JPS5864307A - 溶銑の脱Ｓｉ方法 - Google Patents
溶銑の脱Ｓｉ方法Info
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- JPS5864307A JPS5864307A JP16182681A JP16182681A JPS5864307A JP S5864307 A JPS5864307 A JP S5864307A JP 16182681 A JP16182681 A JP 16182681A JP 16182681 A JP16182681 A JP 16182681A JP S5864307 A JPS5864307 A JP S5864307A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶銑を予備的に脱Ｓ１処理して溶銑中の８１
含有量を低減する処理方法に関する。
含有量を低減する処理方法に関する。
従来、溶銑を処理する過程、本発明では脱８１過程に於
ける脱８１スラグ中のＣ！ａｏ／５ｉ０２調整に対する
要求は、次のように整理できる。
ける脱８１スラグ中のＣ！ａｏ／５ｉ０２調整に対する
要求は、次のように整理できる。
（１）スラグの性状調整、脱Ｓｉ反応優先促進面からＣ
ａＯ投人を認識し、その具体的手段としてＣａ０％が９
５゛％以上含む生石灰を使用する方法０ （２）脱Ｓ１スラグのＣａ Ｏ／ Ｓ ｉ Ｏ＊の調整
を行なわすとも当初目的である溶銑中８１の低減を実施
する方法の２方法がある。
ａＯ投人を認識し、その具体的手段としてＣａ０％が９
５゛％以上含む生石灰を使用する方法０ （２）脱Ｓ１スラグのＣａ Ｏ／ Ｓ ｉ Ｏ＊の調整
を行なわすとも当初目的である溶銑中８１の低減を実施
する方法の２方法がある。
上記従来技術実施過程での問題点としては、次のような
事項に整理される。
事項に整理される。
（１）Ｃａ０％の高い生石灰を使用する場合、生石灰自
身焼結工程を経て製造される為、コスト的に又、エネル
ギー的にも現経済、及びエネルギー状勢下では、不適切
な手段であること。加えて生石灰は危険物として法的に
規制されており、取扱いそのものに危険が伴うこと。法
的制約から設備的に高価なものにならざるをえないこと
。
身焼結工程を経て製造される為、コスト的に又、エネル
ギー的にも現経済、及びエネルギー状勢下では、不適切
な手段であること。加えて生石灰は危険物として法的に
規制されており、取扱いそのものに危険が伴うこと。法
的制約から設備的に高価なものにならざるをえないこと
。
取扱い者に制約を受け・作業者が限定される等の問題が
生じる。
生じる。
（２）ＣａＯ／５１０２の調整を実施しない場合の問題
点としては・脱Ｓｉ酸素効率が低下し、その結果多・ぐ
の脱Ｓｉ剤が必要となりコストが上昇すること、脱Ｓ１
反応と平行して脱Ｍｎ反応も生じる為、下工程でのＭｎ
投入量がより多くなり、コストが上昇すること、スラグ
の粘性が高くなシ、排滓作業等に多くの労力を要するこ
と、スラグの資源化が困雛となり処理上問題が生じる等
があげられる。
点としては・脱Ｓｉ酸素効率が低下し、その結果多・ぐ
の脱Ｓｉ剤が必要となりコストが上昇すること、脱Ｓ１
反応と平行して脱Ｍｎ反応も生じる為、下工程でのＭｎ
投入量がより多くなり、コストが上昇すること、スラグ
の粘性が高くなシ、排滓作業等に多くの労力を要するこ
と、スラグの資源化が困雛となり処理上問題が生じる等
があげられる。
本発明はこれらの問題点に対処すべく種々実験検討を重
ね使用する原料に多様な制限を加えることなく、脱Ｓ１
を可能とし、かっこの時に用いる製鋼スラグからの復Ｐ
を効果的に予防しつつ、しかもこの処理を経て実用性、
市場性を格段に向上せしめる条件を見出してなされたも
のでその特徴とするところはミルスケール、焼結鉱粉、
砂鉄その他各種含鉄ダスト等固体酸素源、およびまたは
気体酸素と製鋼スラグのＣａＯ源を用いて溶銑を脱Ｓ１
するに際し、脱Ｓ１処理前溶銑中Ｓｉと脱Ｓ１処理後ｓ
１の差から所定量の必要な酸素源を求め、これに応じた
酸素源とこの酸素との反応で生じる８１０２量、及び処
理前浴銑中に混入しているスラグの５１０２、並びにＣ
ａｄｉとＣａＯ源としての製鋼スラグに含まれているｃ
ａｏ、及びＳ ｉ ｏ２量を求め、これにょシ脱ｓｌ後
スラグのＯａＯ／５ｉ０２が１．０〜２．０となるＣａ
Ｏ量を求め・これに応じた所定量の製鋼スラグを投入す
る溶銑の脱Ｓｉ方法にある。
ね使用する原料に多様な制限を加えることなく、脱Ｓ１
を可能とし、かっこの時に用いる製鋼スラグからの復Ｐ
を効果的に予防しつつ、しかもこの処理を経て実用性、
市場性を格段に向上せしめる条件を見出してなされたも
のでその特徴とするところはミルスケール、焼結鉱粉、
砂鉄その他各種含鉄ダスト等固体酸素源、およびまたは
気体酸素と製鋼スラグのＣａＯ源を用いて溶銑を脱Ｓ１
するに際し、脱Ｓ１処理前溶銑中Ｓｉと脱Ｓ１処理後ｓ
１の差から所定量の必要な酸素源を求め、これに応じた
酸素源とこの酸素との反応で生じる８１０２量、及び処
理前浴銑中に混入しているスラグの５１０２、並びにＣ
ａｄｉとＣａＯ源としての製鋼スラグに含まれているｃ
ａｏ、及びＳ ｉ ｏ２量を求め、これにょシ脱ｓｌ後
スラグのＯａＯ／５ｉ０２が１．０〜２．０となるＣａ
Ｏ量を求め・これに応じた所定量の製鋼スラグを投入す
る溶銑の脱Ｓｉ方法にある。
第１図に本発萌の゛実施態様を示す。ｌは高炉。
２は出銑孔２，３は出銑された溶銑を示す。４は溶銑と
スラグを分離する為の大樋で５はスラグ排出口である。
スラグを分離する為の大樋で５はスラグ排出口である。
６は分離された溶銑を混銑車まで導くための溶銑樋で・
７は混銑車８への流入の切替を行なう為の溶銑傾注樋で
ある。尚ｌ〜８は、高炉の溶銑処理にみられる一般的な
設備構成である。
７は混銑車８への流入の切替を行なう為の溶銑傾注樋で
ある。尚ｌ〜８は、高炉の溶銑処理にみられる一般的な
設備構成である。
９は脱Ｓｉ主剤、９′は脱Ｓ１副剤１０と１０’はその
貯蔵ホッパー、１１と１ヱは切出し用ベルトフィーダー
、１３は脱Ｓｉ剤添加口である。
貯蔵ホッパー、１１と１ヱは切出し用ベルトフィーダー
、１３は脱Ｓｉ剤添加口である。
溶銑３は高炉の出銑口２から排出され、その後大樋４に
てスラグと分離され溶銑樋６へ流出する。
てスラグと分離され溶銑樋６へ流出する。
この溶銑３に対して溶銑樋６．または溶銑傾注樋７の適
当な位置に於いて脱Ｓｌ主剤、及び副剤を投入し、−緒
に流れていく間の自然な混合を利用して溶銑中の含有Ｓ
ｉを酸化除去せしめるものである。
当な位置に於いて脱Ｓｌ主剤、及び副剤を投入し、−緒
に流れていく間の自然な混合を利用して溶銑中の含有Ｓ
ｉを酸化除去せしめるものである。
本発明に用いる脱Ｓｉ剤は、溶銑中のＳｉｉ酸化除去す
るための気体酸素及びまたは固体酸素源になるミルスケ
ール、焼結鉱粉、砂鉄及び各種言鉄ダストなどの主剤で
ある酸素源９と脱Ｓ１スラグ性状調整、脱１９ｉ反応の
優先促進などを目的とした製鋼スラグ９′からなってい
る。その投入量は主剤については目標とする低ｓ１溶銑
のＳｉ値に対して必要な脱Ｓｉ量と出銑速度とに対応し
て定め１副剤については、スラグ中８１０２量に対応す
べくＣａＯ量を所定ＯａＯ／５ｉ０２にすべく設定し両
者を混合して脱Ｓｉ剤添加口から連続的に添加するもの
である。脱′Ｂ１された溶銑は、混銑車８で次工程へ送
られる。
るための気体酸素及びまたは固体酸素源になるミルスケ
ール、焼結鉱粉、砂鉄及び各種言鉄ダストなどの主剤で
ある酸素源９と脱Ｓ１スラグ性状調整、脱１９ｉ反応の
優先促進などを目的とした製鋼スラグ９′からなってい
る。その投入量は主剤については目標とする低ｓ１溶銑
のＳｉ値に対して必要な脱Ｓｉ量と出銑速度とに対応し
て定め１副剤については、スラグ中８１０２量に対応す
べくＣａＯ量を所定ＯａＯ／５ｉ０２にすべく設定し両
者を混合して脱Ｓｉ剤添加口から連続的に添加するもの
である。脱′Ｂ１された溶銑は、混銑車８で次工程へ送
られる。
次に特許請求の範囲の限定根拠について説明する。
１）まず最初に脱ＳｉスラグのｃａＯ／５ｉ０２を調整
するために、従来技術で用いる生石灰使用と製鋼スラグ
使用の効果比較を脱ｓ１副剤要求機能から整理する。
するために、従来技術で用いる生石灰使用と製鋼スラグ
使用の効果比較を脱ｓ１副剤要求機能から整理する。
（イ）ζＳ１酸素効率に及ばず影響について説明する。
脱Ｓ１反応は、溶銑中８１と脱Ｓｉ主剤中のＦｅｄ、又
゛はＦｅ２Ｏ３が反応しＦｅとｓｉｏ２を生成する。前
述反応と平行して、次工程以降で有用となるＭｎの酸化
反応も生じる可能性があり、Ｓｉの酸化を優先的に行な
わせる為には、塩基性成分の添加が必要であること。
゛はＦｅ２Ｏ３が反応しＦｅとｓｉｏ２を生成する。前
述反応と平行して、次工程以降で有用となるＭｎの酸化
反応も生じる可能性があり、Ｓｉの酸化を優先的に行な
わせる為には、塩基性成分の添加が必要であること。
又、脱Ｓ１スラグは５ｉ０２１，１ツチであシ、シリケ
ートネットワーク組織を形成し、流動性の悪いものとな
りＳｌとＦｅ１２又はＦ ｅ２０３との反応を抑制し脱
Ｓ１酸素効率を低下させる原因となる。以上のような理
由で塩基性成分の添加を行ない同時にスラグの流動性を
改善することが溶銑中のＳｊとＦｅｄ又はＦｅ２Ｏ３の
反応性を高めることとなる。従来方法である生石灰全添
加した場合、ＣａＯを単独の形でスラグ中に添加される
為、金蓋ｎ（、ａｏ・５１０２の形でスラグ化すること
はなくフリーＯａＯとしてスラグ中に残留し、かつフリ
ーＣａＯは粘性を悪化させる性質を有する為、生石灰投
入時の留意点としては脱Ｓ１過程にばならないというこ
とである。しかし）これに対し製鋼スラグの場合、あら
かじめｎｃａ。
ートネットワーク組織を形成し、流動性の悪いものとな
りＳｌとＦｅ１２又はＦ ｅ２０３との反応を抑制し脱
Ｓ１酸素効率を低下させる原因となる。以上のような理
由で塩基性成分の添加を行ない同時にスラグの流動性を
改善することが溶銑中のＳｊとＦｅｄ又はＦｅ２Ｏ３の
反応性を高めることとなる。従来方法である生石灰全添
加した場合、ＣａＯを単独の形でスラグ中に添加される
為、金蓋ｎ（、ａｏ・５１０２の形でスラグ化すること
はなくフリーＯａＯとしてスラグ中に残留し、かつフリ
ーＣａＯは粘性を悪化させる性質を有する為、生石灰投
入時の留意点としては脱Ｓ１過程にばならないというこ
とである。しかし）これに対し製鋼スラグの場合、あら
かじめｎｃａ。
・５ｔｏ２（ｎ：４〜５）の形で存在する為上記の問題
点は生じない０以上のことがら脱Ｓｉ酸素効率に及はす
効果としては同等もしくはそれ以上の機能を有すること
となる。
点は生じない０以上のことがら脱Ｓｉ酸素効率に及はす
効果としては同等もしくはそれ以上の機能を有すること
となる。
＃）脱Ｓ１スラグの排滓ｉについては、粘性の面から評
価する必要があり、前述した如く生石灰は製鋼スラグに
比較し、フＩＪ−ｃａｏをよシ多く残留させる為、本発
明の方が有利なのは明らかである。
価する必要があり、前述した如く生石灰は製鋼スラグに
比較し、フＩＪ−ｃａｏをよシ多く残留させる為、本発
明の方が有利なのは明らかである。
（ハ）次にスラグフォーミングを抑制する作用にっいて
説明する。スラグフォーミングのメカニズムは、脱Ｓｉ
剤として投入したＦｅｄ、又はＦｅ２Ｏ３がｓｌのみな
らず溶銑中のＣと反応し、ＣＯガスを発生することに起
因している。
説明する。スラグフォーミングのメカニズムは、脱Ｓｉ
剤として投入したＦｅｄ、又はＦｅ２Ｏ３がｓｌのみな
らず溶銑中のＣと反応し、ＣＯガスを発生することに起
因している。
該ＣＯガスが大気中へ放散する過程でスラグ層を通過す
る時点でスラグ中に残留してしまいその結果スラグのボ
リュームを増大させる現象であり、この現象はスラグの
表面張力改善によりフォーミング程度を減少させる事が
可能である。但し、この場合製鋼スラグ使用過程に於い
ては・スラグボリュームがアップするという反作用もあ
り、この両者から生石灰と製鋼スラグとの効果はほぼ同
等と評価する。
る時点でスラグ中に残留してしまいその結果スラグのボ
リュームを増大させる現象であり、この現象はスラグの
表面張力改善によりフォーミング程度を減少させる事が
可能である。但し、この場合製鋼スラグ使用過程に於い
ては・スラグボリュームがアップするという反作用もあ
り、この両者から生石灰と製鋼スラグとの効果はほぼ同
等と評価する。
に）コスト、作業性に対する評価としては、オイルをか
いして製造され、かつ危険物規制を受ける生石灰に比較
し、製鋼スラグ使用の有利性は明らかである。
いして製造され、かつ危険物規制を受ける生石灰に比較
し、製鋼スラグ使用の有利性は明らかである。
以上のような説明から生石灰の代替手段としての製鋼ス
ラグ使用は有用な手段である。
ラグ使用は有用な手段である。
２）脱Ｓ１スラグＣ！ ａ Ｏ／Ｓ ｉ Ｏ２を１．０
−２．０に設定した根拠を説明する。
−２．０に設定した根拠を説明する。
脱Ｓ１スラグ（！ａｏ／５ｉ０２を１．Ｑ以上とした理
由は・Ｃａ Ｏ／ Ｓ ｉ Ｏ２調整用の製鋼スラグ中
Ｐ２Ｏ５からの溶銑中への復Ｐを防止する意味からであ
る。その根拠を次に述べる。脱Ｓ１試験過程で得られた
溶銑中〔Ｓ１〕濃度と脱Ｓ１スラグ中Ｐ２Ｏ５濃度の＝
Ｘ−１，３ ここで Ｐｌ：処理前の溶銑中のＣＰ）％△Ｐニスラグ
から溶銑への復Ｐ量％ ａ 二Ｃａｂ／ ８１０２調整用製鋼スラグ量Ｋｆ−
ｐＳｖ二脱Ｓ１処理によって生じるその他のスラグ量Ｋ
ｑ／ｌ −ｐ ＸニスラグＣ！ａｏ／５ｉＯｔ 上式によシ、通常精錬過程で生成される製鋼スラグ成分
はＯａＯが４５〜５０％、５ｉ０２が１０〜２０％、Ｐ
２Ｏｌ１ｌが４％で−、かつ低下８１量が０．４〜０．
５程度の条件下に於いてもＣａ Ｏ／ Ｓ ｉ Ｑ２＝
ｌ、Ｑで復Ｐが防止できることを示す。以上がＯａＯ／
５ｉ０２を〉１．０とした根拠である。
由は・Ｃａ Ｏ／ Ｓ ｉ Ｏ２調整用の製鋼スラグ中
Ｐ２Ｏ５からの溶銑中への復Ｐを防止する意味からであ
る。その根拠を次に述べる。脱Ｓ１試験過程で得られた
溶銑中〔Ｓ１〕濃度と脱Ｓ１スラグ中Ｐ２Ｏ５濃度の＝
Ｘ−１，３ ここで Ｐｌ：処理前の溶銑中のＣＰ）％△Ｐニスラグ
から溶銑への復Ｐ量％ ａ 二Ｃａｂ／ ８１０２調整用製鋼スラグ量Ｋｆ−
ｐＳｖ二脱Ｓ１処理によって生じるその他のスラグ量Ｋ
ｑ／ｌ −ｐ ＸニスラグＣ！ａｏ／５ｉＯｔ 上式によシ、通常精錬過程で生成される製鋼スラグ成分
はＯａＯが４５〜５０％、５ｉ０２が１０〜２０％、Ｐ
２Ｏｌ１ｌが４％で−、かつ低下８１量が０．４〜０．
５程度の条件下に於いてもＣａ Ｏ／ Ｓ ｉ Ｑ２＝
ｌ、Ｑで復Ｐが防止できることを示す。以上がＯａＯ／
５ｉ０２を〉１．０とした根拠である。
次に脱ＳｉスラグＣａＯ／５ｉ０２の上限を２．０とし
た理由は、スラグの排滓性向上、スラグ混入鉄分量減を
計り、排滓作業負荷の軽減作業能率向上による生産性の
アップ、銑鉄歩留向上によるコスト低減、及び熱ロス防
止による省エネルギーを狙ったものであり、その代表例
として第２図にスラグＣａ Ｏ／ Ｓ １０２ とス
ラグ混入鉄分の関係を示す。
た理由は、スラグの排滓性向上、スラグ混入鉄分量減を
計り、排滓作業負荷の軽減作業能率向上による生産性の
アップ、銑鉄歩留向上によるコスト低減、及び熱ロス防
止による省エネルギーを狙ったものであり、その代表例
として第２図にスラグＣａ Ｏ／ Ｓ １０２ とス
ラグ混入鉄分の関係を示す。
本図から明らかなように脱Ｅ３１後スラグＣａｏ／５ｉ
０２が２．０以上で急激に粒鉄ロスが増加する。
０２が２．０以上で急激に粒鉄ロスが増加する。
粒鉄ロスの発生メカニズムは定性的には、スラグの粘性
に起因したものであることから、本現象は排滓性の評価
にも結びつくものであり、その意味からもＣ！ａｏ／５
ｉ０２の２以下は説明しうるものである。
に起因したものであることから、本現象は排滓性の評価
にも結びつくものであり、その意味からもＣ！ａｏ／５
ｉ０２の２以下は説明しうるものである。
最後に製鋼スラグの有効利用面からスラグＣａＯ／５ｉ
ｎ２を２以下とし、た理由を説明する。
ｎ２を２以下とし、た理由を説明する。
従来製鋼スラグはＯａＯ／５ｉ０２＝２．５〜４．０で
あり・その場合第３図に示す様にフＩＪ −Ｏａ ０％
が用等で廃棄物同様に扱われてきたが、埋立地の有限性
からみて製鋼滓の処理は切実な問題であった。
あり・その場合第３図に示す様にフＩＪ −Ｏａ ０％
が用等で廃棄物同様に扱われてきたが、埋立地の有限性
からみて製鋼滓の処理は切実な問題であった。
しかし、脱Ｓ１処理時にＣａＯ／５１ｏ２調整用として
使用することにより、かっスラグＣ３ａ ｏ／ｓ ｉ
０２を２．０以下とすることにより、フリー〇ａＯが０
．５％以下となる。その結果有用な資源としての活用法
も広がり、この面からのメリットも多大である。
使用することにより、かっスラグＣ３ａ ｏ／ｓ ｉ
０２を２．０以下とすることにより、フリー〇ａＯが０
．５％以下となる。その結果有用な資源としての活用法
も広がり、この面からのメリットも多大である。
実施例
内容積５０００−の高炉の鋳床において溶銑樋６の下端
から１ｍの位置へ脱Ｓｉ主剤と副剤を同時に添加し溶銑
傾注樋７及び６００ Ｔｏｎ混銑車８を通じて溶銑Ｓ１
を酸化除去した実施例を以下に示す。脱Ｓ１処暑装置は
第１図に示したもので、脱ｓｌ剤としては主剤に焼結鉱
、副剤に製鋼転炉スラグ・及び生石灰を使用した。その
化学成分を第１表に示した。本発明法によジ脱Ｓ１処理
した結果を第２表に示す。
から１ｍの位置へ脱Ｓｉ主剤と副剤を同時に添加し溶銑
傾注樋７及び６００ Ｔｏｎ混銑車８を通じて溶銑Ｓ１
を酸化除去した実施例を以下に示す。脱Ｓ１処暑装置は
第１図に示したもので、脱ｓｌ剤としては主剤に焼結鉱
、副剤に製鋼転炉スラグ・及び生石灰を使用した。その
化学成分を第１表に示した。本発明法によジ脱Ｓ１処理
した結果を第２表に示す。
第 １ 表
第 ２ 表
第１表、第２表で明らかな通り、本発明例は前述した如
く生石灰を使用した比較例５とほぼ同等の脱Ｓ１効率を
維持しておシ、加えて復Ｐもなく製鋼スラグ中のＣａＯ
の悪影−響のない使用を示している。またスラグの排滓
性についても生石灰使用時以上の流動性かえられ、すぐ
れた作業性が確保できた。スラグフォーミングについて
は、生石灰との明確な有位差は馳められなかったが、そ
の状況は生石灰投入時とほぼ同等であった。
く生石灰を使用した比較例５とほぼ同等の脱Ｓ１効率を
維持しておシ、加えて復Ｐもなく製鋼スラグ中のＣａＯ
の悪影−響のない使用を示している。またスラグの排滓
性についても生石灰使用時以上の流動性かえられ、すぐ
れた作業性が確保できた。スラグフォーミングについて
は、生石灰との明確な有位差は馳められなかったが、そ
の状況は生石灰投入時とほぼ同等であった。
上記本発明例に比し比較例の１．２，３．４は、前述し
た如＜（！、ａＯ／ｓｉ、ｏ２の無調整の悪影響を明確
に示しており、処理スラグの市場性１作業性等他評価項
目からも実用性を欠くことが明らかであった。
た如＜（！、ａＯ／ｓｉ、ｏ２の無調整の悪影響を明確
に示しており、処理スラグの市場性１作業性等他評価項
目からも実用性を欠くことが明らかであった。
以上説明した本発明は脱Ｓｌ後のスラグのＣａＯ／５ｉ
０２を１．０〜２．０となるように酸素源、ＣａＯ源を
使用するので処理後のスラグに混入する鉄分が大幅に減
少するとともにこれに用いる製鋼スラグから被処理溶銑
への復Ｐがなく、しかもこの復Ｐを抑制するだめに用い
る製鋼スラグの成分１組織等の規制を必要としないこと
から全製鋼スラグの実用性、市場性を格段に向上せしめ
つつ、脱Ｓｉ処理を可能とするので工業上もたらす効果
は極めて大きい。
０２を１．０〜２．０となるように酸素源、ＣａＯ源を
使用するので処理後のスラグに混入する鉄分が大幅に減
少するとともにこれに用いる製鋼スラグから被処理溶銑
への復Ｐがなく、しかもこの復Ｐを抑制するだめに用い
る製鋼スラグの成分１組織等の規制を必要としないこと
から全製鋼スラグの実用性、市場性を格段に向上せしめ
つつ、脱Ｓｉ処理を可能とするので工業上もたらす効果
は極めて大きい。
第１図は本発明の実施例装置の説明図、第２図は処理後
スラグのＣａ Ｏ／ Ｓ １０２と該スラグに混入する
粒銑鉄量の関係図、第３図 は処理後スラグのＣａＯ／
５ｉ０２と該スラグに残留するフリーＯａＯ量の関係図
である。 １・ ・・・・・鋳型 ２・・・・・・出銑孔 ３・・・・・・溶銑 ４・・・・・・大樋 ５・ ・・ ・・・スケラグ排出口 ６・ ・・・・遁銑樋 ７・・ ・・・・傾注樋 ８・・・・・・混銑車 ９・ ・・・・脱Ｓｉ主剤 ９′・・・・・・脱Ｓ１副剤 １０．１０’・・・・ホッパー １１．１１’・・・・ベルトフィーダー１３・・・・・
脱Ｓｉ剤添加口 出 願 人 新日本製鐵株式会社 ４５
スラグのＣａ Ｏ／ Ｓ １０２と該スラグに混入する
粒銑鉄量の関係図、第３図 は処理後スラグのＣａＯ／
５ｉ０２と該スラグに残留するフリーＯａＯ量の関係図
である。 １・ ・・・・・鋳型 ２・・・・・・出銑孔 ３・・・・・・溶銑 ４・・・・・・大樋 ５・ ・・ ・・・スケラグ排出口 ６・ ・・・・遁銑樋 ７・・ ・・・・傾注樋 ８・・・・・・混銑車 ９・ ・・・・脱Ｓｉ主剤 ９′・・・・・・脱Ｓ１副剤 １０．１０’・・・・ホッパー １１．１１’・・・・ベルトフィーダー１３・・・・・
脱Ｓｉ剤添加口 出 願 人 新日本製鐵株式会社 ４５
Claims (1)
- ミルスケール、焼結鉱粉、砂鉄、その他各種含鉄ダスト
等固体酸素源、およびまたは気体酸素と製鋼スラグのＣ
ａＯ源を用いて溶銑を脱８ｉするに際し、脱Ｓ１処理前
溶銑中ｓｌと脱Ｓ１処理後の目標溶銑中Ｓｉの差から所
定量の必要な酸素源を求め、これに応じた酸素源とこの
酸素との反応で生じる５ｉ０２蓋、及び処理前浴銑中に
混入しているスラグの５１０２、並びにＣａＯ量とＣａ
Ｏ源としての製鋼スラグに含まれているＣａＯ１及びｂ
ｉｏ２量を求め、これによシ脱Ｓｉ後スラグのＯａＯ
／５ｉ０２が１．０〜２．０となるＣａＯ量を求め、こ
れに応じた所定量の製鋼スラオを投入することを特徴と
する溶銑の脱Ｓ１方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16182681A JPS5864307A (ja) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | 溶銑の脱Ｓｉ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16182681A JPS5864307A (ja) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | 溶銑の脱Ｓｉ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5864307A true JPS5864307A (ja) | 1983-04-16 |
Family
ID=15742641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16182681A Pending JPS5864307A (ja) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | 溶銑の脱Ｓｉ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5864307A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS591608A (ja) * | 1982-06-29 | 1984-01-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｚｎ含有ダストの亜鉛分の分離回収方法 |
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1981
- 1981-10-09 JP JP16182681A patent/JPS5864307A/ja active Pending
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