造方法
に関し、詳しくは、側面にアンダーカット形状部を有す
る焼結部品をアンダーカット形状形成部材を一体成形し
た後、アンダーカット形状形成部材を取り外すか、もし
くは、焼結体中に溶浸させることにより、アンダーカッ
ト形状を形成させるアンダーカット形状部付き焼結部品
の製造方法にかかる。
に関し、詳しくは、側面にアンダーカット形状部を有す
る焼結部品をアンダーカット形状形成部材を一体成形し
た後、アンダーカット形状形成部材を取り外すか、もし
くは、焼結体中に溶浸させることにより、アンダーカッ
ト形状を形成させるアンダーカット形状部付き焼結部品
の製造方法にかかる。
粉末冶金における粉末成形方法は、基本的には、ダイス
内に充填された金属粉末を上下のパンチにより圧縮成形
し、下パンチの押し上げ、あるいは、ダイスの引き下げ
によって、成形体を抜き出すものである。
内に充填された金属粉末を上下のパンチにより圧縮成形
し、下パンチの押し上げ、あるいは、ダイスの引き下げ
によって、成形体を抜き出すものである。
そのため、焼結部品の上下面の間の側面に溝やくぼみを
設けようとすると、成形装置が複雑となり、容易には実
用化できないのが現状である。
設けようとすると、成形装置が複雑となり、容易には実
用化できないのが現状である。
そこで、一般的には、完成焼結部品に類似する粗形材を
成形・焼結した後、機械加工を施して、完成焼結部品と
している。
成形・焼結した後、機械加工を施して、完成焼結部品と
している。
しかし、焼結材料は、一般に、その多孔性のために、被
削性が一般鋼材や鋳鉄材、に比べて劣っていることから
、焼結部品の省切削化は望まれている所であり、加え戸
、材料歩留りを向」二できることもあって、コスト低減
への寄与も大きい。
削性が一般鋼材や鋳鉄材、に比べて劣っていることから
、焼結部品の省切削化は望まれている所であり、加え戸
、材料歩留りを向」二できることもあって、コスト低減
への寄与も大きい。
本発明は、複雑な金型構成とすることなく、アンダーカ
ット形状部を有する焼結部品を製造するために、本来、
金型の一部をなす部分に独立した部品（スペーサ）を装
着し、このスペーサを粉末成形過程で、金属粉末ととも
に一体成形した後、別工程でスペーサを取り外すことに
よって、側面に溝やくぼみ等めアンダーカット形状部を
有する焼結部品を、容易に製造できるばかりでなく、必
要によっては、スペーサを焼結部品の強度向上をもたら
す、銅溶浸材とすることによって、上述のスペーサ取り
外し工程をも不要とすることができ、しかも、後工程で
の機械加工を不要とすることができる、アンダーカット
形状部付き焼結部品の製造方法を提供することを目的と
している。
ット形状部を有する焼結部品を製造するために、本来、
金型の一部をなす部分に独立した部品（スペーサ）を装
着し、このスペーサを粉末成形過程で、金属粉末ととも
に一体成形した後、別工程でスペーサを取り外すことに
よって、側面に溝やくぼみ等めアンダーカット形状部を
有する焼結部品を、容易に製造できるばかりでなく、必
要によっては、スペーサを焼結部品の強度向上をもたら
す、銅溶浸材とすることによって、上述のスペーサ取り
外し工程をも不要とすることができ、しかも、後工程で
の機械加工を不要とすることができる、アンダーカット
形状部付き焼結部品の製造方法を提供することを目的と
している。
このよ・うな目的は、本発明によれば、側面にアンダー
カット形状部を有する焼結部品を、アンダーカット形状
部を境に、上下に分けて粉末圧縮成形後焼結する、アン
ダーカット形状部付き焼結部品の製造方法であって、 アンダーカッＩ・形状部下側を一次成形後、焼結部品の
アンダーカット形状部と、同一形状をした鋼、セラミッ
クス、溶浸合金等のアンダーカット形状形成部材を装着
し、二次成形体により、アンダーカット形状部の」−例
、１側、および、アンダーカット形状形成部材を一体成
形した成形体となし、その後、該成形体から、アンダー
カット形状形成部材を、成形体の型抜き時、ないしは、
成形体の焼結後に取り外すことにより、あるいは、焼結
時に焼結体中へ溶浸させることにより、焼結部品側面に
、アンダーカット形状部を形成させることを特徴とした
アンダーカット形状部付き焼結部品の製造方法によって
達成される。
カット形状部を有する焼結部品を、アンダーカット形状
部を境に、上下に分けて粉末圧縮成形後焼結する、アン
ダーカット形状部付き焼結部品の製造方法であって、 アンダーカッＩ・形状部下側を一次成形後、焼結部品の
アンダーカット形状部と、同一形状をした鋼、セラミッ
クス、溶浸合金等のアンダーカット形状形成部材を装着
し、二次成形体により、アンダーカット形状部の」−例
、１側、および、アンダーカット形状形成部材を一体成
形した成形体となし、その後、該成形体から、アンダー
カット形状形成部材を、成形体の型抜き時、ないしは、
成形体の焼結後に取り外すことにより、あるいは、焼結
時に焼結体中へ溶浸させることにより、焼結部品側面に
、アンダーカット形状部を形成させることを特徴とした
アンダーカット形状部付き焼結部品の製造方法によって
達成される。
以下、添付図面に基づいて、本発明の詳細な説明する。
実施例１
第１図はダイス１と下バンチ２、および、コアロッド３
で構成された歯車を成形する金型で、原料金属粉末とし
て、重量比率で９７％Ｆｅ−２％Ｃｕ−１％Ｇｒの混合
粉４を充填する。
で構成された歯車を成形する金型で、原料金属粉末とし
て、重量比率で９７％Ｆｅ−２％Ｃｕ−１％Ｇｒの混合
粉４を充填する。
ついで、第２図に示すように、上バンチ５を降下させる
ことにより、−吹成形として、０．５ ｔｏｎ／ Ｃｍ
’程度の軽度の粉末圧縮成形を行う。
ことにより、−吹成形として、０．５ ｔｏｎ／ Ｃｍ
’程度の軽度の粉末圧縮成形を行う。
その後、上パンチ５を一旦上昇させて、第３図に示すよ
うに、アンダーカント形状部に相当する部位に、第４図
に示すような、セラミックス製のスペーサ７を装着する
。
うに、アンダーカント形状部に相当する部位に、第４図
に示すような、セラミックス製のスペーサ７を装着する
。
なお、このスペーサ７は、後工程での取り外しを容易と
するため、２ケをセットすることによりリング状となる
二分割構造としている。
するため、２ケをセットすることによりリング状となる
二分割構造としている。
スペーサ７を装着後、前記組成の原料金属粉末を充填し
て、第５図のように、一体的に圧縮成形する。
て、第５図のように、一体的に圧縮成形する。
この時の成形圧力は、均一に成形密度６．８ｇ／ｃｍ
’とするため、４ ｔｏｎ ／ ｃｍ ２とする◎上記
によって、スペーサ７はこの成形圧力によっては全く変
形することなく、原料金属粉末のみが圧縮されて、第６
図に示すような、所望の成形体８が成形できる。
’とするため、４ ｔｏｎ ／ ｃｍ ２とする◎上記
によって、スペーサ７はこの成形圧力によっては全く変
形することなく、原料金属粉末のみが圧縮されて、第６
図に示すような、所望の成形体８が成形できる。
この時、成形体８に一体成形されたスペーサ７は・成形
体のスプリングバ・ツクにより、約０．２％相当量の間
隙が生ずるため、軽度の荷重で取り外し可能であり、こ
の時点で取り外してもよく、あるいは、１１２０’ｃｘ
６０分の吸熱型ガス雰囲気中での焼結後に取り外し７て
もよい。
体のスプリングバ・ツクにより、約０．２％相当量の間
隙が生ずるため、軽度の荷重で取り外し可能であり、こ
の時点で取り外してもよく、あるいは、１１２０’ｃｘ
６０分の吸熱型ガス雰囲気中での焼結後に取り外し７て
もよい。
上記の工程を経て、第７図に示すような焼結部品９が製
造できるものである。
造できるものである。
なお、この焼結部品９はチ、ｒ、−ンスブロケツ１に用
いられる。
いられる。
実施例２
ミッション部品である、第８図Ｇこ示すような、ハブス
リーブのように要求強度の高い焼結部品１０の側面環状
溝を、本発明法で製造るず場合には、溶浸材製スペーサ
１１に、焼結条件下で焼結材の骨格、および、空孔中へ
溶浸する銅系溶浸材を用いる。
リーブのように要求強度の高い焼結部品１０の側面環状
溝を、本発明法で製造るず場合には、溶浸材製スペーサ
１１に、焼結条件下で焼結材の骨格、および、空孔中へ
溶浸する銅系溶浸材を用いる。
溶浸材の重量は、焼結時の空孔率×１，２倍相当とし、
厚さは二次圧縮成形後に、焼結部品１０のアンダーカッ
ト形状部ｒｐとなるように閣整しておく。
厚さは二次圧縮成形後に、焼結部品１０のアンダーカッ
ト形状部ｒｐとなるように閣整しておく。
溶浸材を装着した成形体は、焼結時に完全に熔融して装
着部は空間となり、そのまま、アンダーカット形状部が
形成されるものである。
着部は空間となり、そのまま、アンダーカット形状部が
形成されるものである。
この実施例では、側面環状溝が材質的に溶浸強化される
副次的効果もある。
副次的効果もある。
以上により明らかなように、本発明にかかるアンダーカ
ラミ−形状部付き焼結部品の製造方法によれば、複雑な
金型構成とすることなく、アンダーカット形状部を有す
る焼結部品を製造するために、本来、型の一部をなす部
分に独立した部品（スペーサ）を装着し、このスペーサ
を粉末成形過程で、金属粉末とともに一体成形しまた後
、別工程でスペーサを取り外すことによって、側面に溝
やくぼみ等のアンダーカット形状部を有する焼結部品を
、容易に製造できるばかりでなく、必要によっては、ス
ペーサを焼結部品の強度向」二をもたらす、銅溶浸材と
することによって、上述のスペーサ取り外し工程をも不
要とすることができ、しかも、後工程での機械加工を不
要とすることができる利点がある。
ラミ−形状部付き焼結部品の製造方法によれば、複雑な
金型構成とすることなく、アンダーカット形状部を有す
る焼結部品を製造するために、本来、型の一部をなす部
分に独立した部品（スペーサ）を装着し、このスペーサ
を粉末成形過程で、金属粉末とともに一体成形しまた後
、別工程でスペーサを取り外すことによって、側面に溝
やくぼみ等のアンダーカット形状部を有する焼結部品を
、容易に製造できるばかりでなく、必要によっては、ス
ペーサを焼結部品の強度向」二をもたらす、銅溶浸材と
することによって、上述のスペーサ取り外し工程をも不
要とすることができ、しかも、後工程での機械加工を不
要とすることができる利点がある。
第１図は本発明法にかかる金型に原料金属粉末を充填し
た状態を示す縦断面図、第２図は第１図の状態から一次
圧縮成形した状態を示す縦断面図、第３図は第２図の状
態にスペーサおよび原料金属粉末を充填した状態を示す
縦断面図、第４図はスペーサの斜視図、第５図は第３図
の状態から二次圧縮成形した状態を示す！１断面図、第
６図は本発明法によりスペーサと一体成形した成形体の
縦断面図、第７図は本発明法にかかる実施例により製造
した焼結部品の縦断面図、第８図は本発明法にかかる他
の実施例により製造した焼結部品の縦断面図、第９図は
第８図の焼結部品の製造に用いる銅系溶浸材製スペーサ
の斜視図である。 １−−−ダイス ２−−−−下パンチ ３−−−−コアロッド ４〜−−一−−混合粉 ５− 上バンチ ６−−−一次成形体 ７−一一−スペーザ ８−−−−−成形体 ９．１０− ・−焼結部品 １１−−−−一溶浸材製スベーザ 出願人 トヨタ自動車林入会社
た状態を示す縦断面図、第２図は第１図の状態から一次
圧縮成形した状態を示す縦断面図、第３図は第２図の状
態にスペーサおよび原料金属粉末を充填した状態を示す
縦断面図、第４図はスペーサの斜視図、第５図は第３図
の状態から二次圧縮成形した状態を示す！１断面図、第
６図は本発明法によりスペーサと一体成形した成形体の
縦断面図、第７図は本発明法にかかる実施例により製造
した焼結部品の縦断面図、第８図は本発明法にかかる他
の実施例により製造した焼結部品の縦断面図、第９図は
第８図の焼結部品の製造に用いる銅系溶浸材製スペーサ
の斜視図である。 １−−−ダイス ２−−−−下パンチ ３−−−−コアロッド ４〜−−一−−混合粉 ５− 上バンチ ６−−−一次成形体 ７−一一−スペーザ ８−−−−−成形体 ９．１０− ・−焼結部品 １１−−−−一溶浸材製スベーザ 出願人 トヨタ自動車林入会社
Claims (1)
- １、側面にアンダーカット形状部を有する焼結部品を、
アンダーカット形状部を境に、上下に分けて粉末圧縮成
形後焼結する、アンダーカット形状部付き焼結部品の製
造方法であって、アンダーカット形状部下側を一次成形
後、焼結部品のアンダーカット形状部と、同一形状をし
た鋼、セラミックス、溶浸合金等のアンダーカット形状
形成部材を装着し、二次成形体により、アンダーカット
形状部の上側、下側、および、アンダーカット形状形成
部材を一体成形した成形体となし、その後、該成形体か
ら、アンダーカット形状形成部材を、成形体の型抜き時
、ないしは、成形体の焼結後に取り外すことにより、あ
るいは、焼結時に焼結体中へ溶浸させることにより、焼
結部品側面に、アンダーカット形状、部を形成させるこ
とを特徴としたアンダーカット形状部付き焼結部品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9133083A JPS59219401A (ja) | 1983-05-24 | 1983-05-24 | アンダ−カツト形状部付き焼結部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9133083A JPS59219401A (ja) | 1983-05-24 | 1983-05-24 | アンダ−カツト形状部付き焼結部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59219401A true JPS59219401A (ja) | 1984-12-10 |
Family
ID=14023435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9133083A Pending JPS59219401A (ja) | 1983-05-24 | 1983-05-24 | アンダ−カツト形状部付き焼結部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59219401A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62207801A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-12 | Mazda Motor Corp | アンダ−カツト部を有する成形品の製造方法 |
-
1983
- 1983-05-24 JP JP9133083A patent/JPS59219401A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62207801A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-12 | Mazda Motor Corp | アンダ−カツト部を有する成形品の製造方法 |
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