JPS588927B2 - カンシヨウキヨウボトムベンザノセイゾウホウホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は緩衝器に関し、より詳細には下蓋に流体通路画
定用突起を有していない緩衝器のボトム弁座を製造する
方法であって概括的には所定の厚みを有する鋼板から所
定寸法を有する円形ブランクを打抜くこと、該ブランク
をフランジ付コツプ形状に折り曲げること、該コップ形
状の底部を内方に押し込み該底部外周にバルブシ一ト而
を形成すること、フランジ部分の少なくとも一部を打抜
くこと、フランジ部分の残存部を下方に折り曲げること
、コップ形状の底部をなす部分の中央付近を打抜き貫通
孔を形成すること、から成るコップ形状底部にバルブシ
一ト面及び貫通孔を有し、下部に所定数の突起を有し、
該突起間に油通路が画定されている弁座を金属板からプ
レス成形によって製造するボトム弁座製造方法に関する
。

当業者に理解されるように、第１図の油圧緩衝器におい
て、１はシリンダ、２は該シリンダ内を往復動するピス
トン、３はピストンロツド、４はボトム弁座、５はシリ
ンダの外部を取巻いている外筒、６及び７は外筒に固着
した上蓋及び下蓋、８はピストンロツド３の摺動を案内
するロツドガイド、９は上蓋６の貫通孔を密封するシー
ルパッキンである。

ピストン２がシリンダ１内を下方へ摺動して油圧緩衝器
を圧縮すると、ピストン２の下方室Ａの油は、第２図に
詳細に示すように、バルブリテーナ１０の外周辺部分及
び環状の複葉バルブ１１の外周辺部分をボトム弁座４の
バルブシート面４ａに圧しながらバルブリテーナ１００
貫通孔１０ａを通り、次いでバルブ１１の内周辺部分を
下方にたわませて、矢印２０のようにボトム弁座４の中
央開口４ｂ内へ流入する。

次いでボトム弁座４の底部の数個の突起４ｃよりなる切
欠部即ち油通路４ｄを通って、矢印２１で示すようにリ
ザーバ室Ｃへ流入する。

尚、ピストン２の下方移動の際にはピストン２に設けら
れた環状の複葉バルブ２４は、バルブリテーナ２５０貫
通孔２５ａを閉鎖する逆止弁となり、室Ａの油が直接室
Ｂ内へ流入するのを阻止している。

然しなから室Ａと室Ｃの内部の圧力がバランスし、かつ
室Ｂの圧力より大きくなった後には、ピストン２の上方
に設けたバルプ２４がバルプガイドとリテーナ２５との
間に設けたばねの抗力に抗して上方へ移動し、それによ
って該バルブガイドに設けた開口が開放して室Ａ，Ｃの
液が当該開口及び、バルブガイド外側面とシリンダ１内
側面との間の通路を介して直接室Ｂへ抵抗なしに移動す
ることを可能とする。

この現象は当業者に公知である。

次にピストン２かシリンダ１内を上方へ摺動して緩衝器
を伸長すると、ピストン２の上方室Ｂ内の油はピストン
２に設けられたバルブ２４を介して、室Ａ内に流入し、
この際油圧抵抗力を発生すると共に、リザーバ室Ｃ内の
油は第３図に矢印２６，２８で明らかに示すように、始
めにボトム弁座４の油通路４ｄを通り、次いで該弁座４
の孔４ｄを通り、ばね２７の力に抗してバルブ１１及び
バルブリテーナ１０を押し上げる。

こうして更にその油はボトム弁座４のバルブシート面４
ａとバルブ１１との間を通り、バルブ１１及びバルブリ
テーナ１０とバルブガイド１２との間隙を通って室Ａへ
至るのである。

このようにしてピストン２の往復動に応答する油の流れ
に時間差を設けることにより緩衝効果を得ようとするも
のである。

然してこの種液圧緩衝器においては、弁座４は極めて重
要な作用を担当しているものであり、その一部損傷は緩
衝器全体に致命的打撃を与えることさえもある。

その上弁座４は非常に複雑な形状を有している。

従ってこれまで、出来るだけ強度が太き《損傷が生じな
いように、かつどのような複雑な形状にも適合出来るよ
うな弁座を、正確な寸法管理下のもとで大量に生産する
方法として種々の生産方法が試みられた。

その結果、弁座の製法としては焼結法が最適であるとい
う慣例的常識が一般化したのである。

第４図に示すものが通常の焼結弁座である。

今日ではボトム弁座はその大部分が鉄粉を加圧して焼結
した鉄系焼結品を使用するのを常としている。

これは上述の如く、強度又は素材上の限定及び加工上の
問題に起因するものであった。

然しなからこのような製品を焼結法で作る上で全く問題
がなかったわけではない。

例えば、焼結法で作る場合には、まず数個の金型を組合
せてそれら金型の空間に鉄粉を入れた後に指定の密度に
なる様に鉄粉を圧縮して固める圧粉工程を経た後に、圧
縮して固めた鉄粉素材を金型から取出して炉に入れ、１
１００〜１２００℃の温度で約２〜３時間程焼き固める
焼結工程を経て、最後に該製品を炉から取出した後に所
定の寸法精度を得るため矯正金型によって寸法矯正を行
なう寸法矯正工程にかけるというような複雑な作業工程
が必要となる。

更に、鉄系焼結品は鋼材品に比し衝撃に弱くもろいので
製造時にも輸送時にもその取扱いに充分な注意が要求さ
れると同時に、寸法的に当該製品の直径方向寸法に比し
、長手方向寸法に大きい誤差１を有するという欠点もあ
る。

その上、上記のような複雑な作業工程に加え原料の鉄粉
更にほこの作業に伴う諸経費がかなり高いため製品コス
トが高くなる欠点もある。

本発明は、このような従来品の諸欠点を解消するため、
ボトム弁座をそれ自体公知のプレス成形法で製造しよう
とするものである。

第５図は本発明の実施例である。

Ｉは所定厚みを有する鋼板から所定寸法を有する円形ブ
ランクを公知の装置でもって打抜く工程である。

プラン１クは次にその外周辺部を公知の方法でクランプ
されながら山（若しくは谷）形状にプレフォームされる
（以下の説明においては図に従い山形状にプレフォーム
されるとする）。

その後該部材は、フランジ付コップ形状に最終成形され
る（第５図１１）。

１１０段階においては、コップ形状部の外径ｄ１は完成
品４の外径ｄ，Ｄ１ よりも大きく、またその高さｌ，
も完成品４の高さｌよりも太きい。

次に該部材には上下方向からの圧力が加えられる。

この作業の目的は、側壁部分に対し後続加工にて必要と
されるたわみ特性を与えることにある。

即ち１１１において明らかなように側壁部分は１１にお
ける概ねストレートの状態からその高さｌ１のほぼ中央
部を境界とし、上部がコップ形底部へ、下部がフランジ
部へ対して緩和曲線を画いている。

このときの該部片の外径ｄ２はｄ１〉ｄ２〉ｄの関係に
あり、またその高さｌ２は’ １＞１２＞１の関係にあ
る。

第４の工程において、部片は、その緩和曲線部分に寸法
画定のためのプレフオーミングをもたらされる。

即ち側壁部分はその設計寸法に基すいた境界部分の上下
側部に次工程に先立ち、夫々外径寸法画定のため当該側
壁部分を垂直方向に立上げ形成する。

第５の工程において、更に部片の上下方向からの加圧が
なされる。

この時部片は段付外径仕上ダイスによって前記第４工程
に従続してその外径画定成形がなされ、夫々側壁の上部
下部に直径ｄ，Ｄ１が画定される。

第５工程において、フランジ部と大直径部との継続域に
は実質的に直角が形成されると同時に、該犬直径部に垂
直な外側面を有する側壁を形成する。

従って、バルブガイド１２を当該弁座４へ嵌合した際、
バルブガイド１２の底面とその下方内側壁とが該弁座４
のフランジ面と大直径部外側面とへ密嵌出来、弁座４と
バルブガイド１２との間に満足な封止を提供するもので
ある。

またこの第５工程では、側壁成形と同時に該弁座の上面
の成形をも行なう。

即ち上側のダイスは、部片の上面中凹の皿形状を形成す
る。

この作業は下記の作業と深い相互作用を有するものであ
る。

本発明に係る弁座４の上部外周縁にはバルブンート面４
ａが公知の弁座と同様に設けられるものであるが、特に
本発明の場合には該面４ａの上縁に実質的に平坦をなす
複葉バルブ支持面を有している。

この支持面は、その内縁に所定のＲを設けることにより
該複葉バルブの寿命を伸ばす上で著るしい効果を提供し
ている。

なぜならば該複葉バルブ作動時に、当該バルブの支持が
満足に行なわれるからである。

然るに第５工程において上側のダイスには所定の深さを
有する環状凹みの空洞が設けられている。

この空洞には、中凹部が形成される際に素材が受ける押
圧力によって、中凹部外周部分に材料の逃げが生じ、そ
れによって素材上面の周辺材料がこの空洞内に流入して
所望の平坦形状が形成されるのである。

この平坦部は実質的に側外壁の小直径部に対し直径をな
しているものである。

こうして第５工程では弁座４の大径部及び小径部を有す
る側壁と平坦な複葉バルブ支持面と中凹部とを有する上
面との成形を行なう。

第６工程ではフランジ部の打抜き工程である。

この工程においてフランジ部はその少くなくとも１個所
が所定長さだけ円弧状に打抜かれる。

これが当該弁の脚部の油通路を形成する部分である。

第７工程ではフランジの残存部を下方に折込む。

第８工程では、その折込部と側壁の大径部との継続域に
実質的に直角をなす角部を形成する。

この際には脚長を寸法調整するように加圧することによ
り、当該域を前記第５工程の支持面成形と実質的に同様
の方法にて成形できるのである。

第９工程では、弁座４の上面であってその中凹部に所定
の開口４ｂを形成する。

この開口形成は公知の装置により容易になしうるもので
あって、該開口は、弁座４を油が通過する際の通路を提
供するものである。

なお、この弁座成形工程は例示的のものであって何ら本
発明を限定するものではない。

例えば開口４ｂの形成工程が最終過程にてなされている
が、この工程を第１工程のブランク打抜き作業と同時に
なしうろことも当然可能であろう。

また第５図の切抜き工程（第６工程）をそれ以前の適当
な過程において行なうことも可能であろう。

この方法を使用すると、弁座の製造が極めて簡単に出来
、製造設備も通常のプレス機でよく、大量生産が可能で
、原料及び製造コストが非常に安く、こうして作った製
品は、これまでの焼結品におどらない強度、寸法精度及
び性能を提供できその上重量が従来品に比し非常に軽い
等の著るしい長所を有するのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法によって製造した弁座を備えた緩
衝器の断面図、第２図及び３図は第１図の底部における
流体流を説明する図、第４図は公知の弁座の断面図、第
５図は本発明による弁座製造法を示す図である。 符号の説明、４・・・・・・弁座、４ａ・・・・・・バ
ルブシ一ト面、４ｂ・・・・・・貫通孔、４ｃ・・・・
・・突起、４ｄ・・・・・・油通路。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 下蓋に流体通路画定用突起を有していない緩衝器の
   ボトム弁座な製造する方法であって、所定厚みを有する
   平板から所定寸法を有する円形ブランクを打抜くこと、
   該ブランクをフランジ付コップ形状に折り曲げること、
   該コップ形状の側壁外面に、所定長の円筒壁部を形成す
   ること、該コップ形状の低部を内方に押し込みながら該
   底部外周辺に環状平坦部を形成すること、フランジ部の
   少なくとも一部を打抜くこと、該フランジ部を折曲げ脚
   部を形成すること、コップ形状底部に貫通孔を設けるこ
   と、から成る底部に環状平坦部と貫通孔とを有し、底部
   と反対側に少なくとも１つの油通路が形成されている弁
   座を平板からプレス成形によって製造する弁座製造方法
   。