JPS59131562A - タイル等の陶磁器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 この発明は、壁や床等に使用するタイル等の陶磁器の製
造方法に関するものでる。

目的 この発明の目的は、陶磁器の焼成時において、その生地
と釉薬とが良く馴染んで平滑な表面を形成することがで
き、その表面に対する研摩作業を短時間で終了すること
ができる新規なタイル等の陶磁器の製造方法を提供する
ことにある。

第一の製造方法 以下この発明の第一製造方法を説明すると、タイルの生
地１を成形するための流動性混合材料は次のようにして
調製される。まず、表１に示す粉末状の固形成分、すな
わち、長石、粘土、カオリン、砂石をそれぞれ２０〜４
０重量部、１０〜２０重量部、２０〜４０重量部、１０
〜２０重量部の割合で混合し、その混合物と、約６０ｆ
ｆｉｆｆｉ％の水とをボールミルに投入して固形成分の
粒径が７４ミクロン以下になるまで粉砕する。

次に、その混合液をフィルタプレスに供給して含水率が
２５〜３０重量％以下になるまで脱水する。そして、ろ
塊を取出して水を添加し含水率を３５〜４０重尾％に調
節する。又、水ガラスを添加してその割合を０．５重量
％になるように調整づる。

このようにして調製された流動性混合材料を石膏型に流
し込み、１００〜２００℃の温度で２〜５時間加熱乾燥
して第１図に示ず矩形状のタイル生地１を成形する。

表１　混合材料中の　　表２　釉薬の組成固形成分 一方、生地１の表面に塗布するための釉薬２は次のよう
にして調製される。まず、長石、砂石、カオリン、石灰
からなる固形成分を表２に示づ一割合で混合した後、そ
の混合物に所定債の水を加えてボールミルで固形成分の
粒径が１０ミクロン以下になるまで粉砕する。そして、
その釉薬２の含水率を８０〜９０重量％に調整する。

次に、前記のように調製された釉薬２を前記生地１の表
面に吹付（プる。その釉薬２の吹付量はＯＯ１〜１　（
１／’ａｍに設定する。この場合、釉薬２の含水率が非
常に高く、又、固形成分の粒径が生地１内の固形成分の
粒径に比べて非常に小さいため、生地１の粒子間等に釉
薬２の粒子が容易に進入する。従って、その釉薬２と生
地１とが良く馴染み、平滑な表面が形成される。その後
、釉薬２を吹付（Ｊた生地１を炉に入れて１０００〜１
４００℃の温度、望ましくは１２００〜１２５０℃の温
度で１５１１、？間焼成する。この焼成時においては、
長石に含まれる酸化カリウム及び酸化す１〜リウムが生
地１及び釉薬層のガラス化に貢献するため研摩のしやす
い表面が形成される。

なお、前記釉薬２には焼成時におけるガラス化を促進づ
るためにシリカを主成分とし、酸化カリウム、酸化ナト
リウム、石灰、鉛等を単独で添加したガラス化促進剤あ
るいはそれらを適宜に組合Ｕで添加したガラス化促進剤
を加えてもよい。なお、このガラス化促進剤はシリカの
含有率が５０〜６０％でそれ以外の成分が３０％程度に
調製される。

そして、第２図に示すように砥石による研摩粗仕上げ及
びパフによる研摩仕上げを順次前して釉薬２の固形成分
の粒径の約１／２に相当する釉薬層すなわら、研摩代１
１分を削りとれば、平滑なタイル表面を短時間で形成す
ることができる。又、この砥石による研摩仕上げ時に水
又は水とともに研摩剤粉末を使用してもよい。

ちなみに、従来のタイルにおいては、第３図に示すよう
に、釉薬２内の固形成分の粒径が生地１の固形成分の粒
径と人差のない大ぎさで、その釉薬２の含水率が４０〜
５０重足％のものが使われる。そして、タイルの焼成後
において釉薬２内の固形成分の粒径の１／２に相当する
釉薬層を削り取って研摩仕上げを行う場合には、釉薬２
内の固形成分の粒径が大きいため、その研摩代１」が大
きく設定される。従って、生地表面を平滑にするには研
摩作業を長時間に渡って行なう必要があった。

それに対して、この実施例においては釉薬２内の固形成
分の粒径が約１０ミクロン以下であって、非常に小さい
ため、短時間で研摩仕上げを終了することができる。

なお、第１図に示すように、タイルの表面に模様を形成
するには、流動性混合材料を石膏型に注入する前に、そ
の流動性混合材料に顔料３を添加して少し撹拌し、その
顔料を含む流動性混合材料を型内に注入した後、焼成す
れば容易に形成することができる。

第二の製造方法 次にこの発明に基づく第二の製造方法を説明すると７、
この製造方法においては、流動性混合材料をフィルタプ
レスに供給した後、そのろ塊の含水率が５〜１０重量％
程度になるまで乾燥し、−粒径が０．５ミリメートル以
下の程度になるまで粉砕する。そして、この粉末をプレ
ス様にて成形して生地１を形成する。その後、前記第１
実施例と同様に′釉薬２を塗布した後、焼成すれば、研
摩時間を短縮できるタイルを形成することができる。

実施例 次に、この発明の実施例を具体的に説明する。

前述した本発明に基づき、長石３０重量部、粘土１５重
回部、カオリン３０重量部、砕石１５重量部を混合して
６０重量％の水を添加し、ボールミルで固形成分の粒径
が７４ミクロン以下になるまで粉砕した。その後、含水
率が２７重量％になるまで脱水し、次に水を添加して含
水率を３７重量％に調節した。又、０．５重量％の水ガ
ラスを添加した。このようにして得られた流動性混合材
料を１５０℃で３時間加熱乾燥してタイル生地１を成形
した。

一方、長石３０重足部、砂石７重量部、カオリン７重量
部、石灰１５重量部を混合して所定量の水を添加し、固
形成分の粒径が１０ミクロン以下になるまで粉砕した後
、含水率を８５重量％に調整して釉薬２を調製した。こ
の釉薬２を０．１ｇ／ｃｎ＋”の割合で生地１に吹付け
た後、１２００〜１２５０℃で１５時間焼成した。その
後、砥石及びパフにより順次研摩して研摩代り分を削り
取った。

なお、このようにして得られたタイルは白色を呈するが
、生地１を構成する固形成分の混合割合を表１に示ツー
範囲内で変更すれば。白色以外の生地を形成することが
できる。

効果 以上詳述したようにこの発明は、２０〜４０重最部の長
石、１０〜２０重量部の粘土、２０〜４０重量部のカオ
リン及び１０〜２０重量部の砂石からなり、それらの粒
径が約７４ミクロン以下の固形成分に水を添加して得ら
れる流動性混合材料を脱水乾燥して所定形状の生地を成
形し、その生地に、５０〜６０重量部の長石、５〜１５
重量部の砂石、５〜１０重量部のカオリン、１０〜２０
重量部の石灰からなり、それらの粒径が約１０ミクロン
以下の固形成分に水を添加して含水率を約８０〜９０重
量％に調製した釉薬を塗布して１０００℃以上で焼成し
た後、研摩加工を施したことにより、釉薬の塗布時にお
いてその釉薬と生地とが良く馴染んで生地表面を平滑に
することができ、焼成時においてガラス化を促進させて
比較的柔かい釉薬層を形成することができ、しかも、研
摩代を小ざくすることができて研摩作業を短時間で終了
することができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の製造方法に基づいて製造されたタイ
ルの平面図、第２図は同じく路体断面図である。第３図
は従来の製造方法に基づいて製造されたタイルの路体断
面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １．２０〜４００〜４０重量、１０〜２０重石部の粘土
   、２０〜４０重量部のカオリン及び１０〜２０重量部の
   珪石からなり、それらの粒径が約７４ミクロン以下の固
   形成分に水を添加して得られる流動性混合材料を脱水乾
   燥して所定形状の生地〈１〉を成形し、その生地（１）
   に、５０−７６０重量部の長石、５〜１５重量部の珪石
   、５〜１０重量部のカオリン、１０〜２０Ｍ量部の石灰
   からなり、それらの粒径が約１０ミクロン以下の固形成
   分に水を添加して含水率を約８０〜９０重量％に調製し
   た釉薬を塗布して１０００℃〜１４００℃で焼成した後
   、研摩加工を施すことを特徴とするタイル等の陶磁器の
   製造方法。 ２、前記流動性混合材料は含水率が２５〜３０重量％以
   下になるまで脱水された後、水及び水ガラスを添加して
   それらの割合がそれぞれ３５〜４Ｏ重量％、０．５重猷
   ％になる“ように調製されることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項に記載のタイル等の陶磁器の製造方法。 ３、前記生地は含水率が２５〜３０重量％に調製された
   流動性混合材料を含水率５〜１０重量％、粒径０．５ミ
   リメータ以下になるまで乾燥粉砕したものにより加圧成
   形されることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載
   のタイル等の陶磁器の製造方法。 ４、前記釉薬は焼成時におけるガラス化を促進するため
   の促進剤を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載のタイル等の陶磁器の製造方法。