JPS59218237A - チタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料 - Google Patents
チタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料Info
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- JPS59218237A JPS59218237A JP9326983A JP9326983A JPS59218237A JP S59218237 A JPS59218237 A JP S59218237A JP 9326983 A JP9326983 A JP 9326983A JP 9326983 A JP9326983 A JP 9326983A JP S59218237 A JPS59218237 A JP S59218237A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、チタン又はチタン合金鋳造用のマグネシアを
主成分とする自硬性鋳型４・」料に関する。
主成分とする自硬性鋳型４・」料に関する。
チタン又はチタン合金は、生木適合性、耐蝕性、耐摩耗
性及び耐熱性に優れ、比重も小さいことなど（幾械的・
化学的性質に優れているので、近年歯科鋳造用金属材料
又は各種機械部品用のオ・４料として注目されつつある
。
性及び耐熱性に優れ、比重も小さいことなど（幾械的・
化学的性質に優れているので、近年歯科鋳造用金属材料
又は各種機械部品用のオ・４料として注目されつつある
。
しかし、チタン材料は、活性度が高く、冷間鍜遣時や鋳
造時に於いても急速に酸化してしようことから、その加
工が難しく、真空雰囲気中で冷間鍛造により、細々と生
産される程度にとどまっている。
造時に於いても急速に酸化してしようことから、その加
工が難しく、真空雰囲気中で冷間鍛造により、細々と生
産される程度にとどまっている。
そこで、本出願人は先に［純チタン又はチタンを主成分
とする合金からなるチタン鋳造品の鋳造方法」（特公昭
５８−５７４．９号）に於いて、マグネシア鋳型材料製
のチタン鋳造用鋳型によりチタン又はチタン合金を鋳造
する方法を開示し、次に、本願に先行する出願［チタン
又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料」において、マ
グネシア（ＭｇＯ）を主成分とする骨材に各種硬化促進
剤を添加した鋳型材料を開示したが、本願は後者の自硬
性鋳型４・４料を更に発展させたものである。
とする合金からなるチタン鋳造品の鋳造方法」（特公昭
５８−５７４．９号）に於いて、マグネシア鋳型材料製
のチタン鋳造用鋳型によりチタン又はチタン合金を鋳造
する方法を開示し、次に、本願に先行する出願［チタン
又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料」において、マ
グネシア（ＭｇＯ）を主成分とする骨材に各種硬化促進
剤を添加した鋳型材料を開示したが、本願は後者の自硬
性鋳型４・４料を更に発展させたものである。
」１記の精密鋳造品のロストワックス鋳型の場合、硬化
時間、圧縮強度及び熱膨張率などの物性パラメータが実
用上重要であり、歯科鋳造用埋没材（ｖｊ型型材料ニツ
イテ１．ｔＪ ＩＳ Ｔ６６０１−１９７９ ニ詳細に
規格化されている。
時間、圧縮強度及び熱膨張率などの物性パラメータが実
用上重要であり、歯科鋳造用埋没材（ｖｊ型型材料ニツ
イテ１．ｔＪ ＩＳ Ｔ６６０１−１９７９ ニ詳細に
規格化されている。
即ち、石英埋没材の場合、上記規格において、その試験
方法に基いて凝固時間（硬化時間）が５分〜３０分、熱
膨張率が７００℃加熱状態で０．５％以上、破壊抗力（
圧縮破壊強度）が１０Ｋｇｆ／ｃ＋ｎ２以上と定められ
ている。
方法に基いて凝固時間（硬化時間）が５分〜３０分、熱
膨張率が７００℃加熱状態で０．５％以上、破壊抗力（
圧縮破壊強度）が１０Ｋｇｆ／ｃ＋ｎ２以上と定められ
ている。
本願のマグネシア系の鋳型材料につ（・でも、上記石英
埋没材に準じて、少なくとも上記の要求値を満足すべ外
ものと考える。
埋没材に準じて、少なくとも上記の要求値を満足すべ外
ものと考える。
公知のマグネシア系の鈎造拐料の場合、次の諸欠点があ
る。
る。
（イ）鋳型製造時の凝固速度が遅いために、硬化時間が
６０分にもなるので、鋳型製造及び鋳造の作業を能率よ
く進めることが出来ない。
６０分にもなるので、鋳型製造及び鋳造の作業を能率よ
く進めることが出来ない。
（ロ）鋳型の膨張率が小さいため、チタン鋳造の収縮率
１．５％を補償できないことから、鋳造品の精度が悪く
、特に義歯などの精密鋳造品の鋳造に問題が残る。
１．５％を補償できないことから、鋳造品の精度が悪く
、特に義歯などの精密鋳造品の鋳造に問題が残る。
（ハ）＠適用鋳型の生型の圧縮強さかＪＩＳ規定値を満
足しない。
足しない。
本発明は、上記の諸問題を解消するため、マグネシア（
ＭｇＯ）を主成分とする骨相に、硬化促進剤してアルカ
リ金属の炭酸水素塩、炭酸塩若しくはリン酸塩、又はア
ルカリ土類金属の炭酸水素塩、炭酸塩若しくはリン酸塩
の少なくとも一つを添加するとともに、膨張促進剤とし
てアルミニウム微粉末を添加したものである。
ＭｇＯ）を主成分とする骨相に、硬化促進剤してアルカ
リ金属の炭酸水素塩、炭酸塩若しくはリン酸塩、又はア
ルカリ土類金属の炭酸水素塩、炭酸塩若しくはリン酸塩
の少なくとも一つを添加するとともに、膨張促進剤とし
てアルミニウム微粉末を添加したものである。
上記の自硬性鋳型材料では、ＭｇＯとＨ２Ｏとの反応で
生じたＭｇ（ＯＨ）２に対する硬化促進剤の可溶性塩類
の作用で凝固速度が速くなるとともに、不溶性塩類の生
成により圧縮強度が高くなり、これと同時にアルミニウ
ム微粉末の添加により、ＡＩ＋２Ｈ２０→Ａ＋（ＯＨ）
２＋Ｈ２↑の反応で生成する水素ガスの作用で鋳造の膨
張が著しく促進されるものと考えられる。
生じたＭｇ（ＯＨ）２に対する硬化促進剤の可溶性塩類
の作用で凝固速度が速くなるとともに、不溶性塩類の生
成により圧縮強度が高くなり、これと同時にアルミニウ
ム微粉末の添加により、ＡＩ＋２Ｈ２０→Ａ＋（ＯＨ）
２＋Ｈ２↑の反応で生成する水素ガスの作用で鋳造の膨
張が著しく促進されるものと考えられる。
以下、本発明の鋳型材料に関する実験及び実験結果につ
いて説明する。
いて説明する。
以下の実験では、マグネシアを主成分とする骨相として
、日本化学陶業社製のマグネシアセメントＭ ４を用い
、その成分表を第１表に示す。
、日本化学陶業社製のマグネシアセメントＭ ４を用い
、その成分表を第１表に示す。
第１表
上記マグネシアセメン）Ｍ４の粒度の影響を調べるため
に、未粉砕のもの（以下マグネシアセメン１． ＯＭ
４とする）及びボールミルで４時間粉砕したもの（以下
マグネシアセメント４八４４とする）を用いた。上記両
マグネシアセメントの粒度分布を第１図に示す。
に、未粉砕のもの（以下マグネシアセメン１． ＯＭ
４とする）及びボールミルで４時間粉砕したもの（以下
マグネシアセメント４八４４とする）を用いた。上記両
マグネシアセメントの粒度分布を第１図に示す。
以下、各種実験及びその実験結果について説明するが、
Ｗ／Ｐはマグネシアセメントに対する練和用の水の重量
比率を示す。
Ｗ／Ｐはマグネシアセメントに対する練和用の水の重量
比率を示す。
実験■
マグネシアセメン） ＯＩＶ’ｌ ４のみで鋳型を製作
すると、硬化速度が遅く、生型の圧縮強度も十分でない
ので、硬化促進剤として、炭酸水素ナトリム（Ｎａ）Ｉ
ｃｅ３）及び第一リン酸カリ・シム（ＫＩＩ２ＰＯ，）
を添加シテ、Ｊ Ｉ Ｓ Ｔ１６６０’ｌ−１９７９ノ
規格に基イテ行なった実験の結果を第２図〜第９図に示
す。
すると、硬化速度が遅く、生型の圧縮強度も十分でない
ので、硬化促進剤として、炭酸水素ナトリム（Ｎａ）Ｉ
ｃｅ３）及び第一リン酸カリ・シム（ＫＩＩ２ＰＯ，）
を添加シテ、Ｊ Ｉ Ｓ Ｔ１６６０’ｌ−１９７９ノ
規格に基イテ行なった実験の結果を第２図〜第９図に示
す。
この実験結果から判るように、炭酸水素ナトリウムや第
一リン酸カリウムなどを添加することによって、これら
添加物により硬化速度を大幅に速めることができる。添
加量を増すことにより硬化速度を速め、反対にＷ／Ｐを
増すことにより硬化速度を遅くすることができる。尚、
斜線内はＪＩＳ要求値である（第２図・第３図）。
一リン酸カリウムなどを添加することによって、これら
添加物により硬化速度を大幅に速めることができる。添
加量を増すことにより硬化速度を速め、反対にＷ／Ｐを
増すことにより硬化速度を遅くすることができる。尚、
斜線内はＪＩＳ要求値である（第２図・第３図）。
また、上記添加物を添加しても、熱膨張率に悪影響が現
われず、却って若干改善されるが、ＪＩＳ要求値７００
℃０．５％以上を満足する（第４図・第５図）。
われず、却って若干改善されるが、ＪＩＳ要求値７００
℃０．５％以上を満足する（第４図・第５図）。
更に、」１記添加物を添加することにより、鋳造用鋳型
の生型の圧縮強度を大幅に強化して、ＪＩＳ要求値１０
Ｋｇｆ／ｃａ＋”を満足することができる（第６図〜
第９図）。これは、添加物による不溶性塩の生成による
ものと考えられる。
の生型の圧縮強度を大幅に強化して、ＪＩＳ要求値１０
Ｋｇｆ／ｃａ＋”を満足することができる（第６図〜
第９図）。これは、添加物による不溶性塩の生成による
ものと考えられる。
実験■
実験Ｉの結果から、炭酸水素ナトリウムや第一リン酸カ
リウムなどを添加することにより、硬化速度、熱膨張率
及び生型の圧縮強度についてはＪＩｓ要求値を満すこと
力咄来ることが判ったので、本実験では硬化促進剤とし
て炭酸水素ナトリウムを添加するとともに、膨張促進剤
としてアルミニウム微粉末を添加して実験し、生型の寸
法変化率熱膨張率及び臨床パターンによる鋳造品の寸法
精度について調べた。
リウムなどを添加することにより、硬化速度、熱膨張率
及び生型の圧縮強度についてはＪＩｓ要求値を満すこと
力咄来ることが判ったので、本実験では硬化促進剤とし
て炭酸水素ナトリウムを添加するとともに、膨張促進剤
としてアルミニウム微粉末を添加して実験し、生型の寸
法変化率熱膨張率及び臨床パターンによる鋳造品の寸法
精度について調べた。
（１）生型の凝縮時の寸法変化率についてルシングペー
パー製の直径×高さが２５１１１１１１φＸ ３０ ＋
Ｉｌ＋ｏの円筒体の内面１こ鋳型膨張用のスポンジシー
トを内張すして、その内部に水で・練和した夕１型材料
を充填し、差動トランスにより該鋳型の高さ方向の寸法
変化を測定し、その結果を第１０図〜第１２図に示す。
パー製の直径×高さが２５１１１１１１φＸ ３０ ＋
Ｉｌ＋ｏの円筒体の内面１こ鋳型膨張用のスポンジシー
トを内張すして、その内部に水で・練和した夕１型材料
を充填し、差動トランスにより該鋳型の高さ方向の寸法
変化を測定し、その結果を第１０図〜第１２図に示す。
第１０図から判るように、炭酸水素ナトリウムの添加量
を増すと、生型の寸法変化率は改善されるけれども、０
．５％以上添加する場合、硬化速度が速すぎて作業性の
面で好ましくないので、炭酸水素ナトリウムを加えると
きのその添加量を０．３％程にするのが望よい・。
を増すと、生型の寸法変化率は改善されるけれども、０
．５％以上添加する場合、硬化速度が速すぎて作業性の
面で好ましくないので、炭酸水素ナトリウムを加えると
きのその添加量を０．３％程にするのが望よい・。
第１１図及び第１２図から判るように、アルミニウム微
粉末を添加することにより、生型硬化時に大幅に膨張さ
せることが出来、無添加の場合（二０．６％収縮するの
を、逆１こ０．７〜０．８％も膨張させることが出来る
。
粉末を添加することにより、生型硬化時に大幅に膨張さ
せることが出来、無添加の場合（二０．６％収縮するの
を、逆１こ０．７〜０．８％も膨張させることが出来る
。
アルミニウム全粉末の添加によって膨張するのは、次式
のようにアルミニウムが水と反応して発生する水素ガス
によるものと考えられる。
のようにアルミニウムが水と反応して発生する水素ガス
によるものと考えられる。
ＡＩ＋２１−１２０ −＋ Ａｌ（ＯＨ）２十８２↑（
２）生型加熱時の熱膨張率について 生型加熱時の熱膨張率の測定用試験片は、厚内のシリコ
ンゴム製割型の中央部に設けた、直径×高さ＝ ５ ｍ
ｍφＸ２０＋＋＋ｍの円柱孔に練和した鋳型材料を振動
充填して、３時間後１こ取出して製作し、温度上昇率１
０℃／ｍ ｉ ｎで８００℃まで加熱しながら熱膨張分
析装置で測定した結果を第１３図及び第１４図に示す。
２）生型加熱時の熱膨張率について 生型加熱時の熱膨張率の測定用試験片は、厚内のシリコ
ンゴム製割型の中央部に設けた、直径×高さ＝ ５ ｍ
ｍφＸ２０＋＋＋ｍの円柱孔に練和した鋳型材料を振動
充填して、３時間後１こ取出して製作し、温度上昇率１
０℃／ｍ ｉ ｎで８００℃まで加熱しながら熱膨張分
析装置で測定した結果を第１３図及び第１４図に示す。
第１３図及び第１４図から判るように、アルミニウム微
粉末を添加することにより、熱膨張率が全体として悪影
響を受けない。但し、第１４図に示すように、マグネシ
アセメン）４Ｍ４に０．１、％アルミニウム微粉末を添
加する場合には若干の悪影響が見られるが、その影響は
微々たるものである。
粉末を添加することにより、熱膨張率が全体として悪影
響を受けない。但し、第１４図に示すように、マグネシ
アセメン）４Ｍ４に０．１、％アルミニウム微粉末を添
加する場合には若干の悪影響が見られるが、その影響は
微々たるものである。
（３）臨床パターンによる鋳造品の寸法精度エポキシ樹
脂製の臨床用支台歯を用いてクラウンのワックスパター
ンを製作し、このワックスパターン己よりチタン鋳造品
を鋳造し、この鋳造品を上記支台歯に嵌め合せて、浮き
上り量を測定しこの実験において、鋳造用金属としては
、純度９９．８％以上の純チタン（神戸製鋼株式会社製
ＫＳ−５０）を用い、鋳型としては、トレシングペーパ
ー製円筒体の内面にスポンジを内張すして鋳型の膨張を
可能とし、そこにクラウンのワ゛ンクスパターンを収容
して水で練和した鋳型材料を充填し、２４時間室温乾燥
後８（）０℃まで加熱し、その後３０分間保留したもの
を用ν・、鋳造機としてはアルゴンアーク融解式鋳造（
幾（岩谷産業株式会社製ＣＡＳＴＨＡＴＩＣ）を用いた
。
脂製の臨床用支台歯を用いてクラウンのワックスパター
ンを製作し、このワックスパターン己よりチタン鋳造品
を鋳造し、この鋳造品を上記支台歯に嵌め合せて、浮き
上り量を測定しこの実験において、鋳造用金属としては
、純度９９．８％以上の純チタン（神戸製鋼株式会社製
ＫＳ−５０）を用い、鋳型としては、トレシングペーパ
ー製円筒体の内面にスポンジを内張すして鋳型の膨張を
可能とし、そこにクラウンのワ゛ンクスパターンを収容
して水で練和した鋳型材料を充填し、２４時間室温乾燥
後８（）０℃まで加熱し、その後３０分間保留したもの
を用ν・、鋳造機としてはアルゴンアーク融解式鋳造（
幾（岩谷産業株式会社製ＣＡＳＴＨＡＴＩＣ）を用いた
。
上記実験の鋳型材料の諸パラメータを次の第２表に、実
験結果を第３表に、支台歯に嵌合させた鋳造品のクラウ
ンの断面写真を精密にトレースしたものを第１５図〜第
１８図に示す。
験結果を第３表に、支台歯に嵌合させた鋳造品のクラウ
ンの断面写真を精密にトレースしたものを第１５図〜第
１８図に示す。
（以下余白）
（但し、上記■と■とは同一条件で作製した鋳造品であ
る。）上記第３表及び＠１５図〜第１８図から判るよう
に、アルミニウム微粉末を添加した場合には、クラウン
のチタン鋳造品の支台歯からの浮き上り量を Ｉ 、
Ｕ ｍｍ以上も改善して略理想的な値にまで下げること
ができる。
る。）上記第３表及び＠１５図〜第１８図から判るよう
に、アルミニウム微粉末を添加した場合には、クラウン
のチタン鋳造品の支台歯からの浮き上り量を Ｉ 、
Ｕ ｍｍ以上も改善して略理想的な値にまで下げること
ができる。
（４）金型モデルによる表面粗さしつ・９・てアルミニ
ウム微粉末混入に伴う水素力スｌこよる鋳造品の表面粗
さを調べる為に、臨床用支台歯の代りに第１９図に示す
ような金型支台１］１を用し・てカップ状紮遺品Ｃを鋳
遺し、この力・ンプ状υ、）貴品Ｃの円筒内周面の表面
粗さを表面粗さ形状測定（蔑（商品名サーフコム３００
Ｂ東京精密社製）（こよ１）測定した。上記実験の鋳型
材料の諸ノくラメータを次の第４表に、その測定結果を
第２°図［こ示す。
ウム微粉末混入に伴う水素力スｌこよる鋳造品の表面粗
さを調べる為に、臨床用支台歯の代りに第１９図に示す
ような金型支台１］１を用し・てカップ状紮遺品Ｃを鋳
遺し、この力・ンプ状υ、）貴品Ｃの円筒内周面の表面
粗さを表面粗さ形状測定（蔑（商品名サーフコム３００
Ｂ東京精密社製）（こよ１）測定した。上記実験の鋳型
材料の諸ノくラメータを次の第４表に、その測定結果を
第２°図［こ示す。
上記の測定結果から判るように、アルミニウム微粉末の
添加により、鋳造品の表面粗さに悪影響を及ぼすことは
殆んどなく、却って鋳型１４料の条Ｉ′１゜次第では改
善される。
添加により、鋳造品の表面粗さに悪影響を及ぼすことは
殆んどなく、却って鋳型１４料の条Ｉ′１゜次第では改
善される。
上記実験では、硬化促進剤として炭酸水素ナトリウム又
は第一リン酸カリウムを添加したけれども、その他のア
ルカリ金属の炭酸水素塩、炭酸塩若しくはリン酸塩も硬
化促進剤となり得るだけでなく、これらと類似の化学的
性質を有するアルカリ土類金属の炭酸水素塩、炭酸塩若
しくはリン酸塩なども硬化促進剤となり得るものと考え
られる。
は第一リン酸カリウムを添加したけれども、その他のア
ルカリ金属の炭酸水素塩、炭酸塩若しくはリン酸塩も硬
化促進剤となり得るだけでなく、これらと類似の化学的
性質を有するアルカリ土類金属の炭酸水素塩、炭酸塩若
しくはリン酸塩なども硬化促進剤となり得るものと考え
られる。
また、膨張促進剤としては、アルミニウム微粉末を用い
たけれども、その池にマグネシウム、鉄又は亜鉛などの
微粉末も膨張促進剤として用い得るｉＪ能性もある。
たけれども、その池にマグネシウム、鉄又は亜鉛などの
微粉末も膨張促進剤として用い得るｉＪ能性もある。
以下、上記の鋳型材料を用いて製作した鋳型【こより、
チタン又はチタン合金を酸化させることなく鋳造する方
法について、簡単に説明する。
チタン又はチタン合金を酸化させることなく鋳造する方
法について、簡単に説明する。
第２１図に示すように、約１７００’Ｃ以下の温度では
、チタンの酸化物生成エネルギーよりも、マグネシアの
酸化物生成エネルギーの方が小さいから、マグネシアを
主成分とする鋳型の温度を上記的１°７００ ’（：
以下に維持しつつチタン又はチタン合金を無酸素雰囲
気中で鋳込むことにより、鋳型から溶湯への酸素原子の
侵入を防ぎ、チタン又はチタン合金の酸化されてない鋳
造品をつくること力咄米るのである。
、チタンの酸化物生成エネルギーよりも、マグネシアの
酸化物生成エネルギーの方が小さいから、マグネシアを
主成分とする鋳型の温度を上記的１°７００ ’（：
以下に維持しつつチタン又はチタン合金を無酸素雰囲
気中で鋳込むことにより、鋳型から溶湯への酸素原子の
侵入を防ぎ、チタン又はチタン合金の酸化されてない鋳
造品をつくること力咄米るのである。
本発明に係るチタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型
材料は、実験結果からも判るように、次の効果を奏する
。
材料は、実験結果からも判るように、次の効果を奏する
。
（１）この鋳型材料を水で練和してなる鋳型は、硬化促
進剤により、その凝固か促進され、硬化時間がｊ色歪な
値にまで短縮し、ＪＩＳ規定値を充足するものとなり、
鋳型の製造及び鋳込みの作業工程を能率よく進行させる
ことかできる。
進剤により、その凝固か促進され、硬化時間がｊ色歪な
値にまで短縮し、ＪＩＳ規定値を充足するものとなり、
鋳型の製造及び鋳込みの作業工程を能率よく進行させる
ことかできる。
（２）この鋳型材料を水で練加してなる鋳型は、膨張促
進剤としてのアルミニウム微粉末の作用で水素ガスを発
生させ、鋳型の収縮を抑えて、アルミニウム微粉末の添
加量にもよるが少なくとも約０．７〜０．８％程度膨張
させることが出来る。また、鋳込時の鋳型温度約７００
〜８００℃に於ける鋳型の熱膨張率か約０．５〜０．６
％となるので、両者の膨張率の合計値約１．２〜１６４
％で以って、チタン又はチタンを主成分とする合金の鋳
込時の収縮率約１．５％を略補償することが出来る。
進剤としてのアルミニウム微粉末の作用で水素ガスを発
生させ、鋳型の収縮を抑えて、アルミニウム微粉末の添
加量にもよるが少なくとも約０．７〜０．８％程度膨張
させることが出来る。また、鋳込時の鋳型温度約７００
〜８００℃に於ける鋳型の熱膨張率か約０．５〜０．６
％となるので、両者の膨張率の合計値約１．２〜１６４
％で以って、チタン又はチタンを主成分とする合金の鋳
込時の収縮率約１．５％を略補償することが出来る。
従って、この自硬性鋳型材料を用いて、チタン又はチタ
ン合金からなる義歯などの略完全な精密鋳造品を鋳造す
ることができる。
ン合金からなる義歯などの略完全な精密鋳造品を鋳造す
ることができる。
（３）この鋳型材料で製作した鋳型は、硬化促進剤の作
用で、その圧縮強度が改善され、ＪＩＳ規定値を充足す
る。
用で、その圧縮強度が改善され、ＪＩＳ規定値を充足す
る。
第１図はマグネシアセメン）Ｍ４の粉砕時間と粒度分布
の関係を示す図表、第２図は骨材ＯＭ４に硬化促進剤を
添加した鋳型材料でＷ／Ｐ−ｏ。 Ｊ３として製作した鋳型について硬化促進剤の添加量と
硬化時間の関係を示す線図、第３図は骨材ＯＭ４に硬化
促進剤を添加した鋳型材料でＷ／Ｐ＝（，１，１７とし
て製作した鋳型について硬化促進剤の添加量と硬化時間
の関係を示す線図、第４図及び第５図は各々骨材ＯＭ４
に炭酸水素ナトリウム又は第一リン酸カリウムを添加し
た鋳型材料で、Ｗ／Ｐ＝ｒ１．１３として製作した鋳型
の加熱温度と熱膨張率の関係を示す線図、第６図及び＠
７図は各々骨材○Ｍ４に炭酸水素ナトリウム又は第一リ
ン酸カリウムを添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ−０，１３
として製作した鋳型の硬化促進剤の添加量と圧縮強さの
関係を示す棒グラフ、第８図及び第９図は各々骨材４
Ｍ ４に炭酸水素ナトリウム又は第一リン酸カリウムを
添加し）こ鋳造材料で、Ｗ／Ｐ＝０．１７として製作し
た鋳型の硬化促進剤の添加量と圧縮強さの関係を示す棒
グラフ、第１０図は骨材○Ｍ４に炭酸水素す） リウム
を添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ＝０．１４としてム製作
した鋳型の凝縮時間と凝縮時の寸法変化率の関係を示す
線図、第１１図は骨材○Ｍ４に０．３％の炭酸水素ナト
リウムを添加するとともに各％のアルミニウム微粉末を
添加した鋳型材料で、Ｗ／ Ｐ ＝ ０ 。 １４として製作した鋳型の凝縮時間と凝縮時の寸法変化
率の関係を示す線図、第１２図は骨相・１． Ｍ４に０
．３％の炭酸水素ナトリウムを添力Ｉけるとともに各％
のアルミニウム微粉末を添加したＧＪ＋型材料で、Ｗ／
Ｐ＝ｆ）、１６として製作した鋳型の凝縮時間と凝縮時
の寸法変化率の関係を示す線図、第１３図は骨材ＯＭ４
に０．３％の炭酸水素ナトリウムを添加するとともに各
％のアルミニウム微粉末を添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ
＝ｏ、１４として製作した鋳型の加熱温度と加熱時の熱
膨張率の関係を示す線図、第１４図は骨材４Ｍ４に０゜
３％の炭酸水素ナトリウムを添加するとともに各％のア
ルミニウム微粉末を添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ＝０．
１６として製作した鋳造の加熱温度と加熱時の熱膨張率
の関係を示す線図、第１５図乃至第１８図は各鋳造品を
支台歯に嵌めた状態の縦断正面図、第１９図は金型支台
とカップ状鋳造品の縦断正面図、第２０図は各鋳造品の
表面の中心線平均粗さの棒グラフ、第２１図はマグネシ
アやチタン酸化物などの酸化物生成エネルギーの線図で
ある。 第５図 第６図第７図 ０％ ０．５％１．０％ 第８図 第９図 時 間 第１１図 時 間 第１２図 時 間 第１３図 第１４図 第１５図 第１６図 第１７図 第１８図 第１９図
の関係を示す図表、第２図は骨材ＯＭ４に硬化促進剤を
添加した鋳型材料でＷ／Ｐ−ｏ。 Ｊ３として製作した鋳型について硬化促進剤の添加量と
硬化時間の関係を示す線図、第３図は骨材ＯＭ４に硬化
促進剤を添加した鋳型材料でＷ／Ｐ＝（，１，１７とし
て製作した鋳型について硬化促進剤の添加量と硬化時間
の関係を示す線図、第４図及び第５図は各々骨材ＯＭ４
に炭酸水素ナトリウム又は第一リン酸カリウムを添加し
た鋳型材料で、Ｗ／Ｐ＝ｒ１．１３として製作した鋳型
の加熱温度と熱膨張率の関係を示す線図、第６図及び＠
７図は各々骨材○Ｍ４に炭酸水素ナトリウム又は第一リ
ン酸カリウムを添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ−０，１３
として製作した鋳型の硬化促進剤の添加量と圧縮強さの
関係を示す棒グラフ、第８図及び第９図は各々骨材４
Ｍ ４に炭酸水素ナトリウム又は第一リン酸カリウムを
添加し）こ鋳造材料で、Ｗ／Ｐ＝０．１７として製作し
た鋳型の硬化促進剤の添加量と圧縮強さの関係を示す棒
グラフ、第１０図は骨材○Ｍ４に炭酸水素す） リウム
を添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ＝０．１４としてム製作
した鋳型の凝縮時間と凝縮時の寸法変化率の関係を示す
線図、第１１図は骨材○Ｍ４に０．３％の炭酸水素ナト
リウムを添加するとともに各％のアルミニウム微粉末を
添加した鋳型材料で、Ｗ／ Ｐ ＝ ０ 。 １４として製作した鋳型の凝縮時間と凝縮時の寸法変化
率の関係を示す線図、第１２図は骨相・１． Ｍ４に０
．３％の炭酸水素ナトリウムを添力Ｉけるとともに各％
のアルミニウム微粉末を添加したＧＪ＋型材料で、Ｗ／
Ｐ＝ｆ）、１６として製作した鋳型の凝縮時間と凝縮時
の寸法変化率の関係を示す線図、第１３図は骨材ＯＭ４
に０．３％の炭酸水素ナトリウムを添加するとともに各
％のアルミニウム微粉末を添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ
＝ｏ、１４として製作した鋳型の加熱温度と加熱時の熱
膨張率の関係を示す線図、第１４図は骨材４Ｍ４に０゜
３％の炭酸水素ナトリウムを添加するとともに各％のア
ルミニウム微粉末を添加した鋳型材料で、Ｗ／Ｐ＝０．
１６として製作した鋳造の加熱温度と加熱時の熱膨張率
の関係を示す線図、第１５図乃至第１８図は各鋳造品を
支台歯に嵌めた状態の縦断正面図、第１９図は金型支台
とカップ状鋳造品の縦断正面図、第２０図は各鋳造品の
表面の中心線平均粗さの棒グラフ、第２１図はマグネシ
アやチタン酸化物などの酸化物生成エネルギーの線図で
ある。 第５図 第６図第７図 ０％ ０．５％１．０％ 第８図 第９図 時 間 第１１図 時 間 第１２図 時 間 第１３図 第１４図 第１５図 第１６図 第１７図 第１８図 第１９図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、マグネシア（ＭｇＯ）を主成分とする骨材に、硬化
促進剤として、アルカリ金属の炭酸水素塩、アルカリ金
属の炭酸塩、アルカリ金属のリン酸塩、アルカリ土類金
属の炭酸水素塩、アルカリ土類金属の炭酸塩、アルカリ
土類金属のリン酸塩のうちの少なくとも一つを添加する
とともに膨張促進剤としてアルミニウム微粉末を添加し
てなるチタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料 ２、特許請求の範囲第１項に記載したチタン又はチタン
合金鋳造用の自硬性鋳型材料において、硬化促進剤とし
て炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）を用いたもの ３、特許請求の範囲第１項に記載したチタン又はチタン
合金鋳造用の自硬性鋳型材料において、硬化促進剤とし
て第一リン酸カリウム（ＫＨ２ＰＯ，）を用いたもの ４、特許請求の範囲第１項に記載したチタン又はチタン
合金鋳造用の自硬性鋳型材料において、骨材がマグネシ
ア（ＭｇＯ）にシリカ（ＳｉＯ２）、酸化す） ｌ）ラ
ム（Ｎａ２０）、酸化第二鉄（Ｆｅ２０＝）及びアルミ
ナ（Ａｌ□０３）を添加してなるもの
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9326983A JPS6045976B2 (ja) | 1983-05-25 | 1983-05-25 | チタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9326983A JPS6045976B2 (ja) | 1983-05-25 | 1983-05-25 | チタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59218237A true JPS59218237A (ja) | 1984-12-08 |
| JPS6045976B2 JPS6045976B2 (ja) | 1985-10-14 |
Family
ID=14077742
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9326983A Expired JPS6045976B2 (ja) | 1983-05-25 | 1983-05-25 | チタン又はチタン合金鋳造用の自硬性鋳型材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6045976B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS619940A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-17 | Kenji Tsugaya | チタン又はチタン合金の鋳造用鋳型材料 |
| CN104028694A (zh) * | 2013-03-05 | 2014-09-10 | 侯伟 | 叶轮铸造用发泡石膏铸型配方及混制工艺 |
| CN105073298A (zh) * | 2013-01-04 | 2015-11-18 | S&B工业矿石有限公司 | 制造用于铸造目的的芯砂和/或型砂的方法 |
-
1983
- 1983-05-25 JP JP9326983A patent/JPS6045976B2/ja not_active Expired
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS619940A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-17 | Kenji Tsugaya | チタン又はチタン合金の鋳造用鋳型材料 |
| JPS6234450B2 (ja) * | 1984-06-27 | 1987-07-27 | Kenji Tsugaya | |
| CN105073298A (zh) * | 2013-01-04 | 2015-11-18 | S&B工业矿石有限公司 | 制造用于铸造目的的芯砂和/或型砂的方法 |
| CN104028694A (zh) * | 2013-03-05 | 2014-09-10 | 侯伟 | 叶轮铸造用发泡石膏铸型配方及混制工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6045976B2 (ja) | 1985-10-14 |
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