JPS58923A - メタノ−ルの合成方法 - Google Patents
メタノ−ルの合成方法Info
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- JPS58923A JPS58923A JP57100523A JP10052382A JPS58923A JP S58923 A JPS58923 A JP S58923A JP 57100523 A JP57100523 A JP 57100523A JP 10052382 A JP10052382 A JP 10052382A JP S58923 A JPS58923 A JP S58923A
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- methanol
- pressure
- gas
- water
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- Pending
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/15—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of oxides of carbon exclusively
- C07C29/151—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of oxides of carbon exclusively with hydrogen or hydrogen-containing gases
- C07C29/1512—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of oxides of carbon exclusively with hydrogen or hydrogen-containing gases characterised by reaction conditions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/15—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of oxides of carbon exclusively
- C07C29/151—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of oxides of carbon exclusively with hydrogen or hydrogen-containing gases
- C07C29/1516—Multisteps
- C07C29/1518—Multisteps one step being the formation of initial mixture of carbon oxides and hydrogen for synthesis
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は低級炭化水素を一酸化炭素及び水素を含有する
ガス混合物に転化、この混合物を接解転化してメタノー
ルにすることによってメタノールを合成する方法に関す
る。
ガス混合物に転化、この混合物を接解転化してメタノー
ルにすることによってメタノールを合成する方法に関す
る。
例えば天然ガスなどの低級炭化水素を水蒸気と共に高温
高圧で間接的に加熱した、ニッケル含有触媒に通して合
成ガスに転化することは公知である。このようにして得
られるガス混合物はメタノールに通常必要とされる化学
量論量よりも多い水嵩を含有している。この方法の欠点
はエネルギー消費量が比較的大匙い点にある。
高圧で間接的に加熱した、ニッケル含有触媒に通して合
成ガスに転化することは公知である。このようにして得
られるガス混合物はメタノールに通常必要とされる化学
量論量よりも多い水嵩を含有している。この方法の欠点
はエネルギー消費量が比較的大匙い点にある。
また1合成後水素が残るが、これは多くの場合燃料ガス
としてか利用できない。
としてか利用できない。
本発明の目的はエネルギー消費量が小さく、従って公知
方法よりもコストの低い、低級炭化水素からのメタノー
ルの合成方法を提供するこ素または炭化水素の混合墳を
一酸化炭素及び水素を含有するガス混合物に転化し、こ
の混合物を高温高圧で適当な触媒の存在下で転化してメ
タノールにする場合に、800〜1200℃の温度及び
20〜100パールの圧力を適用して適当な触媒の存在
下で該炭化水素を酸素及び水と一緒に部分酸化して実質
的に一酸化炭素、二酸化炭素及び水素からなるガス混合
物に転化し、このガス混合物からH,と2co+5cg
のモル比がCL95〜110の範囲にくるような量の二
酸化炭素を吸着により回収し、得られたガス混合物を反
応器に送り、適当な触媒の存在下240〜520℃の温
度及び40〜100バールの圧力を適用してメタノール
に転化し、そして冷却しかつほぼ大気圧に減圧した後、
メタノールを分離し、精製工程に送ると共に、部分酸化
及びメタノール合成時に放出されたエネルギーにより該
部分酸化に必要な酸素を供給する酸素分離プラントのエ
ネルギー要求量に合う量の蒸気を発生するようにしたこ
とを特徴とするメタノールの合成方法が提供される。
方法よりもコストの低い、低級炭化水素からのメタノー
ルの合成方法を提供するこ素または炭化水素の混合墳を
一酸化炭素及び水素を含有するガス混合物に転化し、こ
の混合物を高温高圧で適当な触媒の存在下で転化してメ
タノールにする場合に、800〜1200℃の温度及び
20〜100パールの圧力を適用して適当な触媒の存在
下で該炭化水素を酸素及び水と一緒に部分酸化して実質
的に一酸化炭素、二酸化炭素及び水素からなるガス混合
物に転化し、このガス混合物からH,と2co+5cg
のモル比がCL95〜110の範囲にくるような量の二
酸化炭素を吸着により回収し、得られたガス混合物を反
応器に送り、適当な触媒の存在下240〜520℃の温
度及び40〜100バールの圧力を適用してメタノール
に転化し、そして冷却しかつほぼ大気圧に減圧した後、
メタノールを分離し、精製工程に送ると共に、部分酸化
及びメタノール合成時に放出されたエネルギーにより該
部分酸化に必要な酸素を供給する酸素分離プラントのエ
ネルギー要求量に合う量の蒸気を発生するようにしたこ
とを特徴とするメタノールの合成方法が提供される。
従って、本発明の本質的な工程はco、co、。
H!及びH,Oを含有するガス混合物を作る部分酸化工
程、このガス混合物から所望のモル比が得られるような
量のCO,の回収工程、及び反応熱を中圧か高圧の蒸気
に転化する反応器内で行うメタノールの合成工程である
。本発明方法の長所は製造すべきメタノール1トン当り
のエネルギー消費量が極めて小さいこと、副生物が鎖酸
ける必要がないことである。
程、このガス混合物から所望のモル比が得られるような
量のCO,の回収工程、及び反応熱を中圧か高圧の蒸気
に転化する反応器内で行うメタノールの合成工程である
。本発明方法の長所は製造すべきメタノール1トン当り
のエネルギー消費量が極めて小さいこと、副生物が鎖酸
ける必要がないことである。
供給原料としては、メタン、エタンまたはプロパン、あ
るいはこれらの混合物を使用する。
るいはこれらの混合物を使用する。
必要ならば、予め原料を脱硫してもよいし、あるいはメ
タノール合成工程前のいずれかの工程で原料を脱硫して
もよい。好適なガス混合物圧力は20〜100バール、
特に30〜60バールである。
タノール合成工程前のいずれかの工程で原料を脱硫して
もよい。好適なガス混合物圧力は20〜100バール、
特に30〜60バールである。
炭化水素の部分酸化はそれ自体公知である。
即ち、20〜100バールの圧力及び800〜1200
℃の温度で例えばニッケル含有触媒などの適当な触媒に
ガス状炭化水素を炭素と一緒に通せばよい。この部分酸
化方法は専ら燃料油や分解石油などの高級炭化水素のガ
スへの転化に用いられている。今までのところ、低級炭
化水素の処理に対してより適性の高いものは蒸気改質炉
であった。
℃の温度で例えばニッケル含有触媒などの適当な触媒に
ガス状炭化水素を炭素と一緒に通せばよい。この部分酸
化方法は専ら燃料油や分解石油などの高級炭化水素のガ
スへの転化に用いられている。今までのところ、低級炭
化水素の処理に対してより適性の高いものは蒸気改質炉
であった。
ところが、炭素原子数が1〜3の炭化水素を原料とする
メタノールの合成に部分酸化を適用すると特に有利な結
果が得られ、しかも蒸気改質炉を用いる公知方法よりも
炭化水素1kmol当りのメタノール量が10〜20%
向上することが見出された。蒸気改質器及び部分酸化反
応器を並列にして操作すると共に、2種類の合成ガス流
れを混合することによっても好適なガス混合#!J1得
ることが可能である。あるいは、蒸気改質器と第2の改
質器を直列に配置することも可能である。しかし、この
ような方法の効率は本発明方法の効率よりも低い。とい
うのは、かなり効率の悪い蒸気改質器を使用するからで
ある。
メタノールの合成に部分酸化を適用すると特に有利な結
果が得られ、しかも蒸気改質炉を用いる公知方法よりも
炭化水素1kmol当りのメタノール量が10〜20%
向上することが見出された。蒸気改質器及び部分酸化反
応器を並列にして操作すると共に、2種類の合成ガス流
れを混合することによっても好適なガス混合#!J1得
ることが可能である。あるいは、蒸気改質器と第2の改
質器を直列に配置することも可能である。しかし、この
ような方法の効率は本発明方法の効率よりも低い。とい
うのは、かなり効率の悪い蒸気改質器を使用するからで
ある。
また、上記方法は複雑なためコストが高い。また、炭化
水素混合物に水を添加すると、反応器内でただちに平衡
反応が起きて、−酸化炭素と水から二酸化炭素及び水素
が形成するため、得要はない。30〜60バールの圧力
及び900〜1100℃の温度で部分酸化を実施するの
が好適である。示した温度は出口温度、即ち反応器を出
るガスの温度である。現在利用されている接触法は最大
でも約65バールの圧力で運転される反応器に適用でき
るようになっている。ところが、本発明の方法では、短
い触媒寿命が許されるか、あるいは改良触媒が利用でき
るならば、より高い主力を適用で書る、反応器への供給
水量はかなり広い範囲から選択できる。また、水と(炭
化水素として導入される)水とのモル比は一般はtO〜
z5であるが、これよりわずかに大きい比や小さい比、
例えばα5〜5、ももち論適用可能である。ただし、最
適なモル比12〜20である。飽和器によって炭化水素
供給流れの高温水及び必要ならば酸素供給流れの高温水
を蒸発させることによって水を供給することができる。
水素混合物に水を添加すると、反応器内でただちに平衡
反応が起きて、−酸化炭素と水から二酸化炭素及び水素
が形成するため、得要はない。30〜60バールの圧力
及び900〜1100℃の温度で部分酸化を実施するの
が好適である。示した温度は出口温度、即ち反応器を出
るガスの温度である。現在利用されている接触法は最大
でも約65バールの圧力で運転される反応器に適用でき
るようになっている。ところが、本発明の方法では、短
い触媒寿命が許されるか、あるいは改良触媒が利用でき
るならば、より高い主力を適用で書る、反応器への供給
水量はかなり広い範囲から選択できる。また、水と(炭
化水素として導入される)水とのモル比は一般はtO〜
z5であるが、これよりわずかに大きい比や小さい比、
例えばα5〜5、ももち論適用可能である。ただし、最
適なモル比12〜20である。飽和器によって炭化水素
供給流れの高温水及び必要ならば酸素供給流れの高温水
を蒸発させることによって水を供給することができる。
部分酸化反応器の供給原料は好適には500〜700℃
の温度に予め加熱しておく。反応器を出る実質的にCo
、 Cot 、H*−及び搗0からなる混合物である高
温ガス混合物は冷却する。
の温度に予め加熱しておく。反応器を出る実質的にCo
、 Cot 、H*−及び搗0からなる混合物である高
温ガス混合物は冷却する。
得られる熱は蒸気の発生/過熱、供給ガスの加熱及び飽
和器内の水の蒸発に利用する。かなりの水蒸気がこの段
階で凝縮する。例えば20〜40℃の温度にさらに冷却
することによって残りの水を凝縮、分離する。
和器内の水の蒸発に利用する。かなりの水蒸気がこの段
階で凝縮する。例えば20〜40℃の温度にさらに冷却
することによって残りの水を凝縮、分離する。
水素と(−酸化炭素子二酸化炭素)のモル比がメタノー
ルの合成に望まれる値になるようにガス混合物の組成を
選定する。換言すれば、上記酸化物の一部は回収しなけ
ればならない。従来、−酸化炭素を一部スクラツビング
により回収することが示唆されていたけれども、このた
めには低温で特殊なスクラツビンダ液を用いなければな
らない。本発明の方法では、二酸化炭素の一部をスクラ
ッピングして前記所定モル比を設定する。これを達成す
るためには、N−メリ チルビt2)/トン、トリエタノ−ルア之ン、炭酸カリ
ウム溶液または低温に冷却したメタノールなどの特別な
スクラツビンダ液を用いてガス流れをスクラッピングす
る公知方法を適用できる。
ルの合成に望まれる値になるようにガス混合物の組成を
選定する。換言すれば、上記酸化物の一部は回収しなけ
ればならない。従来、−酸化炭素を一部スクラツビング
により回収することが示唆されていたけれども、このた
めには低温で特殊なスクラツビンダ液を用いなければな
らない。本発明の方法では、二酸化炭素の一部をスクラ
ッピングして前記所定モル比を設定する。これを達成す
るためには、N−メリ チルビt2)/トン、トリエタノ−ルア之ン、炭酸カリ
ウム溶液または低温に冷却したメタノールなどの特別な
スクラツビンダ液を用いてガス流れをスクラッピングす
る公知方法を適用できる。
これら公知方法は低い二酸化炭素分圧でも有効なことが
多い。全部のガス流れをスクラッピングしてもよいが、
いずれにしても全部の二酸化炭素を回収する必要はない
。あるいは、ガス流れから(はぼ)全部の二酸化炭素を
回収することは可能である。しかし、別にスクラッピン
グ液を再生すると共に、二酸化炭素を分離しなければな
らない欠点がある。本発明の好適な実施態様によれば、
まだ減圧していない合成反応器からの粗製メタノールを
用いて15〜40℃の温度でガス流れをスクラッピング
するが、適用する圧力はメタノール合成圧力にほぼ等し
い圧力、即ち70〜90バールの圧力である。この方法
では、ガス流れのCO!濃度をごくわずかしか低くでき
るに過ぎず、また比較的高い二酸化炭素圧力を必要とす
るが、条件を適正化すれば、水素と(−酸化炭素子二酸
化炭素)のモル比を所望通りに設定することは可能であ
る。この実施態様は別な再生工程を設ける必要がなく、
またスクラッピングする前にガス流れを冷却する必要が
ないので有利である。CO鵞金含有粗製メタノールほぼ
大気圧まで減圧できるので、二酸化炭素を再び放出でき
る。粗製メタノールは次の精製工程に回すことができる
。場合によっては、粗製メタノールはその一部を圧縮し
た後にスクラッピング工程に循環させてもよい。所要の
圧縮エネルギーは二酸化炭素含有メタノールの減圧によ
ってほぼ完全に得ることができる。
多い。全部のガス流れをスクラッピングしてもよいが、
いずれにしても全部の二酸化炭素を回収する必要はない
。あるいは、ガス流れから(はぼ)全部の二酸化炭素を
回収することは可能である。しかし、別にスクラッピン
グ液を再生すると共に、二酸化炭素を分離しなければな
らない欠点がある。本発明の好適な実施態様によれば、
まだ減圧していない合成反応器からの粗製メタノールを
用いて15〜40℃の温度でガス流れをスクラッピング
するが、適用する圧力はメタノール合成圧力にほぼ等し
い圧力、即ち70〜90バールの圧力である。この方法
では、ガス流れのCO!濃度をごくわずかしか低くでき
るに過ぎず、また比較的高い二酸化炭素圧力を必要とす
るが、条件を適正化すれば、水素と(−酸化炭素子二酸
化炭素)のモル比を所望通りに設定することは可能であ
る。この実施態様は別な再生工程を設ける必要がなく、
またスクラッピングする前にガス流れを冷却する必要が
ないので有利である。CO鵞金含有粗製メタノールほぼ
大気圧まで減圧できるので、二酸化炭素を再び放出でき
る。粗製メタノールは次の精製工程に回すことができる
。場合によっては、粗製メタノールはその一部を圧縮し
た後にスクラッピング工程に循環させてもよい。所要の
圧縮エネルギーは二酸化炭素含有メタノールの減圧によ
ってほぼ完全に得ることができる。
メタノール合成反応器に供給するガスのH!/1.00
〜t04である。ガス混合物は、場合によっ量%のCO
及び3〜10容量%CO8を含んでいる。
〜t04である。ガス混合物は、場合によっ量%のCO
及び3〜10容量%CO8を含んでいる。
好適なガスは例えば70容量幡の水素、22容量≦の一
酸化炭素及び8容量襲の二酸化炭素を含むものである。
酸化炭素及び8容量襲の二酸化炭素を含むものである。
必要ならば、合成ガス混合物はスクラッピング前かその
後で合成圧力に昇圧でき、また予熱できる。
後で合成圧力に昇圧でき、また予熱できる。
メタノール合成は適当な触媒の存在下240〜320℃
の温度及び40〜100バールの圧力で操作される反応
器で実施する。70〜90バールの圧力及び250〜2
70℃の温度を適用するのが好適である。この反応器は
反応熱を放出すると同時に蒸気を発生するように構成さ
れている。好適な反応器及び反応条件は公知であり、文
献に「Stelm 、Raising 8ynlhas
is Jに記載さレテイる◇公知触媒例えば酸化銅系、
酸化亜鉛系または酸化クロム系の触媒が使用できる。
の温度及び40〜100バールの圧力で操作される反応
器で実施する。70〜90バールの圧力及び250〜2
70℃の温度を適用するのが好適である。この反応器は
反応熱を放出すると同時に蒸気を発生するように構成さ
れている。好適な反応器及び反応条件は公知であり、文
献に「Stelm 、Raising 8ynlhas
is Jに記載さレテイる◇公知触媒例えば酸化銅系、
酸化亜鉛系または酸化クロム系の触媒が使用できる。
合成反応器を出るガスを15〜40℃に冷却して、メタ
ノールを凝縮し、そして分離する。残留ガスの一部は逃
がすことができ、そして残りの部分は本発明の工程、主
に合成域に戻す。このガスの一部を部分酸化反応器に再
循環させるのが好適である。反応器の供給原料が炭化水
素1モルにつきα05〜α5モルの水素、好適にはα1
〜α4モルの水素を含むように、ガスの再循環量を選択
する。このように再循環すると、比較的低い温度及び水
と炭素の比較的低い割合で部分酸化を行うことができる
ので、一層経済的になるO 以下本発明方法を添付図面について説明していく。ライ
ン21によりガス状炭火水素を飽和器3に送り、ガスに
水蒸気を加える。ライン21及び熱交換器2暑及び2b
、そして場合によっては脱硫プラント3を介して、反応
器4に水含有ガスを送る0ガスの脱硫は別な場所例えば
二酸化炭素の回収と一緒に行うこともできる。酸素分離
プラント19からライン22を介してほぼ純粋な酸素を
反応器に送る。反応器では酸化ニッケル含有触媒により
ガス混合物が実質的に一酸化炭素、二酸化炭素及び水素
からなるガスに転化する。このガスはライン23を通じ
て蒸気発生器5に送るが、ここではライン4oを介して
供給されるボイラー給水が高圧蒸気に転化され、そして
ライン24、熱交換器6、熱交換器2b、2麿、7を通
って冷却/凝縮プラント8に入る。ガス混合物の熱を利
用して、高圧蒸気を発生し、そして飽和器に供給される
供給物及び水を加熱する。残りの熱はプラント8で飽和
器供給物及びボイラー給水の予熱のために利用する。ま
たプラント8では、ガスがさらに冷却され、そして凝縮
水を分離する。ライン27により送られてくる水は、凝
縮分離された水と一緒に、加熱した後、ライン26、熱
交換器7を通じて飽和器に送る。飽和器からの水は、一
部をライン27を通じてプラント8に再循環し、そして
一部をライン28を介して排水する。ライン25を通じ
てガスをコンプレッサー14に送つて合成圧に昇圧して
から、スフラッパ−9に送り、ライン51を通じて供給
される粗製メタノールでスクラッピングする。メタノー
ルの合成に望ましい組成をもつスクラッピングされたガ
スをライン26を通してコンプレッサー10に送り、供
給ガス及び再循環ガスの送りを確実にしてから、供給原
料の予熱器を介して合成反応器12に送る。ライン27
及び熱交換器11を介して形成したメタノール含有ガス
混合物をプラント15に送って、冷却し、そして得られ
たメタノールと非転化ガス状成分を分離する0ライン2
Bを介してガスを取出す。ガスはそれぞれライン30を
通じて合成反応器に再循環し、ライン57を介して排出
し、そしてライン29を介して炭化水素と混合する。粗
製メタノールはライン51を介してガススフラッパ−9
に送る0ここで形成した二酸化炭素含有メタノールはラ
イン32を介してタービン15に送り、メ゛ノールを減
圧した後、二酸化炭素を分離器17で分離し、ラインs
4を介して取出す。メタノールの一部をライン35を介
して精製部18に回してライン35を介して純メタノー
ルとして取出す、残りのメタノールはライン34、コン
プレッサー16を介してスフラッパーに戻す。
ノールを凝縮し、そして分離する。残留ガスの一部は逃
がすことができ、そして残りの部分は本発明の工程、主
に合成域に戻す。このガスの一部を部分酸化反応器に再
循環させるのが好適である。反応器の供給原料が炭化水
素1モルにつきα05〜α5モルの水素、好適にはα1
〜α4モルの水素を含むように、ガスの再循環量を選択
する。このように再循環すると、比較的低い温度及び水
と炭素の比較的低い割合で部分酸化を行うことができる
ので、一層経済的になるO 以下本発明方法を添付図面について説明していく。ライ
ン21によりガス状炭火水素を飽和器3に送り、ガスに
水蒸気を加える。ライン21及び熱交換器2暑及び2b
、そして場合によっては脱硫プラント3を介して、反応
器4に水含有ガスを送る0ガスの脱硫は別な場所例えば
二酸化炭素の回収と一緒に行うこともできる。酸素分離
プラント19からライン22を介してほぼ純粋な酸素を
反応器に送る。反応器では酸化ニッケル含有触媒により
ガス混合物が実質的に一酸化炭素、二酸化炭素及び水素
からなるガスに転化する。このガスはライン23を通じ
て蒸気発生器5に送るが、ここではライン4oを介して
供給されるボイラー給水が高圧蒸気に転化され、そして
ライン24、熱交換器6、熱交換器2b、2麿、7を通
って冷却/凝縮プラント8に入る。ガス混合物の熱を利
用して、高圧蒸気を発生し、そして飽和器に供給される
供給物及び水を加熱する。残りの熱はプラント8で飽和
器供給物及びボイラー給水の予熱のために利用する。ま
たプラント8では、ガスがさらに冷却され、そして凝縮
水を分離する。ライン27により送られてくる水は、凝
縮分離された水と一緒に、加熱した後、ライン26、熱
交換器7を通じて飽和器に送る。飽和器からの水は、一
部をライン27を通じてプラント8に再循環し、そして
一部をライン28を介して排水する。ライン25を通じ
てガスをコンプレッサー14に送つて合成圧に昇圧して
から、スフラッパ−9に送り、ライン51を通じて供給
される粗製メタノールでスクラッピングする。メタノー
ルの合成に望ましい組成をもつスクラッピングされたガ
スをライン26を通してコンプレッサー10に送り、供
給ガス及び再循環ガスの送りを確実にしてから、供給原
料の予熱器を介して合成反応器12に送る。ライン27
及び熱交換器11を介して形成したメタノール含有ガス
混合物をプラント15に送って、冷却し、そして得られ
たメタノールと非転化ガス状成分を分離する0ライン2
Bを介してガスを取出す。ガスはそれぞれライン30を
通じて合成反応器に再循環し、ライン57を介して排出
し、そしてライン29を介して炭化水素と混合する。粗
製メタノールはライン51を介してガススフラッパ−9
に送る0ここで形成した二酸化炭素含有メタノールはラ
イン32を介してタービン15に送り、メ゛ノールを減
圧した後、二酸化炭素を分離器17で分離し、ラインs
4を介して取出す。メタノールの一部をライン35を介
して精製部18に回してライン35を介して純メタノー
ルとして取出す、残りのメタノールはライン34、コン
プレッサー16を介してスフラッパーに戻す。
合成反応器では、ライン42を介して供給されるボイラ
ー給水を蒸気に転化し、ライン38、熱交換器6及びラ
イン391に通じて酸素分離プラント19に送る。部分
酸化反応器を出るガス混合物の熱は、フィン41(−介
して酸素分離工程に送られる高圧蒸気に、ライン40を
介して蒸気発生器5に送られるボイラー給水を転化する
のに使用する。
ー給水を蒸気に転化し、ライン38、熱交換器6及びラ
イン391に通じて酸素分離プラント19に送る。部分
酸化反応器を出るガス混合物の熱は、フィン41(−介
して酸素分離工程に送られる高圧蒸気に、ライン40を
介して蒸気発生器5に送られるボイラー給水を転化する
のに使用する。
次に本発明を実施例によってさらに説明するが、本発明
はこれに限定されるものではない。
はこれに限定されるものではない。
実施例
35バールの圧力でメタン(0,94kmol )及び
チッ素(0,Olkmol )からなる混合物を0.0
6kmo1のメタン、0.33kmolの水素、0.0
4kmolのC010,08kmolのC02及び0.
2kmolのチッ素を含むリサイクル流れと混合し、5
40 ′cK予め加熱した後、部分酸化反応器4に送っ
た。
チッ素(0,Olkmol )からなる混合物を0.0
6kmo1のメタン、0.33kmolの水素、0.0
4kmolのC010,08kmolのC02及び0.
2kmolのチッ素を含むリサイクル流れと混合し、5
40 ′cK予め加熱した後、部分酸化反応器4に送っ
た。
200℃で予め加熱しておいた水を飽和器1に供給した
。この水(0,28kmol)の一部はメタノール精製
ユニットから得たものである。飽和器からの水のうち0
.14kmol#i排水した。飽和器には若干量の外部
で得た熱を加えた。反応器4には、さらK O,56k
molの酸素及び0.01kmolOチッ素を供給し友
。ニッケル含有触媒によシ転化した後、954℃の温度
で反応器から0.71kmol () C0、0,34
kmol f) CO2,2,16kmolのH2,1
,54km 01 (D H2Olo、21kmolの
N2及び0.07kmolのC1(4からなるガス混合
物を取出した。蒸気発生器では、温度が500℃で圧力
が120バールの蒸気23.6klを発生させた。
。この水(0,28kmol)の一部はメタノール精製
ユニットから得たものである。飽和器からの水のうち0
.14kmol#i排水した。飽和器には若干量の外部
で得た熱を加えた。反応器4には、さらK O,56k
molの酸素及び0.01kmolOチッ素を供給し友
。ニッケル含有触媒によシ転化した後、954℃の温度
で反応器から0.71kmol () C0、0,34
kmol f) CO2,2,16kmolのH2,1
,54km 01 (D H2Olo、21kmolの
N2及び0.07kmolのC1(4からなるガス混合
物を取出した。蒸気発生器では、温度が500℃で圧力
が120バールの蒸気23.6klを発生させた。
ガス混合物は飽和器に供給はれる供給原料及び水との熱
交換によシ冷却し、さらにプラント8で30CK冷却し
た。凝縮水を分離し、そして残留ガス混合物を80バー
ルに圧縮すると共に、スフラッパ−9中温 ノールによりスクラッピングし友。合成反応器に供給す
る前K 、 0.71 kmolのC010.27km
olのC02、2,26kmo1のH2、0.21km
olのN2、0、0〕k m 01 O C H4及び
O.Olkmolのメタノールを含むスフラッパーガス
を85バールに圧縮シ、そして240℃に予熱した。反
応熱を利用して、圧力が36バールで温度が25.、0
℃の蒸気30.4に#を発生させ、この蒸気tさ7らに
熱交換器6で480℃に加熱し之。合成反応器からのガ
スを30tK冷却してから、メタノールを分離シた。
交換によシ冷却し、さらにプラント8で30CK冷却し
た。凝縮水を分離し、そして残留ガス混合物を80バー
ルに圧縮すると共に、スフラッパ−9中温 ノールによりスクラッピングし友。合成反応器に供給す
る前K 、 0.71 kmolのC010.27km
olのC02、2,26kmo1のH2、0.21km
olのN2、0、0〕k m 01 O C H4及び
O.Olkmolのメタノールを含むスフラッパーガス
を85バールに圧縮シ、そして240℃に予熱した。反
応熱を利用して、圧力が36バールで温度が25.、0
℃の蒸気30.4に#を発生させ、この蒸気tさ7らに
熱交換器6で480℃に加熱し之。合成反応器からのガ
スを30tK冷却してから、メタノールを分離シた。
残りのガスのうち一部を排出し、上記組成の残りをリサ
イクルした。粗製メタノールをスフ2ツ/< − 9
K送った。スフラッパーを出るメタノールをタービン1
5によって約1バールまで減圧し、そして放出されたC
O2 ( 0.0 6 kmol )を排出した。メタ
ノールのうち、合成酸(0.85kmolメタノール及
びO.19kmol水)からの量に相当するメタノール
は精製部に回すが、残りのメタノールは80バールに圧
縮した後スフラッパーくリサイクルした。
イクルした。粗製メタノールをスフ2ツ/< − 9
K送った。スフラッパーを出るメタノールをタービン1
5によって約1バールまで減圧し、そして放出されたC
O2 ( 0.0 6 kmol )を排出した。メタ
ノールのうち、合成酸(0.85kmolメタノール及
びO.19kmol水)からの量に相当するメタノール
は精製部に回すが、残りのメタノールは80バールに圧
縮した後スフラッパーくリサイクルした。
添付図面は本発明のひとつの実施態様を示す工程図であ
る。 1・・・ 飽和器 3・・・ 脱硫プラント
4・・・ 反応器 5@・・ 蒸気発生器8・
・・ 冷却/凝縮プラント 911 スクフツバ−1011・・ コンプレッサー1
2・・・ 合成反応器 1ツ・・・ 分離器 18・・拳精製部 手 続 補 正 書 (自発) 昭和57年7月 01 特lf庁長官 若 杉 相 夫 殿 ] 事件の表示 特願昭5 ’? −100523号 2光明の名称 メタノールの合成方法 3、補正をする者 事件との関係 特゛許出願人 名 称 スタミカーボン ビつ、ペー 丸ノ内ビルヂング 752区 氏 名 弁理士f7998)飯 1)伸 行15 補
正命令の日付 昭和 年 月 日6補正の対象 図面 7、補正の内容 (別紙の通り)
る。 1・・・ 飽和器 3・・・ 脱硫プラント
4・・・ 反応器 5@・・ 蒸気発生器8・
・・ 冷却/凝縮プラント 911 スクフツバ−1011・・ コンプレッサー1
2・・・ 合成反応器 1ツ・・・ 分離器 18・・拳精製部 手 続 補 正 書 (自発) 昭和57年7月 01 特lf庁長官 若 杉 相 夫 殿 ] 事件の表示 特願昭5 ’? −100523号 2光明の名称 メタノールの合成方法 3、補正をする者 事件との関係 特゛許出願人 名 称 スタミカーボン ビつ、ペー 丸ノ内ビルヂング 752区 氏 名 弁理士f7998)飯 1)伸 行15 補
正命令の日付 昭和 年 月 日6補正の対象 図面 7、補正の内容 (別紙の通り)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 素の混合物を一酸化炭素及び水素を含有するガス混合物
に転化し、この混合物を高温高圧で適当な触411tv
存在下で転化してメタノールにする場合に、800〜1
2oo℃の温度及び20〜100バールの圧力を適用し
て適当な触媒の存在下で該炭化水素を酸素及び水と一緒
に部分酸化して実質的に一酸化炭素、二酸化炭素及び水
素からなるガス混合物に転化し、このα95〜−ヰの範
囲にくるような量の二酸化炭素を吸着により回収し、得
られたガス混合物を反応器に送り、適当な触媒の存在下
240〜′520℃の温度及び40〜100バールの圧
力を適用してメタノールに転化し、そして冷却しかつほ
ぼ大気圧に減圧した後、メタノールを分離し、精製工程
に送ると共に、部分酸化及びメタノール合成時に放出さ
れたエネルギーにより該部分酸化に必要な酸素を供給す
る酸素分離プラントのエネルギー要求量に合う量の蒸気
を発生するようにしたことを特徴とするメタノールの合
成方法。 (2) 供給原料中の水と炭素のモル比が1. O:
i、 0〜2.1tO1圧力が50〜60バール、そ
して温度が900〜1100℃の状態で部分酸化を実施
する特許請求の範囲第1項に記載の方法。 (3)供給原料中の水と炭素のモル比が1.2 : t
。 〜18Itoである特許請求の範囲第2項に記載の方法
。 (4)合成反応器からの粗製メタノールを用いて、15
〜40℃の温度及びほぼ合成圧力でガス流れをスクラッ
ピングすることによってCOlの一部を回収すると共に
、C01含有メタノールをほぼ大気圧に減圧することに
よってCOlを分離し、その徒歩なくとも一部のメタノ
ールをさらに精製する特許請求の範囲第1〜3項のいず
れか1項に記載の方法O +5119〜24容量哄のco、3〜10容量チのco
、及び62〜マ4容量−のHzt含むAス混合物をH2
と12cO+3002、とのモル比を1.00〜1.0
4にして反応器に供給する特許請求の範囲i11〜3項
のいずれか1項に記載の方法0 161 m分’ll化反応器に供給するガス混合物カ
ー炭化水素1モルにつき0.05〜0.50モルの水素
を含有する特許請求の範囲第1〜5項のいず
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NL8102840 | 1981-06-12 | ||
NL8102840A NL8102840A (nl) | 1981-06-12 | 1981-06-12 | Werkwijze voor de bereiding van methanol. |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58923A true JPS58923A (ja) | 1983-01-06 |
Family
ID=19837629
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP57100523A Pending JPS58923A (ja) | 1981-06-12 | 1982-06-11 | メタノ−ルの合成方法 |
Country Status (8)
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---|---|
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EP (1) | EP0067491B1 (ja) |
JP (1) | JPS58923A (ja) |
AT (1) | ATE25841T1 (ja) |
CA (1) | CA1241666A (ja) |
DE (1) | DE3275642D1 (ja) |
NL (1) | NL8102840A (ja) |
NO (1) | NO156720C (ja) |
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JP2560311B2 (ja) * | 1987-02-27 | 1996-12-04 | 三菱瓦斯化学株式会社 | メタノ−ルないし混合アルコ−ルの製造法 |
CA2004218A1 (en) * | 1988-11-30 | 1990-05-31 | Joseph D. Korchnak | Production of methanol from hydrocarbonaceous feedstock |
AU7200791A (en) * | 1990-03-07 | 1992-02-20 | Air Products And Chemicals Inc. | Integrated production of methanol and electric power |
DE4130718A1 (de) * | 1991-09-14 | 1993-03-18 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur erzeugung eins synthesegases fuer die methanolsynthese |
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US6258988B1 (en) | 1993-12-23 | 2001-07-10 | Quantum Catalytics, L.L.C. | Method for reforming organics into shorter-chain unsaturated organic compounds |
US5543558A (en) * | 1993-12-23 | 1996-08-06 | Molten Metal Technology, Inc. | Method for producing unsaturated organics from organic-containing feeds |
US5640707A (en) * | 1993-12-23 | 1997-06-17 | Molten Metal Technology, Inc. | Method of organic homologation employing organic-containing feeds |
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US20040171701A1 (en) * | 2001-11-02 | 2004-09-02 | Technology Convergence Inc. | Methanol production process |
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MY146697A (en) * | 2004-07-09 | 2012-09-14 | Acetex Cyprus Ltd | Preparation of syngas for acetic acid synthesis by partial oxidation of methanol feedstock |
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EP1923380A1 (en) * | 2006-10-20 | 2008-05-21 | BP Chemicals Limited | Process for the conversion of hydrocarbons to alcohols |
EP1916233A1 (en) * | 2006-10-20 | 2008-04-30 | BP Chemicals Limited | Process for the conversion of hydrocarbons to alcohols |
EP1914219A1 (en) | 2006-10-20 | 2008-04-23 | BP Chemicals Limited | Process for the conversion of hydrocarbons to alcohols |
EP3205622B1 (de) * | 2016-02-11 | 2018-05-09 | Ulrich Wagner | Verfahren zur synthese von methanol |
EP3284733A1 (de) | 2016-08-17 | 2018-02-21 | Ulrich Wagner | Verfahren zur synthese von methanol |
EP3741738B1 (de) * | 2019-05-22 | 2022-09-21 | L'air Liquide, Société Anonyme Pour L'Étude Et L'exploitation Des Procédés Georges Claude | Verfahren zur herstellung von methanol |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE1262987B (de) * | 1966-01-22 | 1968-03-14 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Einstellung des Kohlendioxydgehaltes in Methanol-Synthesegas |
DE2024301C3 (de) * | 1970-05-19 | 1974-07-04 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Herstellung von Methanol |
US3962300A (en) * | 1970-05-19 | 1976-06-08 | Metallgesellschaft Aktiengesellschaft | Process for producing methanol |
US3920717A (en) * | 1973-03-26 | 1975-11-18 | Texaco Development Corp | Production of methanol |
FR2247441A1 (en) * | 1973-10-11 | 1975-05-09 | Dorges Pierre | Methanol prodn by catalytic redn of carbon di- and mon-oxides - with hydrogen, all being obtd as a mixt by partial oxidn of methane |
NL7413747A (nl) * | 1974-10-21 | 1976-04-23 | Shell Int Research | Werkwijze voor de bereiding van methanol. |
GB1484367A (en) * | 1975-06-19 | 1977-09-01 | Ici Ltd | Methanol |
GB1572071A (en) * | 1977-06-28 | 1980-07-23 | Texaco Development Corp | Production of purified synthesis gas and carbon monoxide |
-
1981
- 1981-06-12 NL NL8102840A patent/NL8102840A/nl not_active Application Discontinuation
-
1982
- 1982-06-11 AT AT82200719T patent/ATE25841T1/de not_active IP Right Cessation
- 1982-06-11 CA CA000405010A patent/CA1241666A/en not_active Expired
- 1982-06-11 EP EP82200719A patent/EP0067491B1/en not_active Expired
- 1982-06-11 DE DE8282200719T patent/DE3275642D1/de not_active Expired
- 1982-06-11 JP JP57100523A patent/JPS58923A/ja active Pending
- 1982-06-14 NO NO821979A patent/NO156720C/no unknown
- 1982-06-14 US US06/388,501 patent/US4464483A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4464483A (en) | 1984-08-07 |
EP0067491A2 (en) | 1982-12-22 |
NL8102840A (nl) | 1983-01-03 |
ATE25841T1 (de) | 1987-03-15 |
NO821979L (no) | 1982-12-13 |
NO156720B (no) | 1987-08-03 |
DE3275642D1 (en) | 1987-04-16 |
EP0067491A3 (en) | 1983-02-09 |
NO156720C (no) | 1987-11-11 |
EP0067491B1 (en) | 1987-03-11 |
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