JPS59183910A - インラインロ−ルの摩耗防止法 - Google Patents
インラインロ−ルの摩耗防止法Info
- Publication number
- JPS59183910A JPS59183910A JP5521283A JP5521283A JPS59183910A JP S59183910 A JPS59183910 A JP S59183910A JP 5521283 A JP5521283 A JP 5521283A JP 5521283 A JP5521283 A JP 5521283A JP S59183910 A JPS59183910 A JP S59183910A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- wear
- rolled
- rolling
- surface part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B28/00—Maintaining rolls or rolling equipment in effective condition
- B21B28/02—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、圧延ロールの摩耗防止方法、更に詳細には、
圧延ラインの圧延機に組み込まれたままの状態でロール
の摩耗を防止する方法に関する。
圧延ラインの圧延機に組み込まれたままの状態でロール
の摩耗を防止する方法に関する。
従来冷間及び熱間圧延において、圧延材とワークロール
との接触によりロール表面が摩耗し、圧延材の平坦度が
悪化したり所定の板クラウン（板中方向の板厚差）の製
品が得られなくなる。このためロールの摩耗が許容値を
越えるとロール替えを行い対処している。又前記ロール
の摩耗は、圧延材エツジ部と接するロール表面部が他部
に比べて特に激しく該部位は段付状となる。この段付の
影響が後続圧延材にでないように従来は広巾圧延材から
狭巾圧延材へと一定の圧延スケジュールで圧延していた
。
との接触によりロール表面が摩耗し、圧延材の平坦度が
悪化したり所定の板クラウン（板中方向の板厚差）の製
品が得られなくなる。このためロールの摩耗が許容値を
越えるとロール替えを行い対処している。又前記ロール
の摩耗は、圧延材エツジ部と接するロール表面部が他部
に比べて特に激しく該部位は段付状となる。この段付の
影響が後続圧延材にでないように従来は広巾圧延材から
狭巾圧延材へと一定の圧延スケジュールで圧延していた
。
このため任意の板巾の圧延材を任意のタイミングで圧延
が行えず更にロール摩耗量が局部的に大きくなり且つロ
ール替の頻度が多い等の問題があった。本発明の目的は
、上述の従来技術の問題を解決することにあり、特に圧
延材エツジ部と接するロール表面部の摩耗を減少させて
ロール胴長方向における摩耗が略均−に生ずるようなロ
ールの摩耗防止方法を提供することにある。
が行えず更にロール摩耗量が局部的に大きくなり且つロ
ール替の頻度が多い等の問題があった。本発明の目的は
、上述の従来技術の問題を解決することにあり、特に圧
延材エツジ部と接するロール表面部の摩耗を減少させて
ロール胴長方向における摩耗が略均−に生ずるようなロ
ールの摩耗防止方法を提供することにある。
本発明は圧延ラインの圧延機に組み込まれたロールにお
いて、該ロールと被圧延材エツジ部とが接するロール表
面部に対して予め高エネルギー密度の熱線を照射し、焼
入れ硬化させること、該焼入れを圧延材を一本圧延する
毎或いは複数本圧延する毎に行うことを特徴とするもの
である。
いて、該ロールと被圧延材エツジ部とが接するロール表
面部に対して予め高エネルギー密度の熱線を照射し、焼
入れ硬化させること、該焼入れを圧延材を一本圧延する
毎或いは複数本圧延する毎に行うことを特徴とするもの
である。
添付の第１図は、１０−ルチヤンスの圧延材（およそ２
０００Ｔ ）を圧延した後のロール胴長方向のロールプ
ロフィルを示した概略図である。広巾圧延材から狭巾圧
延材へと所定の圧延スケジュールに従って圧延したもの
であって、Ｗが最も多く圧延した圧延材の板巾を示し、
この圧延材両エツジと接する部分Ａでの摩耗が最も激し
く、このロールで次のチャンスの圧延を行うためにはい
ったん圧延機よりロールを取りはずしＡ点部が消失する
までロール表面を研摩して均一な径としなければならな
い。本発明は、このもっとも摩耗の激しい該部位の摩耗
を減少させて同図破線−で示すようにロール胴長方向に
おける摩耗を略均−化させるものである。
０００Ｔ ）を圧延した後のロール胴長方向のロールプ
ロフィルを示した概略図である。広巾圧延材から狭巾圧
延材へと所定の圧延スケジュールに従って圧延したもの
であって、Ｗが最も多く圧延した圧延材の板巾を示し、
この圧延材両エツジと接する部分Ａでの摩耗が最も激し
く、このロールで次のチャンスの圧延を行うためにはい
ったん圧延機よりロールを取りはずしＡ点部が消失する
までロール表面を研摩して均一な径としなければならな
い。本発明は、このもっとも摩耗の激しい該部位の摩耗
を減少させて同図破線−で示すようにロール胴長方向に
おける摩耗を略均−化させるものである。
以下添付図面に基づき説明する。
本発明においては、圧延ロールの入側或いは出側のどら
らか一方に高エネルギー密度の熱線を照射する装置を設
ける。
らか一方に高エネルギー密度の熱線を照射する装置を設
ける。
第２図は、前記熱線を照射するレーザー加工機の概略を
示したものであって、図示例では圧延機の入側で且つワ
ークロール２に対して照射するように設けられている。
示したものであって、図示例では圧延機の入側で且つワ
ークロール２に対して照射するように設けられている。
該レーザー加工機は、ワークロール２の胴長方向に移動
可能なレーザー加工機ヘッド３を有し、レーザー光線発
振器（図示省略）より発振されたレーザー光は、拡縮可
能な光路６を介してレーザー加工機ヘッド３より高エネ
ルギー密度の熱線をワークロール１！−に対して照射す
るものである。尚図中１はバンクアップローノσ了は圧
延材を示す。
可能なレーザー加工機ヘッド３を有し、レーザー光線発
振器（図示省略）より発振されたレーザー光は、拡縮可
能な光路６を介してレーザー加工機ヘッド３より高エネ
ルギー密度の熱線をワークロール１！−に対して照射す
るものである。尚図中１はバンクアップローノσ了は圧
延材を示す。
前記熱線の照射する部位は、次圧延材４０両エツジと接
すると予想されるワークロール２の表面部（図示の斜線
部分）に対して予め熱線を照射して該部位を焼入れ硬化
させる。この熱線の照射は、圧延材を一本圧延する毎或
いは複数本例えば１０〜３０本圧延する毎に行い、照射
する幅としては５０ｍｍ位が好ましい。又照射に際して
はワークロールを一定の速度で回転させながら行うとと
もに好ましくは、圧延のいわゆるｂａｒ ｔｏ ｂａｒ
の時間を利用して行う方が圧延能率を阻害しない。前記
加熱された部位は、ロール自体により冷却されて焼入れ
硬化する或いは必要に応じてロールクーラント又はデス
ケーリング装置より冷却水を噴射して焼入れ硬化させる
。このようにして圧延材エツジ部と接するワークロール
表面部を他の部位に比べて予め硬化させることにより該
部位の摩耗が従来に比べ減少し、ロール胴長方向に対し
て略均−な摩耗が得られる。
すると予想されるワークロール２の表面部（図示の斜線
部分）に対して予め熱線を照射して該部位を焼入れ硬化
させる。この熱線の照射は、圧延材を一本圧延する毎或
いは複数本例えば１０〜３０本圧延する毎に行い、照射
する幅としては５０ｍｍ位が好ましい。又照射に際して
はワークロールを一定の速度で回転させながら行うとと
もに好ましくは、圧延のいわゆるｂａｒ ｔｏ ｂａｒ
の時間を利用して行う方が圧延能率を阻害しない。前記
加熱された部位は、ロール自体により冷却されて焼入れ
硬化する或いは必要に応じてロールクーラント又はデス
ケーリング装置より冷却水を噴射して焼入れ硬化させる
。このようにして圧延材エツジ部と接するワークロール
表面部を他の部位に比べて予め硬化させることにより該
部位の摩耗が従来に比べ減少し、ロール胴長方向に対し
て略均−な摩耗が得られる。
以上の説明ではワークロールに対する摩耗防止について
のべたが、本発明の方法をバンクアンプロールに対して
実施してバンクアップロールの摩耗防止もできることは
いうまでもない。
のべたが、本発明の方法をバンクアンプロールに対して
実施してバンクアップロールの摩耗防止もできることは
いうまでもない。
次に本発明の実施例についてのべる。
ホットストリップミルの仕上圧延機の最終スタンド（Ｆ
７）と前スタンド（Ｆ６）と前々スタンド（Ｆ５）に本
発明法を実施した。
７）と前スタンド（Ｆ６）と前々スタンド（Ｆ５）に本
発明法を実施した。
出力２．ＯＫ−のレーザーを用い、圧延材エツジ部と接
するワークロール表面に２０１１１１中のレーザー光を
照射した。この照射は、下記の条件で、圧延中の間隔時
間２０秒内で、且つ圧延材１本圧延する毎に行い３００
０Ｔ圧延した。
するワークロール表面に２０１１１１中のレーザー光を
照射した。この照射は、下記の条件で、圧延中の間隔時
間２０秒内で、且つ圧延材１本圧延する毎に行い３００
０Ｔ圧延した。
ロール径ニア００ｍ、
ロール周速度： ５０ｍｐｍ （２２，７５ｒｐｍ）
ビーム径ニア、３ｉｍφ、照射時間： １０ｓｅｃ出カ
ニ２ＫＷ、ビーム横送り速度： １．２ｍｐｍ焼入れ硬
さ及び深さ： Ｈｓ８０−＝８１．５ ｐｍ （Ｆ５
〜Ｆ７）以上の結果、ロール摩耗量はロール胴長方向で
略均−となり、摩耗量は０．２０ｍｍであった。これに
対し本発明法を実施しないときの摩耗量は圧延材エツジ
と最も多く接した部分は０．３９ｍｍ、他部は０．２０
ｍ１発生しており、従来に比べ０．１９１ｍの摩耗が減
少するとともに研削量が減少した。
ビーム径ニア、３ｉｍφ、照射時間： １０ｓｅｃ出カ
ニ２ＫＷ、ビーム横送り速度： １．２ｍｐｍ焼入れ硬
さ及び深さ： Ｈｓ８０−＝８１．５ ｐｍ （Ｆ５
〜Ｆ７）以上の結果、ロール摩耗量はロール胴長方向で
略均−となり、摩耗量は０．２０ｍｍであった。これに
対し本発明法を実施しないときの摩耗量は圧延材エツジ
と最も多く接した部分は０．３９ｍｍ、他部は０．２０
ｍ１発生しており、従来に比べ０．１９１ｍの摩耗が減
少するとともに研削量が減少した。
以上説明した如（、本発明法によれば、圧延材エツジ部
と接する部位のロール摩耗が減少できロール寿命が伸び
るとともにロール胴長方向の摩耗が均一となり圧延材の
品質向上更にはロール摩耗の不均一を予め防止でき、よ
って圧延材中の制約のない任意の板巾の圧延材の圧延が
可能となる等その効果大である。
と接する部位のロール摩耗が減少できロール寿命が伸び
るとともにロール胴長方向の摩耗が均一となり圧延材の
品質向上更にはロール摩耗の不均一を予め防止でき、よ
って圧延材中の制約のない任意の板巾の圧延材の圧延が
可能となる等その効果大である。
第１図は従来技術に於ける圧延ロールの摩耗のプロフィ
ルと、本発明の方法を実施した際のプロフィルの概略図
である。 第２図は、本発明の１態様に従う方法を実施する装置の
概略図である。 （主な参照番号） １：ハノクアソプロール、 ２：ワークロール、 ３：レーザー加工機ヘッド、 一４ニストリップ、 ５：ワークロール表面焼入れ部、 ６：レーザー加工機光路、 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 新居 正彦
ルと、本発明の方法を実施した際のプロフィルの概略図
である。 第２図は、本発明の１態様に従う方法を実施する装置の
概略図である。 （主な参照番号） １：ハノクアソプロール、 ２：ワークロール、 ３：レーザー加工機ヘッド、 一４ニストリップ、 ５：ワークロール表面焼入れ部、 ６：レーザー加工機光路、 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 新居 正彦
Claims (1)
- 圧延ラインの圧延機に組み込まれたロールにおいて、該
ロールと被圧延材エツジ部とが接するロール表面部に対
して予め高エネルギー密度の熱線を照射し焼入れ硬化さ
せること、該焼入れを圧延材を一本圧延する毎或いは複
数本圧延する毎に行うことを特徴とするインラインロー
ルの摩耗防止法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5521283A JPS59183910A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | インラインロ−ルの摩耗防止法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5521283A JPS59183910A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | インラインロ−ルの摩耗防止法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59183910A true JPS59183910A (ja) | 1984-10-19 |
Family
ID=12992318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5521283A Pending JPS59183910A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | インラインロ−ルの摩耗防止法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59183910A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1722426A1 (en) * | 2004-01-28 | 2006-11-15 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Battery electrode plate and battery electrode plate manufacturing method |
-
1983
- 1983-04-01 JP JP5521283A patent/JPS59183910A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1722426A1 (en) * | 2004-01-28 | 2006-11-15 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Battery electrode plate and battery electrode plate manufacturing method |
| EP1722426A4 (en) * | 2004-01-28 | 2007-07-25 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | BATTERY ELECTRODE PLATE AND BATTERY ELECTRODE PLATE MANUFACTURING PROCESS |
| US8007939B2 (en) | 2004-01-28 | 2011-08-30 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Cell electrode plate and process for producing the same |
| US8372538B2 (en) | 2004-01-28 | 2013-02-12 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Cell electrode plate and process for producing the same |
| US8377588B2 (en) | 2004-01-28 | 2013-02-19 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Cell electrode plate and process for producing the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI433736B (zh) | 冷卻不銹鋼帶時之平坦度控制方法及設備 | |
| US6436205B1 (en) | Method for surface processing of a continuously cast steel product and device therefor | |
| JPH0610171A (ja) | フェライト系ステンレス熱間仕上鋼帯の処理方法 | |
| JPS59183910A (ja) | インラインロ−ルの摩耗防止法 | |
| JPH0610172A (ja) | オーステナイト系ステンレス熱間仕上鋼帯の処理方法 | |
| JPH0531663A (ja) | 帯状金属体の処理方法 | |
| JPH11129015A (ja) | 薄スケール鋼板の製造方法 | |
| JPH05269656A (ja) | 帯状金属体の処理方法 | |
| JPH05269517A (ja) | ステンレス鋼帯の表面疵除去装置列 | |
| JPH07266207A (ja) | ステンレス鋼帯の処理方法および処理装置列 | |
| JPH10230314A (ja) | スケール疵防止方法 | |
| KR101066571B1 (ko) | 열간 슬래브의 폭 단조 프레스 금형장치 | |
| JPH01246326A (ja) | 鋼帯の熱処理方法 | |
| JPH05317928A (ja) | 圧延ロールの補修方法 | |
| SU1407963A1 (ru) | Способ закалки концов рельсов с прокатного нагрева | |
| JPH09136145A (ja) | 薄帯鋳片連続鋳造用冷却ドラム周面の窪み加工方法 | |
| JP2001038403A (ja) | シャドウマスク用薄板の製造方法 | |
| JP2768221B2 (ja) | 金属ストリップ用コイルグラインダー装置 | |
| JPH10244301A (ja) | 熱間圧延設備及び熱間圧延方法 | |
| JPH10113713A (ja) | 制御冷却鋼板の製造方法 | |
| JPH057997A (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH068118A (ja) | 帯状金属体の処理方法および処理装置 | |
| JPH01242717A (ja) | 熱処理時の平面歪みの少ない鋼帯とその製法 | |
| JPS61169101A (ja) | 熱延材の圧延方法 | |
| JPH05185119A (ja) | 圧延ロールの表面疵除去方法 |