JPS5851996A - 下水汚泥の嫌気性消化法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、下水汚泥の嫌気性消化法の改良に関するもの
である。

ここ２〜３年来の省エネルギー、石油節約のブームにの
って下水処理においても処理場で発生する汚泥を嫌気性
消化し１発生するガスを何らかのエネルギ源として回収
するということが随所で行なわわるようｌこなってきた
。そして、従来からの嫌気性消化法に飽き足らず、でき
るだけ多くのガスを回収するべく様々な工夫がなさｎ、
るようｔこなった。

しかしながら、嫌気性消化法を単ｌこエネルギ回収の面
だけで評価するのでなく、一つの汚泥処理法として見た
場合、そこには自と消化汚泥の脱水性というものが考慮
１こ入ってこなけｎばならない。

かねてより書物などには汚泥を嫌気性消化すると脱水性
ｆＪｓ改善される。と記されているようである−３− ＱＳ、実際はそうではなく少なくとも嫌気性消化をする
前の汚泥（以下、混合生汚泥と記す）に比べて脱水性が
良くなるということはない。このことＧ；ｌ［Ｉｔ＃Ａ
＋ｃもはっきり数字で表わされている。

脱水性の良し悪しは脱水過程で消費する薬品の量や電力
に影響をおよぼし、９のようＩこ嫌気性消化汚泥の脱水
性が混合生汚泥のそれに比べて悪くなるようであれば嫌
気性消化法の評価はエネルギ回収という長所と脱水過程
で逆１こ多くのエネルギを消費するという短所とを総合
して行なう必要がある。しかしこｎまで嫌気性情イーに
関して成され。

できた工夫はエネルギ回収という点にだけ向けられ、脱
水性を改善しようということは一切考えらｎず、長所を
更番こ長所たらしめることにのみ奔走してきた。

こｎｌこ対し、本発明は脱水過程での短所を改善し、そ
のことによって嫌気性消化法］こ対する総合的な評価を
一段と高いものとすることＤ３できる有効な方法を提供
することを目的とするものである。

すなわち本発明は嫌気性消化処理工程を酸生成特開８Ｂ
５８−　５１９９６　（２） 相（第一段階）とカス比相（第二段階）からなる二相消
化方式とし、前記酸生成を成す第一段階を経た汚泥の一
部分を前記カス化を成す第二段階へ導くと共に残部を濃
縮工程蔽こ導き＃紬汚泥と分離液ｌこ分離し該分離液を
前記第二段階Ｅこ導き、前記濃縮汚泥と第二段階からの
流出汚泥とを混合して脱水処理することを特徴とするＦ
水汚泥の嫌気性消化法であって、通常得らｎ、る嫌気性
消化汚泥に酸生成段階で得られる汚泥を混合して脱水す
るようにしたことｔこよって消化汚泥の脱水性改善を図
った点ｌこ特徴がある。

ガス化が十分１こ行なわれた通常の消化汚泥は凝集性ｂ
５失なわれ、ＰＨ＋　Ｍアルカリ度とも１こ高く、これ
を脱水するには凝集剤を多く必要とするばかりでなく脱
水ケーキの含水率が高いうえ固形物処理量モ少ない。こ
わに比べ酸生成段階のみを経た汚泥は凝集性を失なうこ
となく、才だ、Ｈ、Ｍアルカリ度ともｆこ混合生汚泥よ
りも低いので、混合生汚泥を脱水するときよりも凝集剤
は少なくてすみ、脱水ケーキＱ）含水率、固形物処理量
ｉこおいても優　５− 位である。したがって酸生成段階の汚泥のみを脱水する
ならば脱水性０５悪いという短所もないのであるυ５．
一方で、酸生成段階では汚泥中の有機物の分解が少なく
嫌気性消化の長所である汚泥量の減少とエネルギ回収を
十分に図ることができない。

そこで本発明ｌこおいては前記のように、嫌気性消化過
程を酸生成槽とガス比相とよりなる二相消化方式とし、
酸生成を成す第一　段階を経た汚泥を、ガス化を成す第
二段階に直接流入する部分と第二段階（こは行わないで
沈降あるいは浮上分離などの濃縮工程に行く部分とｔこ
分け、該償縮工程で得られた濃縮汚泥と第二段階からの
汚泥を混合して脱水する。すなわち、前述のようｌこ下
水汚泥の嫌気性消化ではエネルギ回収ができるという長
所と脱水性ｆＪｓ良くないという短所とを合わせ持ち、
これを評価する１こあたっては、この長所と短所とを総
合的に判断しなくてはならず、長所を生かし、短所をで
きるたけ小さくする目的で、ガス化も十分（こ成すよう
１こ酸生成槽からカス比相へ進む部分も得、また良い脱
水性を確保することができるよう　６− ｌこ酸生成のみで終わった部分と、ガス化まで行なった
部分とを混合して脱水するのである。

本発明の＠徴を更に明確番こするため、第１図に示すよ
うな従来の二相消化方式について説明する。

この方式は混合生汚泥ａを酸生成槽１で処理したのち、
流出汚泥の全量を沈降分離工程１′１こ導き分離液ｄを
ガス化槽２で処理し、得られる汚泥をざらＩこ沈降分離
工程２′で処理し、沈降分離工程１′からの濃縮汚泥ｅ
の一部を酸生成槽１１こ返送すると共に、該濃縮汚泥ｅ
の残部と沈降分離工程２′から濃縮汚泥ｅ′を系外に排
出するというものである。

しかしながら、本発明法は第１図の従来法１こ比べて、
その構成および効果１こおいて著しく相異している。

すなわち、先ず第一１こ、第１図例の方法ｔこおいては
ガス化を受けるのは沈降分離液た゛けであって。

汚泥中の有機物の分解を帥生成段階番このみ因っており
、酸生成段階ののち一部υＳ直接ガス化段階へ雌大して
更に肴機物分解とガス化を受ける本発明に比べて、有機
物の分解ひいては汚泥量の減少と−７− いう点において劣る。前述のように酸生成段階のみでは
有機物の分解が少ないので嫌気性消化プロセスシこ投入
された汚泥の固形物が酸生成段階１こしか介在しない公
知技術では汚泥中の有機物の分解は当然少ないのである
。汚泥量の減少はこの汚泥中の有機物の分解ｔこ因るも
のであり、分解が少なけわ５ば汚泥量の減少も少なく、
これは自と嫌気性消化プロセスの大きな長所を過少にす
るものでしかない。また、もう一つの長所であるエネル
ギ回収という点についても本発明は公知技術よりも著し
く優ｎたものである。なぜなら、エネルギ回１（５２と
はガス発生ｌこばかならず、このガス発生量は汚泥中の
有機物の分解帯１こ因るものであるからである。絶対的
に有機物の分解量の少ない公知技術ではガス発生量も少
なく、シたがってエネルギ回収量も少なくなる。

とのようｉこ二相消化方式で酸生成を成す第二段階のの
ち全量を沈降分離過程に導き分離液をガス化槽に流入さ
せ、沈降分離汚泥を酸生成段階ｌこ返送するという公知
の技術と１本発明とでは嫌気性）柵ＢＲ５８−５１９９
６（３） 消化プロセスの長所である汚泥量の減少とエネルギ回収
という点で顕著な差異を示しており、こ２ｔらの長所を
保持しつつ、かつ短所である消化汚泥の処理の□容易さ
を改善することｆこよって嫌気性消化法の総合的な評価
の向上を図った本発明は上述の公知技術とは本質的１こ
異なるものである。

本発明ｔこおいては、酸生成を成す第一段階からの流出
汚泥についてはガス化を我す第二段階６と直接流入する
部分と沈降、浮上など５こよる分離過程を経る部分との
流量化は任意であり、汚泥の減少量、ガス発生ｆおよび
汚泥の脱水性などを考慮した上で約合的な立場１こ立っ
て決めればよい。

さて、既述のように本発明は嫌気性消化汚泥の脱水性を
改善し、そのことによって嫌気性消化法に対する総合的
な評価を一段と高くするものであるが、酸生成段階のみ
を経た汚泥は混合生汚泥よりも脱水性に冨むことから、
嫌気性消化汚泥の持つ短所を克服する意味ではできるだ
け酸生成段階の汚泥を脱水処理することが好ましく、一
方汚泥量の減少とガス発生量の増大をも合わせて図るな
　９− らば、この酸生成段階でできるだけ汚泥中の有機物を分
解して有機酸に変えることを図る必要がある。

次ｌこ本発明の一実施態様１こついて、第２図により説
明する。下水の混合生汚泥ａは酸生成槽ＩＩこ投入され
、酸生成り５終了するまで滞留したのち、処理後の汚泥
は流出汚泥すとＣに分かれ、流出汚泥すは直接ガス化槽
２に、流出汚泥Ｃは沈降分離槽、浮上分離槽などの濃縮
工程３に流入し、分離液ｄは流出汚泥すと共ｌこガス化
槽２で処理される。

濃縮汚泥ｅはガス化槽２からの流出汚泥ｆと混合され、
脱水工程（図示せず）Ｉこよって処理される。

この場合、流出汚泥ｆはそのまま濃縮汚泥ｅと混合して
もよいし、予め沈降濃縮又は浮上濃縮してもよいが、い
ずれ１こするかは流出汚泥ｆの濃度や脱水機の処理能力
などｌこよって決定すべきであって１本発明の必須要件
ではない。なお、酸生成槽１で発生するガスｉは脱炭酸
装置４で処理されたのち、酸生成槽１に循環される。図
中、ｊは生成するガスである。

−１０− 一方、第３図は本発明の別の実施態様を示すものである
が、この場合、前記分離−ｉ（ｄは凝集剤ｋを添加され
てから沈降分離、遠心分離など１こよる固液分離工程５
で処理され分離液ｇはガス化槽２に、分離汚泥りは酸生
成槽ＩＩこ返送される。その他の点は第２図例と同様で
ある。　　　゛本発明Ｉこおいては、第２図例のように
酸生成槽１で発生するガスから炭酸ガスを除去したもの
を酸生成槽１に循環して該槽汚泥を攪拌することによっ
て、酸生成反応を促進させることができる。

これは、酸生成段階より発生するガスの組成はおよそメ
タン３５％、二酸化炭素６５％で、通常の嫌気性消化ガ
スのメタン６５％、二酸化炭素３５％と比べてその組成
比Ｏ３逆転しており、炭酸ガスを除去することによって
炭酸ガス分圧が丁θ５るからである。このことは、そｎ
だけ汚泥中の有機物分解の促進、ひいては次のガス化槽
でガス化される有機酸生成の促進を意味しＪ生成された
有機酸濃度の十分ｌこ高い液がガス化槽ｌこ流入するた
めガス発生量も単ｌこ酸生成槽を経た液がガス化槽Ｅこ
流大して得られる量よりもはるかに多い。そして汚泥中
の有機物分解が促進されているので汚泥量の減少も牢番
こ酸生成相のみを経た場合よりも大きい。

才た、本発明においては酸生成菌の濃度を高めることに
よって酸生成反応を促進することもできる。すなわち第
３図例のようｌこ、酸生成を成す第一段階を経た後、沈
降あるいは浮上による分離過程多こて生じる分離液に凝
集剤を添加し、沈降分離あるいは遠心分離して得られる
沈殿汚泥を第一段階の酸生成相に返送することにより酸
生成菌の濃度を高めることができる。

嫌気性消化した汚泥は酸生成のみでも、またガス化まで
進行したものでもよいが、これを沈降分離あるいは浮上
分離して得られる分離液は活性汚泥混合液を沈降分離あ
るいは浮上分離して得られる分離液とは異なって大変沈
み、あるいは浮上しｌこくい微細でコロイダルな粒子を
多数含んでいる。

酸生成段階のみを終えた汚泥ｌこついて沈降分離あるい
は浮上分離して得られる分離液Ｅこも微細にしてコロイ
ダルな粒子が多数含まれており、この中特開昭５８＝　
　５）、９９６　（４）Ｉこ酸生成に関与する菌体がこ
の沈降分離あるいは浮上分離過程で得られた汚泥部分よ
りも高い率で存在している。この菌体もしくは微細１こ
してコロイダルな粒子を伺らかの手段で捕捉し、酸生成
段階疹こ返送すれば酸生成菌の濃度を高くすることｏ５
でき、酸生成反応を促進することができる。酸生成反応
を促進できるということはとりも直さず汚泥中の有機物
分解の促進、ガス化可能な有機酸生成の促進そして、有
機酸濃度の十分ｔこ高い液がガス仕組に流入するためｌ
こカス発生量が増大することを意味することは前述のと
おりである。

菌体もしくは微細ｌこしてコロイダルな粒子を捕捉する
手段として５本発明では具体的ｌこは凝集剤を添加し、
沈降分離あるいは遠心分離するという方法を採り、沈殿
した部分こそ酸生成に関与する菌体濃度が非常に高いの
で、こｎを酸生成相に返送する。一方、沈降分離あるい
は遠心分離して得られる分離液部は有機酸濃度も十分多
こ高く、ガス化すれば多量のガスを発生するのでガス仕
組−こ流入せしめる。

−　１５− 前述の公知技術でも酸生成相での酸生成菌体濃度を高め
るためｌこ、酸生成過程ののち全量を沈降分離し沈降汚
泥を酸生成相膓こ返送しているが、嫌気性消化汚泥の沈
降あるいは浮上分離の特色として、このような沈降汚泥
中よりも分離液中ｔこ浮遊する微細ｌこしてコロイダル
な粒子の中の方ｆこ高い率で菌ｐｏｉ存在するので、酸
生成菌を酸生成相Ｉこ返送してその中の菌体濃度を高く
するという目的からすれば、公知技術よりも本発明の方
が効率がよい。また、菌体の回収方法の相違などから見
ても本発明と公知技術では内容の異なるものである。

なお、本発明で用いる凝集剤は無機凝集剤、高分子凝集
剤のいずれでもよいが望才しくは高分子凝集剤である。

以上述べてきたように、本発明は、汚泥量の減少とガス
発生−こよるエネルギ回収という嫌気性消化のもつ長所
を最大限に生かし、一方で消化汚泥０＞脱水性０５悪い
という短所をできるだけ小さくする目的で、ガス化も十
分成し得るようにＦ水汚泥について酸生成相での有機酸
の生成を促進させる−　１４− 工夫をともなった酸生成相を経てガス仕組へ流入させ、
ガス化した汚泥と酸生成段階のみを経た汚泥とを適当な
比率で混合して脱水することを特徴とするものである。

そして、こｎは同じ二相消化方式を採るものであっても
既ｔこ公知技術となっている酸生成を成す第一段階の後
、全量を沈降分離過程１こ導き、分離液をガス仕組に流
入させ、沈降分離汚泥を酸生成段階ｉこ返送するという
ものとは、その目的１手段、効果Ｉこおいて著しい相違
をなすものである。

次に５本発明に基く実施例と従来法による比較例１こつ
いて述べる。

実施例１６ 固形物濃度（以下ＴＳ　　と記す）３．５％、揮発性固
形物濃度（以下■Ｓ　と記す）２．７％。

ＶＳ／Ｔ８７７．１　％　％ｐｉ　５．７　、揮発性有
機酸、　１４５０ｍｙ／ｌ　　の混合生汚泥を酸生成槽
に１１／日の割合で半連続的１こ投入し、この酸生成槽
より発生するガスからＣＯｌを除去したガスを循環しっ
つ槽内の攪拌を行ない４日間滞留させた。この酸−１５
− 生成段階を終えたところでＴＳ２．４％、ＶＳ　１．６
％、ＶＳ／Ｔ８６７％、　ｐ１１５．０．４１発性有機
酸１４７００ｍ９／ｌとなった。酸生成段階を終えた汚
泥を等量の５０（１／すつ、直接ガス化槽Ｅこ流入する
部分と沈降分離槽ｔこ流入する部分とｔこ分けた。沈降
分離槽で４日間沈降濃縮したところ分離液Ｏ１２５０ｍ
ｌでき、沈降濃縮汚泥の濃度は４８％ｌこなった。そし
て分離液と直接ガス化槽１こ流入した部分が１０日間槽
内で十分な攪拌を受けつつ滞留することｌこよって１４
．９１／日のガス０５出た。

ガス化槽の汚泥を３〜４日間沈降濃縮するとＴＳ２．４
％の消化汚泥が２５０ｍ／得られ、こｎと酸生成のみを
終えて沈降濃縮槽から出た汚泥２５０ｊ、／と混合する
とＴＳ４．０％、ＶＳ　２．４Ｘ。

ＶＳ／Ｔ８６０．７　％の汚泥５００ｍ／となった。こ
ｎを塩化第二鉄と消石灰を凝集助剤とする真空脱水試験
機で脱水した結果、塩化第二鉄を固形物比１０％、消石
灰を５０％添加したところ、脱水ケーキの含水率７５．
４Ｎ、固形物処理量磐−ｆｆ３８＝　５１９９Ｇ　（５
） （Ｎｅ　ｔ　）　　２３．４　ｋｔ／ｄｈ　、汚泥量２
０．２ｇ／日を得た。なお、酸生成槽、ガス化槽ともに
槽内温度は３５〜３７℃であった。

実施例　２ ＴＳ　３．５　％、　ｖｓ　２．７％、ＶＳ／ＴＳ　７
７．１　Ｘ　。

ｐＨ５，７、揮発性有機酸１４５０Ｆ＋１ｐ／Ａ’　　
の混合生汚泥を酸生成４１！ＩＩこ１１／日の割合で半
連続的に投入し、この酸生成槽より発生するガスからＣ
Ｏ２を除去したガスを循環しつつ槽内の攪拌を行ない４
日間滞留させた。この酸生成段階を終えたところでＴＳ
　２゜４％、　ｖｓ　ｉ、　６　％　、、ｖＳ／’ｒｓ
　６７％、ｐ１１５．０．揮発性有機酸１４７００■／
ｌとなった。酸生成段階を終えた汚泥を２対１の割合で
直接ガス化柚に流入する部分と沈降分離槽Ｉこ流入する
部分とｔこ分けた。すなわち、直接ガス化槽に６７０ｍ
１流入させ、沈降分離槽Ｉこ３３０ｍ／流入させた。沈
降分離槽で４日間沈降濃縮したところ１分離液が１８０
ｍ／でき、沈降濃縮汚泥の濃度は５．３％ｌこなった。

そして、分離液と直接ガス化槽に流入した部分が１０日
間槽内で−１７− 十分な攪拌を受けつつ滞留することＩこよって１８．０
７／日のガスが出た。

カス化槽から出た汚泥を３〜４日間沈降濃縮するとＴＳ
３．３％の消化汚泥が４００ｍ１得られ、こｎと酸生成
のみを終えて沈降濃縮槽から出た汚泥１５０ｍ／と混合
すると’ｒｓａ、４ｘ、ＶＳ　２．０％、ＶＳ／ＴＳ　
　５７．３９１；の汚泥５５０ｍ／とナツタ。

これを塩化第二鉄と消石灰を凝集助剤とする真空脱水試
験機で脱水した結果、塩化第二鉄を固形物比１０％、消
石灰を５０％添加することＩこより、脱水ケーキの含水
率７６．７Ｆｌ、固形物処理量（Ｎｅ　ｔ　）、２０．
３　ｋｐ／　ｍ　ｈ　　汚泥量ｘ８．９ｇ／日を得た。

なお、酸生成槽、ガス化槽とも１こ槽内は３５〜３７℃
であった。

実施例　３ 実施例１，２と同じ混合生汚泥を同じく１１／日の割合
で数ｍ／の遠心沈降汚泥と共ｌこ酸生成槽に投入し４日
間滞留させた。この酸生成段階を終えたところでＴＳ２
．５％、ｖｓｌ、’ｙｘ。

ＶＳ／Ｔ８６８％、ｐＨ５，１，揮発性有機酸、１２５
００−１８− ｍｙ／ｌ　となった。＃生成段階を終えた汚泥を等量の
５００ｍ／ずつ直接ガス化槽に流入する部分と、沈降分
離槽に流入する部分と薯こ分けた。沈降分離槽で４日間
沈降濃縮したところ分離液が２５０、ｍｌでき、沈降濃
縮汚泥の濃度は５．Ｏｘになった。分離液薯こカチオン
系の高分子凝集剤を１０卿添加し、Ｇ値２０００で１０
分間遠心沈降すると沈降汚泥数ｍｌと分離液２４０１１
１に分かれた。この遠心沈降汚泥は酸生成槽に返送し、
分離液は酸生成段階後直接ガス化１１１こ流入する部分
と一緒ｌこガス化槽に流入させた。ここで十分な攪拌を
受け１０日間滞留することによって１４、２１７日　の
ガスθＳ出た。

ガス化槽の汚泥を３〜４日間沈降濃縮すると。

ＴＳ２．５％の消化汚泥０１２５０ｍ／得らｎｌ、これ
と酸生成のみを終えて沈降濃縮槽から出た汚泥２５０ｍ
／と混合すると、ＴＳ４．２％、ＶＳ２．６ＸＶＳ／Ｔ
８６１．５　％’の汚泥５００ｍ／となり、これを塩化
第二鉄と消石灰を凝集助剤とする真空脱水機で脱水した
結果、塩化第二鉄を固形物比１０−１９− Ｘ、消石灰を５０％’添加することにより脱水ケーキの
含水率７４．５％、固形物処理ｔ（Ｎｅｔ）２５、２　
ｋＩｆ／７ＦＬｌｈ汚泥量２０．８ｇ／日を得た。なお
酸生成槽、ガス化槽ともに槽内は３５〜３７℃であった
。

比較例 第１図の７０−シートにより従来法について実施した。

’ｒｓ３．５％、ＶＳ　２．７　％％ＶＳ／’ｒｓ　７
７．１　％、ｐ）ｌ　５．７　、揮発性有機酸１４５　
ｏｍ９／ｌの混合生汚泥を１１／日の割合で、また酸生
成槽の後の沈降分離槽にて得られる沈降濃縮汚泥を１０
０ｍｅ１日の割合で一緒多こ酸生成槽に投入し、通常に
ガス攪拌を行ないつつ４日間滞留させた。この酸生成段
階を終えたところでＴａ２．７％、ＶＳ１．８、ＶＳ／
Ｔ８６７．５％、ｐＨ５，１、揮発性有機酸１２１００
■／ｌとなった。この汚泥全部を沈降分離槽に流入させ
４日間沈降濃縮したところ、分醗液５００ｍ／と濃縮汚
泥６００ｍ／に分かわだ。分＃液部をガス化槽に流入し
、】０日間持ｍ１昭５８＝　　５ｆ’３”６　　（６）
槽内で十分な攪拌を受けつつ滞留すること（こよって６
６１／日のガスが発生した。ガス化槽から５００　ｍ１
７’日で出る消化汚泥を１日沈降濃縮すると分離液と沈
殿汚泥１こ分かれ、沈殿汚泥量は１２０ｍ１となり、そ
のＴＳａ度は０．８８％であった。− 先の沈□降分離槽より得らｎ５る濃縮汚泥はＴａ４．７
％’、ＶＳ　３．１％Ｆで６００　ｍ１１日のうち前Ｗ
己のように１００７ｎ／／日を酸生成槽に返送し、５０
　ｏ　ｍｔ／日をガス化槽後の沈降分離槽より傅らｎる
沈殿力１１２０ｍ／／日　と−緒１こして脱水した。こ
のときＴ８３．９　％、　ｖｓ　２．７％であった。脱
水処理は塩化第二鉄と消石灰を凝集助剤として真空脱水
する方法を採った。塩化第二鉄をＴＳ比１５％、消石灰
を５０％添加すると含水率７４．８　％の脱水ケーキが
得られ、固形物処理ｔ（Ｎｅｔ）は２５、Ｑ　ｋｇ／ｍ
”ｈ、汚泥−１ｉ２４．４ｇ／日であった。なお酸生成
槽、カス化槽とも１こ槽内は３５〜３７℃であった。

【図面の簡単な説明】

−２１− 第１図は従来法を示すフローシート、第２図は本発明の
一実゛施悟様を示すフローシート、第３図は本発明の別
の実施態様を示すフローシートである。 １・・・・・・酸生成槽、　２・・・・・・ガス化槽、
　３・・・・・・濃＋＋ｌＪ工程、　４・・・・・脱炭
酸装置、　５・・・・・・固液分離工程、　ａ・・・・
・混合生汚泥、　ｂｌ　Ｃ１ｆ　・・・・θＬ出汚泥、
　ｄｌｇ　・・・分離液、　ｅ・・・・・・濃縮汚泥、
　ｈ・・・・・・・分離汚泥、　　ｉ、ｊ・・・・・・
ガス、　ｋ・・・・・・凝集剤。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、Ｆ水汚泥を嫌気性消化処理したのち脱水処理する方
   法ｌこおいη前記嫌気性消化処理工程を酸生成相（第一
   段階）とガス仕損（第二段階）からなる二相消化方式と
   し、前記酸生成を成す第一段階を経た汚泥の一部を前記
   ガス化を成す第二段階へ導゛くと共ｌこ残部を濃縮工程
   １こ導き濃縮汚泥と分離液に分離し該分離液を前記第二
   段階に導き、前記濃縮汚泥と第二段階からの流出汚泥と
   を混合して脱水処理することを特徴とするＦ水汚泥の嫌
   気性消化法。 ２　前記第１段階ｔこて発生するガスを脱炭酸処理しな
   がら該第一段階ｌこ循環させること１こよって前記下水
   汚泥を攪拌せしめる特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、　前記ａｍ工程で分離された分離液ｌこ凝集剤を添
   加して更に固液分離して濃縮物と分離水に　２− 分離し、該分離水を前記第二段階に導くと共に前記濃縮
   物を前記第一段階へ返送する特許請求の範囲第１項又は
   第２項記載の方法。