JPS59199156A - 金属の連続鋳造用鋳型の振動制御方法 - Google Patents
金属の連続鋳造用鋳型の振動制御方法Info
- Publication number
- JPS59199156A JPS59199156A JP7406583A JP7406583A JPS59199156A JP S59199156 A JPS59199156 A JP S59199156A JP 7406583 A JP7406583 A JP 7406583A JP 7406583 A JP7406583 A JP 7406583A JP S59199156 A JPS59199156 A JP S59199156A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- temperature
- continuous casting
- ultrasonic
- oscillation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/053—Means for oscillating the moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/166—Controlling or regulating processes or operations for mould oscillation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属の連続鋳造用鋳型の振動制御方法に関する
。
。
一般にマシンオシレーションのみの連続鋳造機において
は、鋳込み中のオシレーションストロークは変えれず一
定であり、オシレーション振動数がある範囲内で可変で
ある。したがって鋳造中にパウダーの流れ込み状況が悪
いからといって、パウダーの流れ込み量の増減をコント
ロールすることは出来なかった。なぜならオシレーショ
ン振動数を増すと、パウダー流れ込み骨が減少し、オシ
レーション振動数を減じると、ネガティブストリップ時
間が確保出来ず、拘束性ブレークアウトにつながること
が知られているからである。
は、鋳込み中のオシレーションストロークは変えれず一
定であり、オシレーション振動数がある範囲内で可変で
ある。したがって鋳造中にパウダーの流れ込み状況が悪
いからといって、パウダーの流れ込み量の増減をコント
ロールすることは出来なかった。なぜならオシレーショ
ン振動数を増すと、パウダー流れ込み骨が減少し、オシ
レーション振動数を減じると、ネガティブストリップ時
間が確保出来ず、拘束性ブレークアウトにつながること
が知られているからである。
一般にパウダーの不均一流入があると縦割れ等の表面欠
陥が増える。またパウダーの流れ込み量が不足すると、
拘束性ブレークアウトの発生が多くなることが知られて
いる。
陥が増える。またパウダーの流れ込み量が不足すると、
拘束性ブレークアウトの発生が多くなることが知られて
いる。
パウダーの不均一流入があると、パウダーが厚く流れ込
んだ部分の鋳型壁の温度は低くなり、パウダーの薄い部
分の鋳型壁温度は高くなる。
んだ部分の鋳型壁の温度は低くなり、パウダーの薄い部
分の鋳型壁温度は高くなる。
したがって、湯面下の鋳型壁内に設けた温度測定点の単
位時間当りの温度変動量は、パウダーの不均一流入があ
ると大きく現われることになる。またパウダーの流れ込
み不足があった場合には、鋳型壁温度の異常上昇として
現われる結果、温度変動量が大きくなる。
位時間当りの温度変動量は、パウダーの不均一流入があ
ると大きく現われることになる。またパウダーの流れ込
み不足があった場合には、鋳型壁温度の異常上昇として
現われる結果、温度変動量が大きくなる。
一万、最近連続鋳造鋳型に超音波振動を加振して鋳片と
鋳型との焼付けを防止する方法が提起されているが、本
発明者等の研究によると、鋳込み中に鋳型壁ｎ４度の単
位時間内の温度変動量を測定することにより、鋳型と鋳
片間の潤滑状況を評ｉＩＩ′ｉｉ≠１ｊ断し、それにも
とづいて、鋳型振動ｌを調節することにより、常に良好
な潤滑状態を得ることが確認された。
鋳型との焼付けを防止する方法が提起されているが、本
発明者等の研究によると、鋳込み中に鋳型壁ｎ４度の単
位時間内の温度変動量を測定することにより、鋳型と鋳
片間の潤滑状況を評ｉＩＩ′ｉｉ≠１ｊ断し、それにも
とづいて、鋳型振動ｌを調節することにより、常に良好
な潤滑状態を得ることが確認された。
即ち本発明は、鋳型に超音波振動を与えながら鋳造を行
なう連続鋳造方法において、湯面下１０〜３００朋の高
さ範囲における鋳型壁内に設けた’ｔＫＭ度測定点によ
り、単位時間内の温度差を連続的に、または間欠的に求
め、該温度差が小さくなるように、超音波出力を調節す
ることを特徴とする連続鋳造用鋳型の振動制御方法であ
り、又超音波出力およびマシンオシレーション振動を同
時に調節する鋳へ“１の振動制御方法である。
なう連続鋳造方法において、湯面下１０〜３００朋の高
さ範囲における鋳型壁内に設けた’ｔＫＭ度測定点によ
り、単位時間内の温度差を連続的に、または間欠的に求
め、該温度差が小さくなるように、超音波出力を調節す
ることを特徴とする連続鋳造用鋳型の振動制御方法であ
り、又超音波出力およびマシンオシレーション振動を同
時に調節する鋳へ“１の振動制御方法である。
本発明によると、マシンオシレーションに超音波加振を
併用することにより、パウダー流れ込み量を増すことが
出来、かつ鋳片表面のオシレーションマークが浅くなり
、その結果割れ等の鋳片表面欠陥が減少する。
併用することにより、パウダー流れ込み量を増すことが
出来、かつ鋳片表面のオシレーションマークが浅くなり
、その結果割れ等の鋳片表面欠陥が減少する。
また超音波加振のみの場合には、パウダー流れ込み量は
超音波加振パワ一つまり、振巾に比例し、オシレーショ
ンマークが消失する結果、表面欠陥も減少する。
超音波加振パワ一つまり、振巾に比例し、オシレーショ
ンマークが消失する結果、表面欠陥も減少する。
本発明者等は、これらの現象を解析し、パウダー流れ込
みの均一度合を評価する手段として、鋳型壁温度の単位
時間当りの変動量を用い、他方、パウダー流れ込み量の
コントロール方法としては、超音波加振パワー及びマシ
ンオシレーション振動数を調節することにより、容易に
最良のパウダー流れ込み状態つまり、最良の鋳型潤滑状
況に保つことが出来る結果、鋳片の表面品位を改善する
とともに、鋳型潤滑不良に起因する拘束性ブレークアウ
トを大巾に減少出来ることをつきとめた。
みの均一度合を評価する手段として、鋳型壁温度の単位
時間当りの変動量を用い、他方、パウダー流れ込み量の
コントロール方法としては、超音波加振パワー及びマシ
ンオシレーション振動数を調節することにより、容易に
最良のパウダー流れ込み状態つまり、最良の鋳型潤滑状
況に保つことが出来る結果、鋳片の表面品位を改善する
とともに、鋳型潤滑不良に起因する拘束性ブレークアウ
トを大巾に減少出来ることをつきとめた。
ここで、鋳型壁温度の測定点は、鋳型高さ方向で場面に
近い事が必要であるが、あまり湯面に近いと、湯面ンベ
ル変動の影響を大きく受けるため、湯面よりは、ｌｏｔ
ｍｎ以上下方が望ましい。
近い事が必要であるが、あまり湯面に近いと、湯面ンベ
ル変動の影響を大きく受けるため、湯面よりは、ｌｏｔ
ｍｎ以上下方が望ましい。
またあまり下方になると、パウダーの流れ込み状況を反
映しなくなるため、湯面の下方３００ ｍｍまでが望ま
しい。
映しなくなるため、湯面の下方３００ ｍｍまでが望ま
しい。
本発明の測温方法は、冷却水通路を貫いて、鋳型壁に埋
込んだ温度計、例えば熱電対でもよいし、鋳型銅板を固
定するためのボルトの内部を貫いて設置された温度計で
もよく、さらに組合せ鋳型の組合せ面に設置した温度計
であってもかまわないが、応答速度の点及び温度変動が
明瞭に現われるという点から、鋳型壁内面側の表面に近
い方が有利である。
込んだ温度計、例えば熱電対でもよいし、鋳型銅板を固
定するためのボルトの内部を貫いて設置された温度計で
もよく、さらに組合せ鋳型の組合せ面に設置した温度計
であってもかまわないが、応答速度の点及び温度変動が
明瞭に現われるという点から、鋳型壁内面側の表面に近
い方が有利である。
以下に本発明による実施例を述べる。
実施例１
鋳片サイズ１０００ ａｍ Ｘ ２１０ ｖｍ 、鋳造
速度１．０ ｍ／ｍｉｎ 、超音波振動数３４ ＫＨｚ
の鋳込み条件のもとで、マシンオシレーションを行すわ
ないで、超音波力ロ振出力を変化させた。
速度１．０ ｍ／ｍｉｎ 、超音波振動数３４ ＫＨｚ
の鋳込み条件のもとで、マシンオシレーションを行すわ
ないで、超音波力ロ振出力を変化させた。
第１図は湯面から６０配下方位置の鋳型組合わせ部の短
辺銅板表面から、３喘深さ位置に設けた熱電対による温
度出力を示す。
辺銅板表面から、３喘深さ位置に設けた熱電対による温
度出力を示す。
縦軸は測定温度、横軸は時間である。
単位時間内の温度差の考えを同図内に示す。
第２図は、同じ熱電対の１分間内の温度変動量を示した
ものである。この条件下では超音波出力を４〜５ Ｋｗ
に調節することで、温度変動量が小さくなり、パウ
ダー流れ込み状況及び鋳型と銅片間の潤滑が最良となっ
た。
ものである。この条件下では超音波出力を４〜５ Ｋｗ
に調節することで、温度変動量が小さくなり、パウ
ダー流れ込み状況及び鋳型と銅片間の潤滑が最良となっ
た。
実施例２
鋳片サイズ１８００ ｍｍ Ｘ ２１０ ｍｍ 、鋳造
速度１．３ｍ／ｍｉｒ、 、 マシンオシレーション振
動数１１５Ｈｚ。
速度１．３ｍ／ｍｉｒ、 、 マシンオシレーション振
動数１１５Ｈｚ。
マシンオシレーションストロ〜り７聰、超ｆｉ振動数１
４ ＫＪ（Ｚの鋳込み条件のもとで、超音波加振出力を
Ｑ Ｋｗ 〜５゜５ Ｋｗ に変化させた。
４ ＫＪ（Ｚの鋳込み条件のもとで、超音波加振出力を
Ｑ Ｋｗ 〜５゜５ Ｋｗ に変化させた。
第３図は、湯面から６０ ｗｎ下方位置の鋳型組合せ部
の短辺う１１板表面から、３脳深さ位置に取付けた熱電
対の１分間内の最高温度と最低温度の差を縦軸に示した
ものである。
の短辺う１１板表面から、３脳深さ位置に取付けた熱電
対の１分間内の最高温度と最低温度の差を縦軸に示した
ものである。
超音波出力が２ Ｋｗ〜３ Ｋｗの位置に温度変動量が
最小になる領域が認められる。
最小になる領域が認められる。
第４は１は、鋳片表面品位と鋳型壁温度変動量との関係
を見たものである。温度変動量が小さくなると、つまり
パウダーの流れ込みが均一になるに従い、鋳片表面品位
がよくなることがわかる。この条件下では、超音波出力
を２〜３ Ｋ ｗの範囲に調節することにより、鋳片千
人率をゼロにすることが可能であった。
を見たものである。温度変動量が小さくなると、つまり
パウダーの流れ込みが均一になるに従い、鋳片表面品位
がよくなることがわかる。この条件下では、超音波出力
を２〜３ Ｋ ｗの範囲に調節することにより、鋳片千
人率をゼロにすることが可能であった。
以上の例はスラブ連続鋳造の場合であるが、ブルーム、
ビレット連続鋳造にも同様に応用できることは明らかで
ある。
ビレット連続鋳造にも同様に応用できることは明らかで
ある。
以上説明したように、この発明によれば、鋳型壁の温度
変動量が小さくなるように、超音波振動出力およびマシ
ンオシレーション娠勤ヲ及等の鋳型振動量を調節するこ
とにより、鋳型と鋳片間の潤滑状況を最良の状態に保つ
ことが出来る結果、鋳片の表面品位を大巾に同上させる
とともに、潤滑不良による拘束性ブレークアウト事故を
減少させる等の有用な効果がもたらされる。
変動量が小さくなるように、超音波振動出力およびマシ
ンオシレーション娠勤ヲ及等の鋳型振動量を調節するこ
とにより、鋳型と鋳片間の潤滑状況を最良の状態に保つ
ことが出来る結果、鋳片の表面品位を大巾に同上させる
とともに、潤滑不良による拘束性ブレークアウト事故を
減少させる等の有用な効果がもたらされる。
第１図は単位時間内の温度差の考えを示す図表であり、
第２図は本発明の鋳型温度変動量と超音波加振出力との
図表、第３図はＸ発明の他の例の鋳型温度変動量と超音
波カ０振出力との図表、第４図は本発明の別片手人率と
鋳型湿度変動量との図表である。 第１図 第２図 ａ音板加振出力（ＫＷ） 第４図
第２図は本発明の鋳型温度変動量と超音波加振出力との
図表、第３図はＸ発明の他の例の鋳型温度変動量と超音
波カ０振出力との図表、第４図は本発明の別片手人率と
鋳型湿度変動量との図表である。 第１図 第２図 ａ音板加振出力（ＫＷ） 第４図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋳型に超音波振動を与えながら鋳造を行う連続鋳造
方法において、湯面下１０〜３００ ｔｒａｎの高さ範
囲における鋳型壁内に設けた温度坦］定点により、単位
時間内の温度差を連続的に、または間欠的に求め、該温
度差が小さくなるように、超音波出力を調節することを
特徴とする連続鋳造用鋳型の振動制御方法。 ２ 鋳型に超音波振動を与えながら鋳造を行なう連続鋳
造方法において、湯面下１０〜３００ ｍｍの高さ範囲
における鋳型壁内に設けた温度測定点により、単位時間
内の温度差を連続的にまたは間欠的に求め、該温度差が
小さくなるように、超音波出力およびマシンオシレージ
コン撮動を調節することを特徴とする連続鋳造用鋳型の
振動制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7406583A JPS59199156A (ja) | 1983-04-28 | 1983-04-28 | 金属の連続鋳造用鋳型の振動制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7406583A JPS59199156A (ja) | 1983-04-28 | 1983-04-28 | 金属の連続鋳造用鋳型の振動制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59199156A true JPS59199156A (ja) | 1984-11-12 |
| JPH0350614B2 JPH0350614B2 (ja) | 1991-08-02 |
Family
ID=13536412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7406583A Granted JPS59199156A (ja) | 1983-04-28 | 1983-04-28 | 金属の連続鋳造用鋳型の振動制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59199156A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997004900A1 (de) * | 1995-08-02 | 1997-02-13 | Mannesmann Ag | Plattenkokille zur erzeugung von strängen aus stahl |
-
1983
- 1983-04-28 JP JP7406583A patent/JPS59199156A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997004900A1 (de) * | 1995-08-02 | 1997-02-13 | Mannesmann Ag | Plattenkokille zur erzeugung von strängen aus stahl |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0350614B2 (ja) | 1991-08-02 |
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