JPS59202139A - 鋳鉄処理法 - Google Patents
鋳鉄処理法Info
- Publication number
- JPS59202139A JPS59202139A JP7709883A JP7709883A JPS59202139A JP S59202139 A JPS59202139 A JP S59202139A JP 7709883 A JP7709883 A JP 7709883A JP 7709883 A JP7709883 A JP 7709883A JP S59202139 A JPS59202139 A JP S59202139A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- casting
- molten metal
- cast iron
- block
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
- B22D1/007—Treatment of the fused masses in the supply runners
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ダクタイル鋳鉄の製造に於いて、極めて激しく反応し燃
焼し易いＭｇを合金化し、取鍋にて球状化処理してＭｇ
の歩留りを高めたり、又密閉された高圧容器内でＭｇを
添加することによってＭｇの歩留りを高め節約するなど
の数多くの方法が知られており枚挙に暇がない程である
が、その内でも、最近、インモールド法と称する型内球
状化方法が種々研究されるようになってきた。
焼し易いＭｇを合金化し、取鍋にて球状化処理してＭｇ
の歩留りを高めたり、又密閉された高圧容器内でＭｇを
添加することによってＭｇの歩留りを高め節約するなど
の数多くの方法が知られており枚挙に暇がない程である
が、その内でも、最近、インモールド法と称する型内球
状化方法が種々研究されるようになってきた。
この型内球状化法は、特公昭４６−１６２６０ Ｋ示
されるように特別に設けた反応室と垢こしの機能を備え
た鋳造方案よりなっており（図１参照）、ここに粒粉状
に破砕した球状化剤を置くことにより、成分調整をされ
たダクタイル鋳鉄の冗漫を注入することによって型内で
球状化剤と接触せしめてダクタイル鋳物を製造する方法
が知られているが、この先行技術は、特公昭５７−２１
００４ ｖｃも示されるように比重の軽いＭｇ合金の
溶湯流による流されの現象が起るために、反応室の体積
を充分大きく増るとか、発生する流された粒子や酸化物
の除去のための垢こし方法を充分に大きく増る必要があ
ったために鋳造方案歩留りが取鍋にてＭｇ処理された溶
湯を注入してつくるダクタイル鋳物に比べ悪いという欠
点があった。
されるように特別に設けた反応室と垢こしの機能を備え
た鋳造方案よりなっており（図１参照）、ここに粒粉状
に破砕した球状化剤を置くことにより、成分調整をされ
たダクタイル鋳鉄の冗漫を注入することによって型内で
球状化剤と接触せしめてダクタイル鋳物を製造する方法
が知られているが、この先行技術は、特公昭５７−２１
００４ ｖｃも示されるように比重の軽いＭｇ合金の
溶湯流による流されの現象が起るために、反応室の体積
を充分大きく増るとか、発生する流された粒子や酸化物
の除去のための垢こし方法を充分に大きく増る必要があ
ったために鋳造方案歩留りが取鍋にてＭｇ処理された溶
湯を注入してつくるダクタイル鋳物に比べ悪いという欠
点があった。
しかし、この型内で球状化処理をするという方法は、取
鍋でＭｇ処理された溶湯を鋳込む方法に比べ数々の優れ
た特徴を持つ。それＩ−１、Ｍｇが時間と共に消失する
という、所謂、フェデングー現象を全く考慮しなくても
よいという点であり、黒鉛粒数の多い炭化物のない鋳物
をつくり得るという点であり、高価なＭｇ合金の歩留り
が高いという点であった。
鍋でＭｇ処理された溶湯を鋳込む方法に比べ数々の優れ
た特徴を持つ。それＩ−１、Ｍｇが時間と共に消失する
という、所謂、フェデングー現象を全く考慮しなくても
よいという点であり、黒鉛粒数の多い炭化物のない鋳物
をつくり得るという点であり、高価なＭｇ合金の歩留り
が高いという点であった。
しかし、この初めて開発された先行技術は、前述のよう
Ｋ Ｍｇ合金として８Ｘ以下程度の微粒子を用いるため
浮され、流でれ易いという欠点があり、更には、このよ
うに表面面積率の大きい微粒子を用いるために通常用い
られ石化砂型造型ラインと称される、水分を２〜６％含
有する砂型ラインでの使用に当っては微粒子状Ｍｇ合金
を設置してから注湯する迄の時間的な制約もあった。
Ｋ Ｍｇ合金として８Ｘ以下程度の微粒子を用いるため
浮され、流でれ易いという欠点があり、更には、このよ
うに表面面積率の大きい微粒子を用いるために通常用い
られ石化砂型造型ラインと称される、水分を２〜６％含
有する砂型ラインでの使用に当っては微粒子状Ｍｇ合金
を設置してから注湯する迄の時間的な制約もあった。
例数なら、これらの砂型は繰返し用いられるためある程
度の熱を有しており造型された生砂型内ｄ水蒸気があり
、あらかじめ挿入されている表面面積率の大きい活性な
Ｍｇ微粒子を酸化でせる恐れがあるために一昼夜も放置
するようなことは推奨されなかった。
度の熱を有しており造型された生砂型内ｄ水蒸気があり
、あらかじめ挿入されている表面面積率の大きい活性な
Ｍｇ微粒子を酸化でせる恐れがあるために一昼夜も放置
するようなことは推奨されなかった。
即ち、微粒子状のＭｇ合金を用いろことによる浮遊して
流されたものによって起因する１０かみ欠陥や部分的Ｖ
ＣＭｇやＳｔの偏析によって起る欠陥、粒子状のための
見掛は体積の増大による反応室の増大によるものと垢と
り機構の複雑化に伴う鋳造方案歩留りの減少、生砂型内
の表面酸化の可能性及び合金破砕及び貯蔵時の取扱いの
問題等があった。又更に、特公昭４６−１６２６０に示
されているようＫ Ｍｇ合金からなる球状化剤を粉砕し
てから固め、又は押出し圧縮した成型物として一体化し
て用いる、とも記されているが極めて活性なＭｇ合金を
粉末状にしたる後、樹脂、水ガラス、でん粉による糊、
有機バインダー、無機バインダーによ８− るものなどのあらゆる方法で固めても発明者らの研究に
よると、表面酸化のため全く溶けず、これはある不活性
ガスの雰囲気中で粉砕をしても、固める過程で表面酸化
してしまい実用性は全くない。
流されたものによって起因する１０かみ欠陥や部分的Ｖ
ＣＭｇやＳｔの偏析によって起る欠陥、粒子状のための
見掛は体積の増大による反応室の増大によるものと垢と
り機構の複雑化に伴う鋳造方案歩留りの減少、生砂型内
の表面酸化の可能性及び合金破砕及び貯蔵時の取扱いの
問題等があった。又更に、特公昭４６−１６２６０に示
されているようＫ Ｍｇ合金からなる球状化剤を粉砕し
てから固め、又は押出し圧縮した成型物として一体化し
て用いる、とも記されているが極めて活性なＭｇ合金を
粉末状にしたる後、樹脂、水ガラス、でん粉による糊、
有機バインダー、無機バインダーによ８− るものなどのあらゆる方法で固めても発明者らの研究に
よると、表面酸化のため全く溶けず、これはある不活性
ガスの雰囲気中で粉砕をしても、固める過程で表面酸化
してしまい実用性は全くない。
なお、ワックスと称される鑞で固めたものは見た目Ｋｆ
ｌ溶けるが、所謂、バラケルという現象であり表面より
徐々に溶けるという現象ではない。
ｌ溶けるが、所謂、バラケルという現象であり表面より
徐々に溶けるという現象ではない。
このため球状化Ｍｇ合金を粉末にしたるのち、何等かの
方法で固めて用いる方法は一切実用化されていない。
方法で固めて用いる方法は一切実用化されていない。
か＼る粒子状Ｍｇ合金を用いる型内ダクタイル鋳鉄の製
造方法の欠点を修正したものとして、特公昭５７−２１
００４に示される一体化改質剤■を使用する球状化処理
が出されているが（図２参照）これとても次の様な完全
でない点を有していた。
造方法の欠点を修正したものとして、特公昭５７−２１
００４に示される一体化改質剤■を使用する球状化処理
が出されているが（図２参照）これとても次の様な完全
でない点を有していた。
処理されるべき溶湯が接触する凹部に嵌め込まれた鋳造
された球状化剤の上部は鋳型において冷硬化されている
ために薄いながらも酸化皮膜を有していることは避けら
れない点であり、このことは金型、黒鉛型、水冷銅金型
その他あらゆる鋳型４− にて鋳造してもその表面は必ず酸化皮膜を有しているこ
とは、Ｆｅ−８ｔやＦｅ−８ｔ−Ｃａ 、 Ｆｅ−８ｉ
−ＭｇＦｅ−８ｉ−などの鋳造に於いては周知のことで
あった。
された球状化剤の上部は鋳型において冷硬化されている
ために薄いながらも酸化皮膜を有していることは避けら
れない点であり、このことは金型、黒鉛型、水冷銅金型
その他あらゆる鋳型４− にて鋳造してもその表面は必ず酸化皮膜を有しているこ
とは、Ｆｅ−８ｔやＦｅ−８ｔ−Ｃａ 、 Ｆｅ−８ｉ
−ＭｇＦｅ−８ｉ−などの鋳造に於いては周知のことで
あった。
又、この凹部に嵌合して置かれる鋳造されて冷硬化され
た球状化剤の表面を処理されるべき溶湯が流れることに
よって含有されているＭｇと溶湯が反応することによっ
て型内で球状化黒鉛鋳鉄を得ようとするものであったが
表面酸化皮膜のために一瞬反応が遅れることが判明して
いる。又更に鋳造され、冷硬化された該球状化ブロック
は注入された溶湯によって予熱され本格的な反応を開始
する迄にある程度の時間的な余裕が必要なことも判明し
ている。
た球状化剤の表面を処理されるべき溶湯が流れることに
よって含有されているＭｇと溶湯が反応することによっ
て型内で球状化黒鉛鋳鉄を得ようとするものであったが
表面酸化皮膜のために一瞬反応が遅れることが判明して
いる。又更に鋳造され、冷硬化された該球状化ブロック
は注入された溶湯によって予熱され本格的な反応を開始
する迄にある程度の時間的な余裕が必要なことも判明し
ている。
以−ヒの２点け、この型内球状化方法を実施するのに際
して決定的な欠陥要因となっていた。
して決定的な欠陥要因となっていた。
即ち、最近の自動注湯ラインや取鍋注湯に於いても能率
向上のため、その注湯時間は従来１３〜２０秒程度のも
のが４〜１０秒程度へと短縮されてきている。このこと
は注入された溶湯の最初に通過した溶湯はＭｇとの反応
が充分に行われないことを意味し、このために型内に於
いて黒鉛が疎化式れた所や、充分に球化てれない所など
が生じるために信頼性に欠け、１枠毎の検査を必要とし
たため、我国に於いては実用化されていない。
向上のため、その注湯時間は従来１３〜２０秒程度のも
のが４〜１０秒程度へと短縮されてきている。このこと
は注入された溶湯の最初に通過した溶湯はＭｇとの反応
が充分に行われないことを意味し、このために型内に於
いて黒鉛が疎化式れた所や、充分に球化てれない所など
が生じるために信頼性に欠け、１枠毎の検査を必要とし
たため、我国に於いては実用化されていない。
本発明はこの注入されたごく初期の溶湯に対しても完全
に均−ＶＣＭｇ反応が保証できるようなシステムを提供
するものである。
に均−ＶＣＭｇ反応が保証できるようなシステムを提供
するものである。
本発明に従ってその詳細を記すると（図８参照）砂型内
湯口直下凹部■に嵌合され設置され鋳造されつくられた
黒鉛球状化Ｍｇ合金ブロック■の上部は平滑なる鋳造面
ではなく、必ず凹凸のある常温破断面■となした鋳造ブ
ロックを設置することからなっており、更に、該鋳造ブ
ロック■の内部■のＭｇ １１度を外周部より意識的に
高くして反応性を高める工夫をしたものであ７Ｓｏこの
内部へのＭｇの偏析は急Ｋ Ｍｇ濃度が高くなるのでは
なく、徐々に外周部より高くなるようにしてつくられる
。
湯口直下凹部■に嵌合され設置され鋳造されつくられた
黒鉛球状化Ｍｇ合金ブロック■の上部は平滑なる鋳造面
ではなく、必ず凹凸のある常温破断面■となした鋳造ブ
ロックを設置することからなっており、更に、該鋳造ブ
ロック■の内部■のＭｇ １１度を外周部より意識的に
高くして反応性を高める工夫をしたものであ７Ｓｏこの
内部へのＭｇの偏析は急Ｋ Ｍｇ濃度が高くなるのでは
なく、徐々に外周部より高くなるようにしてつくられる
。
このようにしなければならない理由は、次の通りである
。
。
Ｍｇ濃度を中芯部に於いて高くしたのは、通常型内で用
いられる黒鉛球状化用Ｍｇ合金は、６チＭｇ程度が好適
とをれる。しかし、前述のような理由で６％であり、且
、表面が冷硬なる型に面して表面酸化層のあるブロック
では瞬間的に流れる初期溶湯を球状化さすには反応性が
低すぎるのである。
いられる黒鉛球状化用Ｍｇ合金は、６チＭｇ程度が好適
とをれる。しかし、前述のような理由で６％であり、且
、表面が冷硬なる型に面して表面酸化層のあるブロック
では瞬間的に流れる初期溶湯を球状化さすには反応性が
低すぎるのである。
発明者らの研究によれば、Ｍｇｄ Ｓチ以上が、初期溶
湯については必要である。
湯については必要である。
しかし、鋳造ブロックの全体のＭｇ濃度を８％以上とし
たのでけ該型内に於いての反応が初期溶湯が通過してか
ら本格的な反応が始まった場合、強すぎることＶＣすり
反応蒸気の型外への吹き出しや型内での沸騰などが起り
よくないので意識的に中心部ＫＭｇを高く偏在せしめ全
体としてｆｌ、Ｍｇを高くしなくても初期溶湯のＭｇ反
応に光分の保証を与えるというのでこの点が、特公昭５
７−２１００４に示される均質なＭｇの偏析のない溶湯
接触面が冷硬化された一体改質剤を用いる方法とは根本
的に技術的思想が異なるのである。
たのでけ該型内に於いての反応が初期溶湯が通過してか
ら本格的な反応が始まった場合、強すぎることＶＣすり
反応蒸気の型外への吹き出しや型内での沸騰などが起り
よくないので意識的に中心部ＫＭｇを高く偏在せしめ全
体としてｆｌ、Ｍｇを高くしなくても初期溶湯のＭｇ反
応に光分の保証を与えるというのでこの点が、特公昭５
７−２１００４に示される均質なＭｇの偏析のない溶湯
接触面が冷硬化された一体改質剤を用いる方法とは根本
的に技術的思想が異なるのである。
更に、本発明の場合は常温に於いて必ず溶湯との接触面
を破砕して全く酸化皮膜のない面■を露出させることと
破砕による凹凸面■を出すことによっても初期反応への
即応性と反応面積の増大を計っているのである。
を破砕して全く酸化皮膜のない面■を露出させることと
破砕による凹凸面■を出すことによっても初期反応への
即応性と反応面積の増大を計っているのである。
本発明に用いるＭｇを中心部に偏析させたこれらのＭｇ
合金ブロックは、鋳型を高周波熱源で加熱しつ＼鋳込む
とか、鋳型外周を充分に予熱せしめた鋳型を用いること
によって容易に手に入れることができる。このように、 ■ Ｍｇの中心濃度を高める。
合金ブロックは、鋳型を高周波熱源で加熱しつ＼鋳込む
とか、鋳型外周を充分に予熱せしめた鋳型を用いること
によって容易に手に入れることができる。このように、 ■ Ｍｇの中心濃度を高める。
■ 溶湯接触面を常温破断面とする。
〇 溶湯接触面に凹凸をつけ反応面積の増大を計る。
等のことにより注入速度の極めて速い高速短時間鋳込み
の場合の型内球化の方法に於いても初期溶湯のＭｇ反応
の確実なる保証の故に従来のように初期溶湯のＭｇ含有
の不確実性のために、初期溶湯をオーバーフローさせて
無駄にする、所謂、はかせ湯や型内還流させる等の鋳造
方案歩留りの悪化につながるようなことをする必要がな
くなった、等の鋳造方案歩留りの向上の他に、先行鋳込
部位や鋳込み最終部位などの球状化程度のバラツキのな
い鋳物の製造を確実に提供するものである。なお、末法
は、地組にてＲＥ処理やＭｇ処理された不完全なる球状
化処理溶湯を完全に球状化処理をするためにも用いるこ
ともできるなど、工業的応用範囲は極めて広い方法であ
る。
の場合の型内球化の方法に於いても初期溶湯のＭｇ反応
の確実なる保証の故に従来のように初期溶湯のＭｇ含有
の不確実性のために、初期溶湯をオーバーフローさせて
無駄にする、所謂、はかせ湯や型内還流させる等の鋳造
方案歩留りの悪化につながるようなことをする必要がな
くなった、等の鋳造方案歩留りの向上の他に、先行鋳込
部位や鋳込み最終部位などの球状化程度のバラツキのな
い鋳物の製造を確実に提供するものである。なお、末法
は、地組にてＲＥ処理やＭｇ処理された不完全なる球状
化処理溶湯を完全に球状化処理をするためにも用いるこ
ともできるなど、工業的応用範囲は極めて広い方法であ
る。
次に実施例を示す。
実施例
図４に示すような砂型で反応室の大きさ、巾、４６ｍｍ
長さ、４６ｍ深さ、Ｉ ｎ ３０ ｍｍ 、２と３ ｆ
ｌ ２０ ％の反応室■をつくり、これに３００Ｋｇ高
周波炉で溶製ＬりＣ０ａ７ ％ 、 Ｓｉ、２．４％＋
Ｍｎ、 （１８％ 、 Ｐ、α０８５％。
長さ、４６ｍ深さ、Ｉ ｎ ３０ ｍｍ 、２と３ ｆ
ｌ ２０ ％の反応室■をつくり、これに３００Ｋｇ高
周波炉で溶製ＬりＣ０ａ７ ％ 、 Ｓｉ、２．４％＋
Ｍｎ、 （１８％ 、 Ｐ、α０８５％。
Ｓ、００１５ ％ 、 からなるダクタイル冗漫をそ
れぞれ次のような方法で型内球状化処理してそれぞれの
製品部の異物噛み込み状況と球状化状況を調査した。な
お、砂型内の鋳込みダクタイル冗漫の容量は１５ Ｋｇ
となっている。
れぞれ次のような方法で型内球状化処理してそれぞれの
製品部の異物噛み込み状況と球状化状況を調査した。な
お、砂型内の鋳込みダクタイル冗漫の容量は１５ Ｋｇ
となっている。
１、 Ｍｇ１５％、Ｃａ、（１８％、 ＲＥ、１５
％ 、 Ｓｉ、４６ ％からなるＭｇ合金の２Ｘ以下粉
末を０８％１２０ｆを反応室に入れ、これに前述の溶湯
１５Ｋｑ＆４秒？鋳込んだ。
％ 、 Ｓｉ、４６ ％からなるＭｇ合金の２Ｘ以下粉
末を０８％１２０ｆを反応室に入れ、これに前述の溶湯
１５Ｋｑ＆４秒？鋳込んだ。
２、 Ｍｇ、 ６７％、 Ｃａ、０８ ％ 、 ＲＥ
、ｔ４％、 Ｓｉ、４５ ％からなるＭｇ合金を、巾４
５ ｃｍ Ｘ ４５ ｃｍ 、高さ１７■の上下面急冷
硬金型にて鋳造したものをセットして前述の溶湯１５Ｋ
ｔを同じく４秒で鋳込んだ。
、ｔ４％、 Ｓｉ、４５ ％からなるＭｇ合金を、巾４
５ ｃｍ Ｘ ４５ ｃｍ 、高さ１７■の上下面急冷
硬金型にて鋳造したものをセットして前述の溶湯１５Ｋ
ｔを同じく４秒で鋳込んだ。
３、急冷して分析すれば、Ｍｇ、 ６５％、 Ｃａ、α
７チ。
７チ。
ＲＥ、 Ｌ４チ、Ｓｉ、４６チからなるＭｇ合金を、巾
。
。
４５ ｃｍ Ｘ ４５ ｃｍ 、高さ、１７簡の黒鉛鋳
型に鋳込むに際して該黒鉛鋳型の外側に巻いた高周波加
熱装置で加熱しながら凝固させ、中芯部の成分がＭｇ。
型に鋳込むに際して該黒鉛鋳型の外側に巻いた高周波加
熱装置で加熱しながら凝固させ、中芯部の成分がＭｇ。
＆９ ％ 、 Ｃａ、α９ ％ 、 ＲＥ、Ｌ４％、
Ｓｉ、４５ ％ 、外周部の成分がＭｇ、 ｌ１ｌＬ
６％、 Ｃａ、０６ ％ 、 ＲＥ、 １．４％、 Ｓ
ｔ。
Ｓｉ、４５ ％ 、外周部の成分がＭｇ、 ｌ１ｌＬ
６％、 Ｃａ、０６ ％ 、 ＲＥ、 １．４％、 Ｓ
ｔ。
４６％からなる凝固後上部を常温破断してつくったブロ
ックをセットして前述の溶湯１５Ｋｆを同じく４秒で鋳
込んだ。
ックをセットして前述の溶湯１５Ｋｆを同じく４秒で鋳
込んだ。
結果は、図４に示す煮１〜Ａｌｌまでの部位を顕微鈍ニ
て球状化率と未溶解物及び酸化物の捲き込み状況を調査
した表１のとおりであった。
て球状化率と未溶解物及び酸化物の捲き込み状況を調査
した表１のとおりであった。
第１図及び第２図は、先行技術にて用いる生砂型内に於
ける型内黒鉛球状化処理Ｍｇ合金の設置状況を表わす湯
口系の縦断面図。 第３図は、本発明にて用いる生砂型内に於ける型内黒鉛
球状化処理Ｍｇ合金の設置状況を表わす湯口系の縦断面
図。 第４図は、本発明方法と比較のため、第１図。 第２図に示される先行技術と同じ湯口系にて試験をした
生砂型装置の中心断面立面図である。
ける型内黒鉛球状化処理Ｍｇ合金の設置状況を表わす湯
口系の縦断面図。 第３図は、本発明にて用いる生砂型内に於ける型内黒鉛
球状化処理Ｍｇ合金の設置状況を表わす湯口系の縦断面
図。 第４図は、本発明方法と比較のため、第１図。 第２図に示される先行技術と同じ湯口系にて試験をした
生砂型装置の中心断面立面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ダクタイル鋳鉄の製造時の型内黒鉛球状化処理を行う工
程に使用する固型黒鉛球状化剤に於いて、■ 砂型内に
置かれる溶湯と接触する鋳造固型黒鉛球状化剤の上部面
の表面を鋳造面とせず、鋳造後の常温破断面となすこと
。 ■ 砂型内に置かれる溶湯と接触する鋳造固型黒鉛球状
化剤の上部面の表面を深い凹凸面となすこと。 ■ 砂型内に置かれる溶湯と接触する鋳造固型黒鉛球状
化剤のＭｇ濃度を外周部を低く、中芯部のＭｇ濃度が高
いように偏析させること。 以上の■〜■のようにして鋳造されてつくった常温破断
面露出で反応面に深い凹凸のある中芯部にＭｇを高く偏
析せしめた固型黒鉛球状化剤を砂型同所定位置に置き、
成分調整でれたダクタイル元湯を注入して型内にてダク
タイル鋳鉄をつくる方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7709883A JPS59202139A (ja) | 1983-04-30 | 1983-04-30 | 鋳鉄処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7709883A JPS59202139A (ja) | 1983-04-30 | 1983-04-30 | 鋳鉄処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59202139A true JPS59202139A (ja) | 1984-11-15 |
| JPS6157106B2 JPS6157106B2 (ja) | 1986-12-05 |
Family
ID=13624306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7709883A Granted JPS59202139A (ja) | 1983-04-30 | 1983-04-30 | 鋳鉄処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59202139A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0591549U (ja) * | 1991-04-26 | 1993-12-14 | 昌一 柴田 | 水気取り器 |
-
1983
- 1983-04-30 JP JP7709883A patent/JPS59202139A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0591549U (ja) * | 1991-04-26 | 1993-12-14 | 昌一 柴田 | 水気取り器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6157106B2 (ja) | 1986-12-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101445853A (zh) | 电梯铸态球铁曳引轮铸造方法 | |
| JPS59500569A (ja) | マグネシウム・ケイ素鉄合金及びノジユラ−鋳鉄の製造における当該合金の使用 | |
| CN109136728A (zh) | 一种高强度高韧性铸态球墨铸铁及其制备方法 | |
| US2426849A (en) | Exothermic mixture for use on surfaces of molten metal in molds | |
| US2197660A (en) | Ferro-alloys and method of producing them | |
| JPS59202139A (ja) | 鋳鉄処理法 | |
| JPH08257722A (ja) | ダイカスト鋳造方法 | |
| US7381365B2 (en) | Production of products from steel slags | |
| JPS60204816A (ja) | 冶金液用添加物及びその添加物を用いた冶金方法 | |
| JP3712338B2 (ja) | 球状黒鉛鋳鉄の製造方法 | |
| Itofuji et al. | Development of Semi-Solid Die Casting Process in Spheroidal Graphite Cast Irons | |
| US4052203A (en) | Crushable low reactivity nickel-base magnesium additive | |
| JPS59197345A (ja) | Ｃｖ鋳鉄の製造方法 | |
| CN108220524A (zh) | 一种采用电动茶壶式中间包净化镍镁球化剂的生产工艺 | |
| JP3419561B2 (ja) | 溶湯のインモールド処理方法 | |
| SU489414A1 (ru) | Способ обработки чугуна | |
| JPS5639163A (en) | Production of steel ingot | |
| SU399540A1 (ru) | ВПТБФОНД енооЕРтов | |
| JPH03107409A (ja) | 受銑鍋におけるスラグフォーミング発生防止方法 | |
| SU889271A1 (ru) | Способ центробежного лить биметаллических заготовок | |
| SU1680790A1 (ru) | Способ обработки чугуна | |
| US3024508A (en) | Process for obtaining ingots with a small amount of pipe and of segregation | |
| SU1210979A1 (ru) | Способ получени отливок | |
| CN115094301A (zh) | 微颗粒稀土镁硅铁球化剂的球化处理方法 | |
| JPS5949104B2 (ja) | 連続鋳造鋳片の組織改善法 |