JPS591051A - 断熱鋳型 - Google Patents
断熱鋳型Info
- Publication number
- JPS591051A JPS591051A JP10947082A JP10947082A JPS591051A JP S591051 A JPS591051 A JP S591051A JP 10947082 A JP10947082 A JP 10947082A JP 10947082 A JP10947082 A JP 10947082A JP S591051 A JPS591051 A JP S591051A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- refractory
- heat
- casting mold
- casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D3/00—Pig or like casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶融金属の鋳造に用いる断熱鋳型に関するもの
である。
である。
溶融金属の鋳造に用いる断熱鋳型には鋳鉄製のものと耐
火物製のものとがある。
火物製のものとがある。
トラックタイムが短い場合は鋳鉄製鋳型が使われるが、
長距離輸送等でトラックタイムが長い場合には、鋳鉄製
鋳型では放散熱が大なるため一般に輸送容器を兼ねた耐
火物製鋳型が用いられる。耐火物製鋳型の主目的は溶湯
（又は熱塊）からの熱ロスを防ぐことであり、−例とし
て第１図に示すＦｅ−０ｒ鋳造用鋳型の如く＠型は鉄製
の外殻（鉄皮）２の内表面に耐火物１を施工してあり、
底面にはメタル床敷４を施しである。尚３は湯面レベル
を示す。
長距離輸送等でトラックタイムが長い場合には、鋳鉄製
鋳型では放散熱が大なるため一般に輸送容器を兼ねた耐
火物製鋳型が用いられる。耐火物製鋳型の主目的は溶湯
（又は熱塊）からの熱ロスを防ぐことであり、−例とし
て第１図に示すＦｅ−０ｒ鋳造用鋳型の如く＠型は鉄製
の外殻（鉄皮）２の内表面に耐火物１を施工してあり、
底面にはメタル床敷４を施しである。尚３は湯面レベル
を示す。
一般に耐火物製鋳型の側壁には第１図に示す如く２０〜
４０°程度の１拡がυのテーパをつけであるが、このテ
ーパがついていても耐火物製鋳型の断熱性が良い為に側
壁耐火物の熱膨張によるせり出し、特に側壁中央部のせ
り出しを生じ、又もしも、鋳込直後に断熱蓋を施こせば
溶融金属が均一冷却し、熱塊の外殻の凝固が遅れ溶融金
属の静圧によるノ々ルジングが生じる。側壁耐火物のせ
シ出しあるいは熱塊のバルジングにより側壁中央部には
焼付きが生じ型抜き性が著しく悪い。
４０°程度の１拡がυのテーパをつけであるが、このテ
ーパがついていても耐火物製鋳型の断熱性が良い為に側
壁耐火物の熱膨張によるせり出し、特に側壁中央部のせ
り出しを生じ、又もしも、鋳込直後に断熱蓋を施こせば
溶融金属が均一冷却し、熱塊の外殻の凝固が遅れ溶融金
属の静圧によるノ々ルジングが生じる。側壁耐火物のせ
シ出しあるいは熱塊のバルジングにより側壁中央部には
焼付きが生じ型抜き性が著しく悪い。
この鋳型耐火物と熱塊との焼付きを防ぎそして型抜き性
をよくする為に、Ｚｒ系、Ｓｉ 系等の離型剤の塗布が
なされているが、十分な型抜き性を確保する為にはかな
り厚いコーティングが必要となりコスト増の点から限界
がある、。そこでこれまでは耐火物製断熱鋳型の型抜き
性確保の方法として第１図に示す様なテーパー付き鋳型
に薄く離型剤を塗布してから溶融金属を鋳込み溶融金属
が凝固し型抜き性が確保できる程度に熱塊が収縮してか
ら断熱蓋を装着し輸送を行っていた。しかし、この方法
では蓋装着までの間の放散熱による熱ロスが大きく型抜
き性に係る問題を根本的に解決したとは云えず、耐火物
製断熱鋳型の意義を薄くしかつ鋳型回転上の点からも非
効率的であった。
をよくする為に、Ｚｒ系、Ｓｉ 系等の離型剤の塗布が
なされているが、十分な型抜き性を確保する為にはかな
り厚いコーティングが必要となりコスト増の点から限界
がある、。そこでこれまでは耐火物製断熱鋳型の型抜き
性確保の方法として第１図に示す様なテーパー付き鋳型
に薄く離型剤を塗布してから溶融金属を鋳込み溶融金属
が凝固し型抜き性が確保できる程度に熱塊が収縮してか
ら断熱蓋を装着し輸送を行っていた。しかし、この方法
では蓋装着までの間の放散熱による熱ロスが大きく型抜
き性に係る問題を根本的に解決したとは云えず、耐火物
製断熱鋳型の意義を薄くしかつ鋳型回転上の点からも非
効率的であった。
本発明の目的は上述の問題に鑑み、耐火物製断熱鋳型に
おける耐火物のせシ出しあるいは鋳型耐火物と熱塊との
焼き付きを防ぎ十分な型抜き性を確保することができ、
かつ鋳型回転効率を高めることができる溶融金属鋳込用
の耐火物製断熱鋳型を提供することである。
おける耐火物のせシ出しあるいは鋳型耐火物と熱塊との
焼き付きを防ぎ十分な型抜き性を確保することができ、
かつ鋳型回転効率を高めることができる溶融金属鋳込用
の耐火物製断熱鋳型を提供することである。
本発明者らは上記目的を達成するには種々実験の後、耐
火物製断熱鋳型の内表面の一部若しくは全部を木材で被
覆すればよいことを知った。
火物製断熱鋳型の内表面の一部若しくは全部を木材で被
覆すればよいことを知った。
本発明の１つの実施例として第２図に示すように、溶融
Ｆｅ−０ｒ鋳造用の耐火物製断熱鋳型耐火物ｌの内表面
に部分的に木材５，６を被覆した。この断熱鋳型ではＦ
ｅ−０ｒ溶湯（又は熱塊）と鋳型耐火物ｌとの直接接触
をさまたげる事により鋳型耐火物ｌとの焼付きを防止し
、かつ耐火物のせり出しに対しては木材がクッションと
なり、鋳型耐火物と熱塊との接触力を緩和する為、型抜
き性が大きく改善された。
Ｆｅ−０ｒ鋳造用の耐火物製断熱鋳型耐火物ｌの内表面
に部分的に木材５，６を被覆した。この断熱鋳型ではＦ
ｅ−０ｒ溶湯（又は熱塊）と鋳型耐火物ｌとの直接接触
をさまたげる事により鋳型耐火物ｌとの焼付きを防止し
、かつ耐火物のせり出しに対しては木材がクッションと
なり、鋳型耐火物と熱塊との接触力を緩和する為、型抜
き性が大きく改善された。
本実施例では木材は鋳型の長手方向の側壁中央に長手方
向長さの約土幅又厚みは１２ｍ＋のものを取付けた。取
付は方法は第２図に示す木材押え金物７を鋳型上部に取
付けて、鋳型と木材押え金物７の間に木材をサイドより
差込んだ。
向長さの約土幅又厚みは１２ｍ＋のものを取付けた。取
付は方法は第２図に示す木材押え金物７を鋳型上部に取
付けて、鋳型と木材押え金物７の間に木材をサイドより
差込んだ。
これまでの木材で内表面を被覆しない場合には３０°程
度のテーパー付鋳型にＺｒ 系、Ｓｉ 系等の離型剤を
塗布しても十分な型抜き性を確保する為には溶湯が凝固
、収縮するまでは断熱蓋の装着ができなかったが、本発
明の実施により同程度の離型剤の塗布で鋳込直後に断熱
蓋を装着しても良好な型抜き性を示した。
度のテーパー付鋳型にＺｒ 系、Ｓｉ 系等の離型剤を
塗布しても十分な型抜き性を確保する為には溶湯が凝固
、収縮するまでは断熱蓋の装着ができなかったが、本発
明の実施により同程度の離型剤の塗布で鋳込直後に断熱
蓋を装着しても良好な型抜き性を示した。
従来断熱鋳型を用いたときと、本発明の断熱鋳型を用い
たときの比較をグラフとして第３図に示す。この図にお
いて、８は従来法温度降下曲線、９は本発明の断熱鋳型
を用いたときの温度降下曲線であり、１０は従来の断熱
鋳型を用いたときに蓋装着までの時間、１１は本発明の
鋳型のときの蓋装着までの時間、１２は内蓋装着時の温
度差、１３は輸送時間を示し、１４は型抜き時点、１５
は転炉装入時で１６は両転炉装入時における温度差を示
しである。尚第３図のグラフの要点を表１に示す。
たときの比較をグラフとして第３図に示す。この図にお
いて、８は従来法温度降下曲線、９は本発明の断熱鋳型
を用いたときの温度降下曲線であり、１０は従来の断熱
鋳型を用いたときに蓋装着までの時間、１１は本発明の
鋳型のときの蓋装着までの時間、１２は内蓋装着時の温
度差、１３は輸送時間を示し、１４は型抜き時点、１５
は転炉装入時で１６は両転炉装入時における温度差を示
しである。尚第３図のグラフの要点を表１に示す。
表１ 従来法との比較
第３図及び表１に示す様に従来法では型抜き性確保の為
には断熱蓋なしで２．５ｈｒの放冷時間を必要としたが
、本発明の方法を実施する事によシ、放冷時間が必要と
なくなり、温度（含熱量）の高い状態で輸送できるので
転炉、装入時のＦｅａｒ含熱量が従来の断熱鋳型使用時
に比して２０％程度上昇した。
には断熱蓋なしで２．５ｈｒの放冷時間を必要としたが
、本発明の方法を実施する事によシ、放冷時間が必要と
なくなり、温度（含熱量）の高い状態で輸送できるので
転炉、装入時のＦｅａｒ含熱量が従来の断熱鋳型使用時
に比して２０％程度上昇した。
ステンレス鋼のＯｒ 、Ｎｉ源としてのＦｅ−０ｒ 等
のインゴットを冷塊として転炉に装入すれば、高温のイ
ンゴットの場合に比べて熱源としてのＦｅ−８ｉ使用量
増加、Ｆｅ−８ｉ増に伴なうＯａＯ使用量の増加を招き
かつスラグｄ リューム増による溶鋼・合金歩留の低下
を招く。しかるに本発明の実施によるときは、熱塊Ｆ
ｅ −Ｏｒ 転炉Ｉ／Ｐ熱量をｕｐすることになるので
大幅なコスト削減ができた。
のインゴットを冷塊として転炉に装入すれば、高温のイ
ンゴットの場合に比べて熱源としてのＦｅ−８ｉ使用量
増加、Ｆｅ−８ｉ増に伴なうＯａＯ使用量の増加を招き
かつスラグｄ リューム増による溶鋼・合金歩留の低下
を招く。しかるに本発明の実施によるときは、熱塊Ｆ
ｅ −Ｏｒ 転炉Ｉ／Ｐ熱量をｕｐすることになるので
大幅なコスト削減ができた。
又蓋をすぐ装着しても−よいので工程の短縮により鋳型
回転率も著しく改善された。
回転率も著しく改善された。
第１図は従来のＦ ｅ −Ｏｒ鋳造用鋳型の正面（、）
および側面（ｂ）の概略断面図。第２図は本発明の一実
施例でＦｅ−０ｒ鋳造用鋳型の内表面に部分的に木材を
被覆した状態を示す概略図。第３図は本発明を適用した
場合と従来法との比較を示すグラフである。 １は断熱用鋳型耐火物、２は鉄皮、３は湯面しペル、４
はメタル床敷、５は木材、６は木材、７は木材押え金物
、８は従来法温度降下曲線、９は本発明採用時の温度降
下曲線、１０は従来法の蓋装着までの時間、１１は本発
明採用時の蓋装着までの時間、１２は蓋装着時の従来法
との温度差、１３は輸送時間、１４は型抜き、１５は転
炉装入、１６は転炉装入時の従来法との温度差。 代理人 弁理士 秋 沢 政 党 外２名 首ＩＭ （ａ） 一２７３ニ （ｂ） 首２図 （ａ） Ｃｂ）
および側面（ｂ）の概略断面図。第２図は本発明の一実
施例でＦｅ−０ｒ鋳造用鋳型の内表面に部分的に木材を
被覆した状態を示す概略図。第３図は本発明を適用した
場合と従来法との比較を示すグラフである。 １は断熱用鋳型耐火物、２は鉄皮、３は湯面しペル、４
はメタル床敷、５は木材、６は木材、７は木材押え金物
、８は従来法温度降下曲線、９は本発明採用時の温度降
下曲線、１０は従来法の蓋装着までの時間、１１は本発
明採用時の蓋装着までの時間、１２は蓋装着時の従来法
との温度差、１３は輸送時間、１４は型抜き、１５は転
炉装入、１６は転炉装入時の従来法との温度差。 代理人 弁理士 秋 沢 政 党 外２名 首ＩＭ （ａ） 一２７３ニ （ｂ） 首２図 （ａ） Ｃｂ）
Claims (1)
- （１）鋳型内表面の一部若しくは全部を木材で被覆した
ことを特徴とした断熱鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10947082A JPS591051A (ja) | 1982-06-25 | 1982-06-25 | 断熱鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10947082A JPS591051A (ja) | 1982-06-25 | 1982-06-25 | 断熱鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS591051A true JPS591051A (ja) | 1984-01-06 |
Family
ID=14511045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10947082A Pending JPS591051A (ja) | 1982-06-25 | 1982-06-25 | 断熱鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS591051A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102699286A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-10-03 | 唐兴文 | 一种铸铁件的铸造方法 |
-
1982
- 1982-06-25 JP JP10947082A patent/JPS591051A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102699286A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-10-03 | 唐兴文 | 一种铸铁件的铸造方法 |
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