JPS5896512A - プラスチツク管端部の受口成形方法 - Google Patents
プラスチツク管端部の受口成形方法Info
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- JPS5896512A JPS5896512A JP56195956A JP19595681A JPS5896512A JP S5896512 A JPS5896512 A JP S5896512A JP 56195956 A JP56195956 A JP 56195956A JP 19595681 A JP19595681 A JP 19595681A JP S5896512 A JPS5896512 A JP S5896512A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molding
- socket
- plastic pipe
- section
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L47/00—Connecting arrangements or other fittings specially adapted to be made of plastics or to be used with pipes made of plastics
- F16L47/06—Connecting arrangements or other fittings specially adapted to be made of plastics or to be used with pipes made of plastics with sleeve or socket formed by or in the pipe end
- F16L47/08—Connecting arrangements or other fittings specially adapted to be made of plastics or to be used with pipes made of plastics with sleeve or socket formed by or in the pipe end with sealing rings arranged between the outer surface of one pipe end and the inner surface of the sleeve or socket, the sealing rings being placed previously in the sleeve or socket
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はプラスチック管端部に受口を成形する方法の改
良に関するものである。
良に関するものである。
プラスチック管端部に受口を成形する方法として、第１
図Ａ乃至第１図０に示すように、内金型ｌ゛と外金型２
′との間の成形空間に、加熱したプラスチック管端部３
゛を圧入する方法が公知であり、こ、の方法によれば、
成形空間の厚さをプラスチック管厚さに等しくしさえす
れば、拡径による受口の薄肉化を排除して充分に厚肉の
受口を成形することが可能である。
図Ａ乃至第１図０に示すように、内金型ｌ゛と外金型２
′との間の成形空間に、加熱したプラスチック管端部３
゛を圧入する方法が公知であり、こ、の方法によれば、
成形空間の厚さをプラスチック管厚さに等しくしさえす
れば、拡径による受口の薄肉化を排除して充分に厚肉の
受口を成形することが可能である。
しかしながら、この成形方法においては、第１図Ａに示
すように、プラスチック管先端３０’がゴムリング装着
溝部４°の下りテーパ部分４０″に入る段階があり、こ
の段階においては、プラスチック管先端３０°が外金型
２′に当接するので、プラスチック管端部の圧入に大な
る圧入力を必要とし、プラスチック管端部が上記金型の
入口５′において座屈し易いといった問題がある。又、
第１図Ａに示すように、プラスチック管先端内面と内金
型との間が非接触状態となるため、第１図Ａに対してや
＼圧入が進行した状態を示す第１図Ｂから明らかなよう
に、ゴムリング装着溝部４゛の下りテーバ部分４０“の
上端近傍に空気ａ゛が抱き込まれ易く、バッキング装着
溝の形状精度が損われる懸念もある。
すように、プラスチック管先端３０’がゴムリング装着
溝部４°の下りテーパ部分４０″に入る段階があり、こ
の段階においては、プラスチック管先端３０°が外金型
２′に当接するので、プラスチック管端部の圧入に大な
る圧入力を必要とし、プラスチック管端部が上記金型の
入口５′において座屈し易いといった問題がある。又、
第１図Ａに示すように、プラスチック管先端内面と内金
型との間が非接触状態となるため、第１図Ａに対してや
＼圧入が進行した状態を示す第１図Ｂから明らかなよう
に、ゴムリング装着溝部４゛の下りテーバ部分４０“の
上端近傍に空気ａ゛が抱き込まれ易く、バッキング装着
溝の形状精度が損われる懸念もある。
４ 本発明に係るプラスチック管端部の受口成形方法は
、上記の不利を解消し得る方法であり、昇りテーパ部を
経て拡径された拡径部と、該拡径部の前方において少な
くとも昇りテーパ部、・水平部、下りテーパ部からなる
バッキング装着溝と、上記下りテーパ部に連なる口部と
を有する受口をプラスチック管端部に成形する方法にお
いて、上記バッキング装着溝の水平部よりも前方を当該
水平部の延長形状とした中受口を内金型と外金型との間
の成形空間にプラスチック管端部を圧入することにより
成形し、この成形中において、上記延長形状部分を成形
す−る金型部分は他の部分を成形する金型部分よりも高
温とし、上記中受口成形後の脱型後、延長形状部分をそ
の余熱下で、上記下りテーパ部並びに口部を上記とは別
の金型で成形することを特徴とする方法である。
、上記の不利を解消し得る方法であり、昇りテーパ部を
経て拡径された拡径部と、該拡径部の前方において少な
くとも昇りテーパ部、・水平部、下りテーパ部からなる
バッキング装着溝と、上記下りテーパ部に連なる口部と
を有する受口をプラスチック管端部に成形する方法にお
いて、上記バッキング装着溝の水平部よりも前方を当該
水平部の延長形状とした中受口を内金型と外金型との間
の成形空間にプラスチック管端部を圧入することにより
成形し、この成形中において、上記延長形状部分を成形
す−る金型部分は他の部分を成形する金型部分よりも高
温とし、上記中受口成形後の脱型後、延長形状部分をそ
の余熱下で、上記下りテーパ部並びに口部を上記とは別
の金型で成形することを特徴とする方法である。
以下、−面により本発明を説明する。
第２図は本発明によって成形する受口形状の一一例を示
し、昇りテーパ部１を経て拡径された拡径部２と、該拡
径部２の前方におけるゴムリング装着溝３と、該ゴムリ
ング装着溝３に連なる口部３０とからなり、ゴムリング
装着溝３は第１昇りテーパ部３１、第１水平部３２、第
２昇りテーパ部３３、第２水平部３４、下りテーパ部３
５とから構成されている。
し、昇りテーパ部１を経て拡径された拡径部２と、該拡
径部２の前方におけるゴムリング装着溝３と、該ゴムリ
ング装着溝３に連なる口部３０とからなり、ゴムリング
装着溝３は第１昇りテーパ部３１、第１水平部３２、第
２昇りテーパ部３３、第２水平部３４、下りテーパ部３
５とから構成されている。
上記第１昇りテーパ部３１、第１水平部３２は省略し、
拡径部２をこれらの部分にまで延在させることも可能で
あり、以下、バッキング装着溝における水平部とは上記
第２水平部３４のことをいう。
拡径部２をこれらの部分にまで延在させることも可能で
あり、以下、バッキング装着溝における水平部とは上記
第２水平部３４のことをいう。
本発明を実施するには、まず、第３図Ａ乃至第３図Ｂに
示すように、上記バッキング装着溝の水平部３４よりも
前方を当該水平部３４の延長形状３４０とした中受口を
、内金型４と外金型５との間の成形空間に加熱したプラ
スチック管端部Ｐ例えば塩化ビニル管端部を圧入するこ
とにより成形する。
示すように、上記バッキング装着溝の水平部３４よりも
前方を当該水平部３４の延長形状３４０とした中受口を
、内金型４と外金型５との間の成形空間に加熱したプラ
スチック管端部Ｐ例えば塩化ビニル管端部を圧入するこ
とにより成形する。
この場合、延長形状部分３４０を成形する金型部分４ａ
、５ａの温度は、他の部分を成形する金型部分４ｂ、５
ｂの温度より高温とされ、金型部分４ｂ、５ｂの温度は
塩化ビニルがゴム弾性的性質を保有し得る最低温度域、
すなわち８５〜９０°Ｃに保ち、金型部分４ａ、５ａの
温度は塩化ビニルがゴム弾性的性質を保有し得る高温度
域、すなわち９０〜１００°Ｃに保つことが妥当である
。
、５ａの温度は、他の部分を成形する金型部分４ｂ、５
ｂの温度より高温とされ、金型部分４ｂ、５ｂの温度は
塩化ビニルがゴム弾性的性質を保有し得る最低温度域、
すなわち８５〜９０°Ｃに保ち、金型部分４ａ、５ａの
温度は塩化ビニルがゴム弾性的性質を保有し得る高温度
域、すなわち９０〜１００°Ｃに保つことが妥当である
。
上記中受口の成形段階中、プラスチック管先端ＰＱが金
型の奥端に当接するまでの段階において、プラスチック
管先端Ｐｎは拡径による引張りフープストレスを受け、
プラスチック管先端ｐ（１と内金型４との接触が常に確
保されるので、従来例における第１図Ａで示したプラス
チック管先端３０’と外金型２“との当接はなく、金型
人口でのプラスチック管の座屈は排除できる。又、従来
例における第１図Ｂで示した空気ａ°の抱き込みもない
。
型の奥端に当接するまでの段階において、プラスチック
管先端Ｐｎは拡径による引張りフープストレスを受け、
プラスチック管先端ｐ（１と内金型４との接触が常に確
保されるので、従来例における第１図Ａで示したプラス
チック管先端３０’と外金型２“との当接はなく、金型
人口でのプラスチック管の座屈は排除できる。又、従来
例における第１図Ｂで示した空気ａ°の抱き込みもない
。
第３図Ａの成形段階での中受口の肉厚は、拡径のために
薄肉化されている。而るに、第３図Ｂに示す段階におい
て、プラスチック管Ｐの圧入が更に進められ、第３図Ａ
の段階での半畳口外面と外金型内面との間の隙間ｇがプ
ラスチックの塑性変形で充填されて、中受口がプラスチ
ック管厚さにまで増肉される。この増肉段階（第３図Ｂ
）において、加熱されたプラスチック管端部Ｐは金型内
に入ってしまっており、金型人口工のプラスチック管部
分Ｐ１の温度は充分に低温であ゛るから、当該プラスチ
ック管部分Ｐ１の上記増肉圧入力による座屈は回避でき
る。
薄肉化されている。而るに、第３図Ｂに示す段階におい
て、プラスチック管Ｐの圧入が更に進められ、第３図Ａ
の段階での半畳口外面と外金型内面との間の隙間ｇがプ
ラスチックの塑性変形で充填されて、中受口がプラスチ
ック管厚さにまで増肉される。この増肉段階（第３図Ｂ
）において、加熱されたプラスチック管端部Ｐは金型内
に入ってしまっており、金型人口工のプラスチック管部
分Ｐ１の温度は充分に低温であ゛るから、当該プラスチ
ック管部分Ｐ１の上記増肉圧入力による座屈は回避でき
る。
上記増肉圧入力は、金型のＡ方向移動により、又はプラ
スチック管の圧入（Ｂ方向圧入）により付。与できる。
スチック管の圧入（Ｂ方向圧入）により付。与できる。
中受口の成形後は脱型し、直に第３図０に示すように上
記とは別の金型６で、延長形状部分を上記下りテーパ部
３５並びに口部３０に成形する。この成形部分は、上記
第３図Ａ乃至第３図Ｂに示す半受口の成形段階において
、金型部分４ａ、５ａにより９０〜１００℃といった高
温度とされているから、その温度で充分に成形可能であ
る。従って、延長形状部分を再加熱することなく、下り
テーパ部３５並びに口部３０に成形できる。
記とは別の金型６で、延長形状部分を上記下りテーパ部
３５並びに口部３０に成形する。この成形部分は、上記
第３図Ａ乃至第３図Ｂに示す半受口の成形段階において
、金型部分４ａ、５ａにより９０〜１００℃といった高
温度とされているから、その温度で充分に成形可能であ
る。従って、延長形状部分を再加熱することなく、下り
テーパ部３５並びに口部３０に成形できる。
上記半受口を下りテーパ部３５並びに口部３０に成形す
る場合、内金型６２で受口全体を整形することもでき、
この場合、第４図に示すように拡径部２の懐を深くする
ように、当該拡径部２を逆テーパに成形することも可能
である。
る場合、内金型６２で受口全体を整形することもでき、
この場合、第４図に示すように拡径部２の懐を深くする
ように、当該拡径部２を逆テーパに成形することも可能
である。
上述した通り、本発明に係るプラスチック管端部の受口
成形方法によれば、プラスチック管端部を金型の成形空
間に圧入する際、管先端の金型との当接を排除でき、そ
の圧入力を小さくできる。従って、圧入中でのプラスチ
ック管端部の座屈を防止できる。又、従来例のようにゴ
ムリング装着溝の下りテーパ部分上端での空気の抱き込
みを排除でき、ゴムリング装着溝の形状精度を充分に保
証できる。又、半受口の更に成形すべき部分は、半受口
成形中、充分に高温に保っているから、半受口の脱型後
、その成形すべき部分を再加熱することなしに成形でき
、作業能率を向上できる。
成形方法によれば、プラスチック管端部を金型の成形空
間に圧入する際、管先端の金型との当接を排除でき、そ
の圧入力を小さくできる。従って、圧入中でのプラスチ
ック管端部の座屈を防止できる。又、従来例のようにゴ
ムリング装着溝の下りテーパ部分上端での空気の抱き込
みを排除でき、ゴムリング装着溝の形状精度を充分に保
証できる。又、半受口の更に成形すべき部分は、半受口
成形中、充分に高温に保っているから、半受口の脱型後
、その成形すべき部分を再加熱することなしに成形でき
、作業能率を向上できる。
第１図Ａ、第１図Ｂ並びに第１図０はプラスチック管端
部の従来の受口成形方法を示す説明図、第２図は公知の
受口形状を示す説明図、第３図Ａ、第３図Ｂ並びに第３
図０は本発明に係るプラスチック管端部の受口成形方法
の作業手順を示す説明図、第４図は本発明における延長
形状部分の成形状態の側倒を示す説明図である。 図において、Ｐはプラスチック管端部、１は昇りテーパ
部、２は拡径部、３はゴムリング装着溝、３３は昇りテ
ーパ部、３４は水平部、３５は下りテーパ部、３０は口
部、３４０は延長形状部、４は内金型、５は外金型、４
ａ、５ａＪｆ金型高温部分である。
部の従来の受口成形方法を示す説明図、第２図は公知の
受口形状を示す説明図、第３図Ａ、第３図Ｂ並びに第３
図０は本発明に係るプラスチック管端部の受口成形方法
の作業手順を示す説明図、第４図は本発明における延長
形状部分の成形状態の側倒を示す説明図である。 図において、Ｐはプラスチック管端部、１は昇りテーパ
部、２は拡径部、３はゴムリング装着溝、３３は昇りテ
ーパ部、３４は水平部、３５は下りテーパ部、３０は口
部、３４０は延長形状部、４は内金型、５は外金型、４
ａ、５ａＪｆ金型高温部分である。
Claims (1)
- （１）昇りテーパ部を経て拡径された拡径部と、該拡径
部の前方において少なくとも昇りテーパ部、水平部、下
りテーパ部からなるバッキング装着溝と、上記下りテー
パ部に連なる口部とを有する受口をプラスチック管端部
に成形する方法において、上記バッキング・装着溝の水
平部よりも前方を当該水平部の延長形状とした半受口を
内金型と外金型との間の成形空間にプラスチック管端部
を圧入することにより成形し、この成形中において、上
記延長形状部分を成形する金型部分は他の部分を成形す
る金型部分よりも高渠とし、上記半受口成形後の脱型後
、延長形状部分をその余熱下で、上記下りテーパ部並び
に口部を上記とは別の金型で成形することを特徴とする
プラスチック管端部の受口成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56195956A JPS5896512A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | プラスチツク管端部の受口成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56195956A JPS5896512A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | プラスチツク管端部の受口成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896512A true JPS5896512A (ja) | 1983-06-08 |
Family
ID=16349766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56195956A Pending JPS5896512A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | プラスチツク管端部の受口成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5896512A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5038455A (en) * | 1988-03-25 | 1991-08-13 | Guest John D | Method of manufacturing tube coupling bodies |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP56195956A patent/JPS5896512A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5038455A (en) * | 1988-03-25 | 1991-08-13 | Guest John D | Method of manufacturing tube coupling bodies |
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