JPS59116151A - 泡ガラスの製造方法 - Google Patents
泡ガラスの製造方法Info
- Publication number
- JPS59116151A JPS59116151A JP22324382A JP22324382A JPS59116151A JP S59116151 A JPS59116151 A JP S59116151A JP 22324382 A JP22324382 A JP 22324382A JP 22324382 A JP22324382 A JP 22324382A JP S59116151 A JPS59116151 A JP S59116151A
- Authority
- JP
- Japan
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- mixture
- glass
- fly ash
- shirasu
- foam glass
- Prior art date
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- Granted
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
- C03C11/007—Foam glass, e.g. obtained by incorporating a blowing agent and heating
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔要約〕
この発明はシラス、フライアッシュのうちの一種及びガ
ラス粉末と、苛性アルカリ水浴液を超音波振動を与えて
混合し、後所期の形状に成形したものを一定の焙焼条件
即ち２段階加熱によって均一な泡ガラスを製造する方法
である。
ラス粉末と、苛性アルカリ水浴液を超音波振動を与えて
混合し、後所期の形状に成形したものを一定の焙焼条件
即ち２段階加熱によって均一な泡ガラスを製造する方法
である。
従来使用されている泡ガラスの製造法の矛１の方法とし
ては粘土や火山灰と水酸化ナトリウム及び有機細胞化剤
との混合物を焼成する方法であり、牙２の方法としては
シラスとガラス粉末に水ガラス、無水ケイ酸を加えて成
形焼成する方法や（特公昭５５−４０５４９）、牙６の
方法としてリン酸力ルシュウムを加えて気泡安定化する
方法が知られている。
ては粘土や火山灰と水酸化ナトリウム及び有機細胞化剤
との混合物を焼成する方法であり、牙２の方法としては
シラスとガラス粉末に水ガラス、無水ケイ酸を加えて成
形焼成する方法や（特公昭５５−４０５４９）、牙６の
方法としてリン酸力ルシュウムを加えて気泡安定化する
方法が知られている。
ところが１才１の方法においては粘土中の水分や、炭素
の生ずる有機細胞化剤を発泡剤として使用しているが泡
の均一性で問題があり、かつ残留する炭素等により黒化
が起り、成品の用途が限られ、目的によっては焼成条件
を長くとらなければならない。
の生ずる有機細胞化剤を発泡剤として使用しているが泡
の均一性で問題があり、かつ残留する炭素等により黒化
が起り、成品の用途が限られ、目的によっては焼成条件
を長くとらなければならない。
才２の方法においては、牙１の方法のような発泡剤を用
いない代りに、水ガラスと無水ケイ酸を組合わせ、即ち
発泡能力のある水ガラスに５発泡作用のない無水ケイ酸
ソーダを導入することにより、乾燥、粉砕の２工程が省
略でき、かつ気泡の均−化を目的とした方法ではあるが
、前記無水ケイ酸ソーダを導入して、スラリー化を防い
でいるためその混合する過程で、一部−１：まこになり
易く細部にまで均一に混合するには長時間を要する傾向
にあり、能率が怒り、かつ混合が不充分であると焼成後
の成品の泡の均一性が不揃となるおそれがあり、工業的
な均質成品を得るには今−歩の観があった。
いない代りに、水ガラスと無水ケイ酸を組合わせ、即ち
発泡能力のある水ガラスに５発泡作用のない無水ケイ酸
ソーダを導入することにより、乾燥、粉砕の２工程が省
略でき、かつ気泡の均−化を目的とした方法ではあるが
、前記無水ケイ酸ソーダを導入して、スラリー化を防い
でいるためその混合する過程で、一部−１：まこになり
易く細部にまで均一に混合するには長時間を要する傾向
にあり、能率が怒り、かつ混合が不充分であると焼成後
の成品の泡の均一性が不揃となるおそれがあり、工業的
な均質成品を得るには今−歩の観があった。
また、ｔ−６の方法は気泡の安定化のためリン酸塩など
を加えなければならなかった。
を加えなければならなかった。
この発明は前述のような先行技術の問題点を解決すべく
鋭意研究を１ねた結果シラス、フライアッシュの一種及
びガラス粉末に苛性アルカリ水溶液を混合するときに、
短時間に充分均一に混合ならしめ、乾燥に要するエネル
ギーを最小限に留め。
鋭意研究を１ねた結果シラス、フライアッシュの一種及
びガラス粉末に苛性アルカリ水溶液を混合するときに、
短時間に充分均一に混合ならしめ、乾燥に要するエネル
ギーを最小限に留め。
焼成後の成品の均一な泡ガラスを得ることを目的とする
ものである。
ものである。
〔発明の構成〕
この発明はシラス、フライアッシュのうちの−し、粉砕
後、所期の形状に成形したものを４００乃至ｓｏｏ’ｃ
の範囲内の温度で０．５乃至２時間焼成し、史に８００
乃至１０００°Ｃの範囲内の温度で５乃至１０分間焼成
した後６００’Ｃの温度から５０乃至２００°Ｃ／１０
分の速度で２００乃至６００°Ｃまで冷却し、以後放冷
することを特徴とする泡ガラス、の製造方法である。
後、所期の形状に成形したものを４００乃至ｓｏｏ’ｃ
の範囲内の温度で０．５乃至２時間焼成し、史に８００
乃至１０００°Ｃの範囲内の温度で５乃至１０分間焼成
した後６００’Ｃの温度から５０乃至２００°Ｃ／１０
分の速度で２００乃至６００°Ｃまで冷却し、以後放冷
することを特徴とする泡ガラス、の製造方法である。
この発明に用いてシラスは天然のものでよく。
苛性アルカリは苛性ソーダ、苛性アルカリなどを百い、
シラス、ガラス及び苛性ソーダの三成分の好適な組成範
囲は添付図面の牙１図の三角図表中記号ａｓ ｂ＠ Ｃ
、（Ｉ及びｅの線で囲まれる範囲である。
シラス、ガラス及び苛性ソーダの三成分の好適な組成範
囲は添付図面の牙１図の三角図表中記号ａｓ ｂ＠ Ｃ
、（Ｉ及びｅの線で囲まれる範囲である。
即ちシラス１０乃至６０％（ｆｆ１： ’ｔｓｔ ）、
ガラス６０乃至８０％（：Ｉｌ’ｆｌ：＠：）、苛性ソ
ーダ５乃至２０％（重量）の範囲である。
ガラス６０乃至８０％（：Ｉｌ’ｆｌ：＠：）、苛性ソ
ーダ５乃至２０％（重量）の範囲である。
また均一な混合のために用いられる超音波発振器は市販
のものでよ（，４５Ｋ）Ｊｚ程度のもので１乃至１０分
間程度振動を与えねば充分である。
のものでよ（，４５Ｋ）Ｊｚ程度のもので１乃至１０分
間程度振動を与えねば充分である。
６−
シラスの代りにフライアッシュを用いた場合の三成分の
好適な組成範囲は牙２図ａ、 ｂ、 ｃ、ｄ、 ｅの線
で囲まれる範囲である。
好適な組成範囲は牙２図ａ、 ｂ、 ｃ、ｄ、 ｅの線
で囲まれる範囲である。
更にこの発明を具体的に工程順に説明する。
牙１工程
シラス（又はフライアッシュ）、ガラス粉末。
苛性アルカリ、水溶液を前述の範囲内の比率でもって混
合するときに、これらの混合物に直接超音波振動を付与
するか、又は撹拌子を超音波撮動することによって混合
物を超音波振動させる。
合するときに、これらの混合物に直接超音波振動を付与
するか、又は撹拌子を超音波撮動することによって混合
物を超音波振動させる。
この物理的な混合と同時に化学的には下式のような加水
分解反応が起る。
分解反応が起る。
８ ｉ −０−８ｉ＋２ＮａＯＫ−）Ｊ（２０→８１−
ＯＨＩ（０−８ｉ＋２ＮａＯｆｌＡｌｌ−０−ＡＡ＋２
ＮａＯｆｌ−１４ｉｚＯ−Ａｌ１−０ｋｌ ＨｌＪ）−
ｕ＋２ＮａＯＪ＝Ｌ牙２工程 上記混合物を１２０乃至１４０℃で、系内に含まれる物
理的吸着水の蒸発除去を行わせる。
ＯＨＩ（０−８ｉ＋２ＮａＯｆｌＡｌｌ−０−ＡＡ＋２
ＮａＯｆｌ−１４ｉｚＯ−Ａｌ１−０ｋｌ ＨｌＪ）−
ｕ＋２ＮａＯＪ＝Ｌ牙２工程 上記混合物を１２０乃至１４０℃で、系内に含まれる物
理的吸着水の蒸発除去を行わせる。
牙６エ程
乾燥したものを粉砕し、所期の目的の形状に成形する。
４−
牙４工程
前記成形品を４００乃至５００ ’Ｃでの焼成により、
系内の化学的吸着水（水和水）の除去を行う。
系内の化学的吸着水（水和水）の除去を行う。
１・５工程
８５０乃至１０００°Ｃでの５分乃至１０分間焙焼によ
り、ガラス化を行うと同時にそのガラス化過程での脱水
反応により生ずる水分子による発泡を行う。この過程に
おける発泡源の水分の発生式％式％ （ 他方ガラス化（軟化）の反応式は次の通りである。
り、ガラス化を行うと同時にそのガラス化過程での脱水
反応により生ずる水分子による発泡を行う。この過程に
おける発泡源の水分の発生式％式％ （ 他方ガラス化（軟化）の反応式は次の通りである。
８１−０−８１−１−Ｎａ ２０ ＋ ８１−０−Ｎａ
Ｎａ−０−８ｉ人ト０→ｆ−ｆ−ＮａｚＯ−Ａ１１−
ＩＪ−Ｈａ Ｎａ−０−４’Ａ／！−０−８１十Ｎａ２
Ｏ→ｓｊ７・−〇−ＮａＮａ−Ｏ→Ｖ牙６エ程 オ５工程の温度から１０分間に５０乃至１００゛Ｃ圓下
する速度で２００乃至３００ ’Ｏになるまで囚下させ
て、後常温下において放冷する。
Ｎａ−０−８ｉ人ト０→ｆ−ｆ−ＮａｚＯ−Ａ１１−
ＩＪ−Ｈａ Ｎａ−０−４’Ａ／！−０−８１十Ｎａ２
Ｏ→ｓｊ７・−〇−ＮａＮａ−Ｏ→Ｖ牙６エ程 オ５工程の温度から１０分間に５０乃至１００゛Ｃ圓下
する速度で２００乃至３００ ’Ｏになるまで囚下させ
て、後常温下において放冷する。
以上のように１・１工程乃至牙６エ程を順次行うことに
よって目的物たる泡ガラス成品を得る。
よって目的物たる泡ガラス成品を得る。
上述のようなこの方法においては次のような暖れた効果
を奏する。
を奏する。
即ち、牙１工程での混合において超音波振動を与えるこ
とにより混合の概念が従来の攪拌混合とは大きく変り、
苛性アルカリ水浴液の濃度が高いものでも使用でき、か
つ混合時間が極めて短縮でき容易にスラリー化し、更に
主原料であるシラス。
とにより混合の概念が従来の攪拌混合とは大きく変り、
苛性アルカリ水浴液の濃度が高いものでも使用でき、か
つ混合時間が極めて短縮でき容易にスラリー化し、更に
主原料であるシラス。
フライアッシュや、ガラス粉末の粒子と′苛性アルカリ
水溶液とがなじみ易く、これら各粒子表面になじむのみ
ならず、シラス粒子の微細孔中にまで。
水溶液とがなじみ易く、これら各粒子表面になじむのみ
ならず、シラス粒子の微細孔中にまで。
前記水溶液が浸透することにより、前記牙１工程におけ
る加水分解が迅速かつ均一に起る。
る加水分解が迅速かつ均一に起る。
また上述の苛性アルカリ水溶液が高濃度で使用できるこ
とは、牙２工程での乾燥のための熱エネルギーを著しく
節約できる。
とは、牙２工程での乾燥のための熱エネルギーを著しく
節約できる。
また上述の均質な混合は、牙５工程における焙焼ｉｌＵ
度の許容範囲が広く、かつその時間を著しく短縮でき、
温度管理の容易さと、加熱のための熱エネルギーの節約
となる。
度の許容範囲が広く、かつその時間を著しく短縮でき、
温度管理の容易さと、加熱のための熱エネルギーの節約
となる。
しかもこの方法における成品の気泡直径が細かく、はソ
一様で亀裂がなく、力学的強度においても均質化したも
のが得られる。
一様で亀裂がなく、力学的強度においても均質化したも
のが得られる。
〈実施例１〉
シラス ４０ツ
ガラス １５０ｙ
耐
苛性ソーダ水浴液 １５％〜６６．６６ （ＮａＯ■
〜１０ｆＩ）からなる混合物を容器に入れ４５．）１２
の超音波を１０分間照射した。これを別の容器に移し１
２０′Ｃで乾燥した。
〜１０ｆＩ）からなる混合物を容器に入れ４５．）１２
の超音波を１０分間照射した。これを別の容器に移し１
２０′Ｃで乾燥した。
次に粉砕機で６０メツシユ以下に粉砕した板状の箱に入
れタッピングを行ない４５０°Ｃで１時間保持後直ちに
９５０℃炉内に入れ１０分間焼成し。
れタッピングを行ない４５０°Ｃで１時間保持後直ちに
９５０℃炉内に入れ１０分間焼成し。
６００ ’Ｏ炉内に入れ２５０’Ｃまで２０″Ｏ／１分
の速度で冷却後、室温まで放冷したところ均一な下記の
泡ガラス板を得た。
の速度で冷却後、室温まで放冷したところ均一な下記の
泡ガラス板を得た。
７−
カサ比重 ０．４８
気泡直径 ０．５％
曲げ強度 ６４〜
〈実施例２〉
シラス ４０ツ
ガラス １４０ｆＩ
ｍ／
苛性ソーダ水浴液 ６０％〜６６、６６ （ＮａＯ
Ｈ−２０ＩＩ）からなる混合物を容器に入れ以下実施例
１と同様の方法により同様の下記の成品を得た。
Ｈ−２０ＩＩ）からなる混合物を容器に入れ以下実施例
１と同様の方法により同様の下記の成品を得た。
カサ比：ｉ ０．３７
気泡直径 Ｌ２ｎＦｎ
曲げ強度 ２６〜
〈実施例６〉
シラス ８０ツ
ガラス ９［）ｐ
ｅ
苛性ソーダ水溶液 ４５％〜６６．６６（ＮａＯＩ（
−６０〕）からなる混合物を容器に入れ、以下実施例１
と同様の方法により同様の下記の成品を得た。
−６０〕）からなる混合物を容器に入れ、以下実施例１
と同様の方法により同様の下記の成品を得た。
カサ比重 ０．４９
気泡直径 １．５ χ
８−
曲げ強度 ６０〜
〈実施例４〉
シラス １００ｆＩ
ガラス ７ｏｙ
苛性ソーダ水溶液 ４５％〜６６、ｂｌ’ （ＮａＯ
Ｈ−３Ｑｙ）からなる混合物を容器に入れ、以下実施例
１と同様の方法により同様の下記の成品を得た。
Ｈ−３Ｑｙ）からなる混合物を容器に入れ、以下実施例
１と同様の方法により同様の下記の成品を得た。
カサ比＊ ０．４６
気泡直径 １．６１
曲げ強度 ２７絃Ａ
〈実施例５〉
フライアッシュ １５ツ
ガラス ７５ノ
ｌ
苛性ソーダ水溶液 ６０％−３５，３３（ＮａＯｋ３
−１０ｙ）からなる混合物を容器に入れ４５ＫＩ（ｚの
超音波を１０分間照射した。これを別の容器に移し１２
０°Ｃで乾燥した。
−１０ｙ）からなる混合物を容器に入れ４５ＫＩ（ｚの
超音波を１０分間照射した。これを別の容器に移し１２
０°Ｃで乾燥した。
次に粉砕機で６０メツシユ以下に粉砕した。これを板状
の箱に入れタッピングを行ない４５０ ’Ｃで１時間保
持後直ちに９５０ ’Ｃ炉内に入れ１０分間焼成し、６
ＤＤ’Ｏ炉内に入れ２５０ ’（３までカサ比重 ０
．６４ 気泡直径 １χ 曲げ強度 ２２ＶＩ 〈実施例６〉 フライアッシュ ２０ツ ガラス ６０９ 苛性ソーダ水溶液 ６０％〜３３．３１” ＜Ｎａｏ
ｍ−２ｏｙ ）からなる混合物を容器に入れ４５ＫＥＩ
ｚの超音波を１０分間照射し、実施例５と同じ方法で、
同様の下記の成品を得た。
の箱に入れタッピングを行ない４５０ ’Ｃで１時間保
持後直ちに９５０ ’Ｃ炉内に入れ１０分間焼成し、６
ＤＤ’Ｏ炉内に入れ２５０ ’（３までカサ比重 ０
．６４ 気泡直径 １χ 曲げ強度 ２２ＶＩ 〈実施例６〉 フライアッシュ ２０ツ ガラス ６０９ 苛性ソーダ水溶液 ６０％〜３３．３１” ＜Ｎａｏ
ｍ−２ｏｙ ）からなる混合物を容器に入れ４５ＫＥＩ
ｚの超音波を１０分間照射し、実施例５と同じ方法で、
同様の下記の成品を得た。
カサ比１０．４
気泡直径 １．６χ
曲げ強度 ２１輪
〈実施例７〉
フライアッシュ ６５ツ
ガラス ５０ｙ
ｕｔ
苛性ソーダ水浴液 ５０％ −３０（ＮａＯ）Ｌ−１
５ｙ）からなる混合物を容器に入れ、以下実施例５と同
じ方法により同様な下記の成品を得た。
５ｙ）からなる混合物を容器に入れ、以下実施例５と同
じ方法により同様な下記の成品を得た。
カサ比重 ０．３５
図は、この発明に係るもので、３１１図は、シラス、ガ
ラス及び苛性ソーダの三成分の組成範囲を示す図、３・
２図は、フライアッシュ、ガラス及び苛性ソーダの三成
分の組成範囲を示す図である。 ％許出願人 新興化学工業株式会社
ラス及び苛性ソーダの三成分の組成範囲を示す図、３・
２図は、フライアッシュ、ガラス及び苛性ソーダの三成
分の組成範囲を示す図である。 ％許出願人 新興化学工業株式会社
Claims (1)
- シラス、フライアッシュのうちの一種及びガラ所期の形
状に成形したものを４００乃至５００°Ｃの範囲内の温
度で０．５乃至２時間焼成し、更に８００乃至１０００
°Ｃの範囲内の温度で５乃至１０分間焼成した後６００
”（３の温度から５０乃至２００°Ｃ／１０分の速度で
２００乃至６００°Ｃまで冷却し、以後放冷することを
特徴とする泡ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22324382A JPS59116151A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 泡ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22324382A JPS59116151A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 泡ガラスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59116151A true JPS59116151A (ja) | 1984-07-04 |
| JPH0261422B2 JPH0261422B2 (ja) | 1990-12-20 |
Family
ID=16795037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22324382A Granted JPS59116151A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 泡ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59116151A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0259454A (ja) * | 1988-08-23 | 1990-02-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | フライアッシュの固化法 |
| KR100246755B1 (ko) * | 1997-10-20 | 2000-03-15 | 이철태 | 폐유리의 가수분해를 이용한 발포유리의 제조방법 |
| EA013986B1 (ru) * | 2008-05-30 | 2010-08-30 | Андрей Адольфович Зиновьев | Способ получения пеностекла |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0426019U (ja) * | 1990-06-20 | 1992-03-02 |
-
1982
- 1982-12-20 JP JP22324382A patent/JPS59116151A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0259454A (ja) * | 1988-08-23 | 1990-02-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | フライアッシュの固化法 |
| KR100246755B1 (ko) * | 1997-10-20 | 2000-03-15 | 이철태 | 폐유리의 가수분해를 이용한 발포유리의 제조방법 |
| EA013986B1 (ru) * | 2008-05-30 | 2010-08-30 | Андрей Адольфович Зиновьев | Способ получения пеностекла |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0261422B2 (ja) | 1990-12-20 |
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