JPS58500072A - 模様入りビニル床材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 模様入りビニル床材及びその製造方法 背景技術 本発明は、床材として使用されるに適した充分な厚みと耐久性を備えた彩色シー ト材に関するものである。より詳細には、シート材の主層の厚み全体に着色模様 が広がる他数層からなるシートに関するものである。なお、望捷しくは、着色模 様は、塩化ビニルプラスチゾル（粉末樹脂ゾル）で作られる。本発明は、捷た、 連続工程によって、このようなシートを製造する方法に関するものである。

現在作られているビニルシート床材は、主として、クノンヨンシートのビニル床 材及び模様入りビニル床材である。これらの二種のうちで、模様入りビニルシー トの方が望捷しいものであるが、シートの大部分の厚み全体に模様のある層が広 がるため、価格が高くなる。このような模様入りビニルシートを作るには、固定 した基層上に異なる色を着けたビニル砕片を、希望する彩色模様に置く。透明な ウレタンの防摩１ｅを、この模様の上に施し、その後で、希望する彩色模様を浮 き出させることもできる。例えば、各色の模様入りビニルシートを作るには、濃 赤色の部分を表わす最初の模様を作るために、まず濃赤色の砕片を第一の版型を 通して置き、次にいくらか明るい赤色の砕片を第二の版型な通して置き、最初の ものと合うように、明るい色の部分を表わす第二の模様を作り、さらに明るい赤 色の砕片を第三の版型を通して、他の二色と符号するように置き、最後に灰色の ビニル砕片を他の三色と符号するように第四の模様として置き、前記の模様の間 を埋める。なお、必要に応じて、よシ多くの色及び版型な用いてもよい。

この結果得られる床材は、基層上の層の厚み全体に模様の色が広がっているため 、高い市場性を持つ。

模式的には、この層は３５ミルかそれ以上の厚みで、これは、通常２．５０ミル の厚みのウレタンの防摩層よりかなり厚い。このため、激しい使用によって防摩 層がはげてしまっても、彩色層がすっかり摩滅するまでは、床材の色が保たれる 。しかし、上記の従来からある模様入りシート材の製法は、明らかに、複雑な断 続的製法であり、ビニル製品の値を引上げることになる。

ところで、従来の模様入りビニルシートを作る装置には、基層を運ぶためのコン ベヤベルト、希望する模様に、異なった色のビニル砕片を基層に置くための一連 の版型、透明ウレタン防摩層を施すためのコータ、ビニル砕片と防摩層を融和さ せるための炉、それに模様を浮き出させる型押し機とを含んでいる。

このような模様入りシートを作るには、まず、ビニル樹脂、可塑剤、壕ぜ物及び 顔料を混合し、その混合物からシートを作り、それからビニルシートを砕いて着 色ビニル砕片を作る。次にその砕片をふるいにかけて希望する寸法以下にそろえ 、適当な版型の上にあるホッパに入れる。例えばアスベストシートのような基層 が、版型を通される。基層が、各版型と正しく並んだ時に止めてビニル砕片が版 型に集められ、版型の穴を通って落ち基層上に模様を作る。

なお、異なる版型にある穴は、互いに並んでいて、異なる版型からの着色砕片が 、基層上で合成された模様を作るようになっている。

着色模様を作るためにビニル砕片を使用することは、いかなる高速、大量生産施 設においても、大きな色調整及び在庫量における困難さをもたらすことは期白で ある。なト、生産操作全般に各色を確実に均質にしておくために、その操作に用 いられるビニル砕片の全てを、生産運転に先だって準備しておく必要がある。こ のことは、大きな貯蔵能力を要し、枠片を貯蔵容器から版型へ移すために種々の 装置が必要となる。壕だ、版型への砕片の供給を補充する間の生産低下を最少限 にする必要から、さらに該装置は複雑なものに々る。

ビニル砕片は弾力を持つ固体であるため　基層上に置かれる時に様々な方向に飛 び散る傾向があり、基層上に置かれた異なる模様の色が入り混じることになり、 多くの人は、これを好ましい特色と考えている。この効果を強め、生じる色混合 の度合いを調整する目的で、−色かそれ以上の色のビニル砕片を少量、他の色の ビニル砕片に、故意に混ぜておくこともある。しかし、これには、顔料の在庫調 整及び貯蔵上の難点を増すことになる。

ビニル砕片の散乱により、正確に模様を決めることが不可能になる。隣り合わせ の模様は互いに溶は合って、一方の始まりと他方の終りとを見分けるのが困難に なる。このような効果は、好ましい場合も多いが、模様入りビニル床材に使える デザインが限定されることにもなる。加えて、この砕片溶合効果によって、模様 の輪郭が不明瞭になるため、模様に一致するはっきりした浮き出しを行うことが 困難になる。寸た、砕片の散乱によって、一つの模様の同じ部分が、模様の繰り 返しの中で隣り合せの部分から同じ間隔で始まらないこともあるため、模様の反 復性に影響を与えることかある。明らかに、このことは、二枚の７−トの縁を合 わせなげねはならない場合に問題になる。

発明の開示 これらの難点を最少限にするため、異なる着色プラスチゾル及び回転スクリーン 印刷装置を用いる模様入りビニルシート製造のだめの連続製法を考案した。この ような印刷装置は、はどき台（解き台）、緩衝器、複数の印刷機、コーテイング 機、炉、第二緩衝器、及び巻き取り台から成る。なお、型押し機を用いることは 随意である。各印刷機は、（１）異なる色をつけたプラスチゾルを押し出して、 基層上に着色模様を作る回転式スクリーンと、（１１）基層上に置かれたプラス チゾルを半乾きにするだめの温風乾燥機から成る。本発明によれば、プラスチゾ ルの粘度及び乾燥度は、各スクリーンによって基層上に置かれたプラスチゾルが 、出来上った模様全体の中で他から独立した部分を保ち得る程度である。これら の着色したプラスチゾルを基層上に置いて異なる色のプラスチゾルで模様を作り 上げるために数台の異なる回転式スフ”リーンを用いる。望ましくは、異なる色 をつけたプラスチゾルの層の上に防摩被膜を置く。これにより最終製品は、裏打 ち、異なる色をつけたプラスチゾルの装飾層、及び防摩被膜の三層から成る。

本発明の好ましい実施例において、印刷装置を多数回通過させることによって、 模様入りビニルシートを作る。第一回目の通過の際は、回転式スクＩＪ−ン印刷 機のうちの一台を用いて、台紙の上に約６〜８ミル（０，１５〜０．２ｍｍ）の 厚さにプラスチゾルの連続した層を作ることによって裏打ちを形成する。

次に約８−．１０ミル（０，２〜０．２５ｍｍ）の厚さの不織ファイバガラスの 粗い網目状の布をプラスチゾル層の上に置き、そのファイバガラスの上に約６０ 〜３５ミルＣ０，７６〜０．８９ｍｍ）の厚さのプラスチゾルの第二層を置く。

これらの層を炉内で乾燥し、非常に単一で補強されたプラスチゾル−ファイバガ ラス−プラスチゾル合成品を得る。その後で、乾燥した合成品から台紙をはがし 再利用のため巻き里る。

乾燥した材料も、シートを作る際の裏打ち材として用いられるまで巻き取ってお く。

二回目の通過では、裏打ち材をほどき、印刷機へ送る。各印刷機では、裏打ち材 の上に一色のプラスチゾルの小片を互いに離して置いて行く。各小片は、用いら れる回転式スクリーンの穴の寸法によるが、直径が約１５〜６０ミル（０，３８ 〜１．５２　ｍｍ　）で、高さが約８〜１２ミル（０，２０〜０．５１ｍｍ）の 円筒に近い形をなす。各印刷機の回転式スクリーンの穴の模様は、他の印刷機が 置く他の色の小片と組合わさって希望する彩色模様を作るように調整されている 。

例えば、本発明に従って、多色模様を持つ模様入りビニルシートを作るために、 一台またはそれ以上の印刷機を使って着色部の間を充填するための色つきプラス チゾルの小片を置き、ついで模様部分の色を含むプラスチゾルの小片を置く。壕 ず裏打ち材全体に充填するだめのプラスチゾルを塗布し、ついでその上に模様部 分を作るプラスチゾルを直接置くことによって、模様とぴったり一致した浮き出 し効果が得られる。加えて、第一層の上に第二層を置くことにより、二つの層の 間の隙間が埋められ、個々の小片の形がある程度不ぞろいになり、着色ビニル砕 片を用いる従来技術によって作られた模様入りビニルシートによく似た外見を持 つようになる。

このよう力印刷作業が全て完了した後で、着色プラスチゾルの彩色層の上に防摩 被膜をのせ、防摩被膜及び着色プラスチゾルを炉内で乾燥させる。必要があれば 、被膜した製品を着色プラスチゾルによって描き出された模様に合わせて型押し してもよい。

着色プラスチゾルを印刷するために多数回通過させる場合は、防摩被膜を、印刷 が全て完了する壕で施さないことは明白なことである。しかし、各通過中に印刷 されるプラスチゾルは、そのプラスチゾルが表わす模様を固定させるために、通 過のたびに炉内で乾燥しなければならない。

前述の方法によって、模様入りビニルシート製造ｇ積昭５８−５０００７２（５ ） における在庫品調整の困難さを太きく減することは明らかである。この場合、プ ラスチゾルのわずかな割合だけを顔料着色すれはよいので、比較的少量の顔料を 保持し、必要が生じた場合に適当に着色した数回′分のプラスチゾルを混合する だけで、多数の色をいつでも使用出来る。プラスチゾルは液体であるため、−回 分の色全体の均等性を容易に達成出来る。

模様を作るために使用し得る色の数は理論的には無限である。また裏打ち材を一 回以上印刷装置を通すことによって、色を追加することも簡単に行える。

本発明によれば、回転式スクリーンの網目と着色プラスチゾルの粘度は、プラス チゾルを適当な裏打ち材の上に置いた時に、他から分離した色の小片が形成され る程度のものである。これらの小片は、置かれた裏打ちの部分に粘着し、固体の ビニル砕片の場合のような散乱や、従来の印刷インキの場合の流下の傾向が、殆 んどあるいは全く見られない。この結果、模様が非常にくっきり出て、模様の繰 返しが５まく行く。その上、下記に詳細に述べるように、本発明は、異なる効果 を得るために、工程に多くの変化をつけることが出来る。

図面の簡単な説明 本発明の上記及び他の目的、利点、形態及び部品は、下記の図面の簡単な説明に よってよシ明確になる。

第１Ａ及び１Ｂ図は、本発明を実施するために用いられる装置の一例の概略図で ある。

第２図は、本発明に従って作られた模様入りビニルシートの一部の平面図である 。

第３Ａ及び３Ｂ図は、本発明を実施するために用いられる回転式シルクスクリー ンの概略説明図である。

第４図は第１Ａ図の細部の概略説明図である。

第５及び６図は、第２図の細部の拡大概略図である。

第７図は、第６図の７−７線に沿った断面の概略図である。

本発明を実施するだめの最良の方法 本発明に従って模様入りビニルシートを作るための装置の一例が、第１Ａ及び１ Ｂ図に描かれている。

これらの図に示す本発明の装置は、はどき台１０゜蓄積器２０、複数の印刷機６ ０、第２はどき台４０、ナイフェツジコータ５０、炉６０、型押し機７０、冷却 筒７５、第二蓄積器８［］、巻き職り台９０及び台紙巻き取り台９５から成る。

各印刷機３０は、回転式スクリーン印刷機３２、温風乾燥機６４及び一連の０ コンベヤ３６からなる。ガお、下記に詳細に述べるように、第１Ａ及び１Ｂ図に おける装置は、本装置に送られる材料の−巻き１００に一連の操作を行なうため に用いられる。各回転式スクリーン印刷機３２で、移動する台紙上に異なる色の ついたプラスチゾルの小片を置いて行き、このプラスチゾルは、温風乾燥機３４ 中の噴射口３８からの温風で半乾きに固化される。第１Ａ及び１Ｂ図に描かれた 装置の個々の構成部品は従来からあるものであり、ここでは詳細な説明は省略す る。下記に述べるように、異なる色のプラスチゾルの独立した小片を持つ模様入 りビニルシートを作るための使用方法は新規なものである。

本発明に従って、模様入ジビニルシートは、第１Ａ及び１Ｂ図中に描かれた装置 を複数回通過させることによって作られる。第７図の断面図に示されるように、 模様入りビニルシートは、裏打ち１６０、彩色層１３５及び防摩被膜１４０の三 層から作られる。

裏打ちを作るには、台紙をほどき台１０から蓄積器２０と印刷機６０を通って、 最後の印刷機の回転式スクリーン印刷機３２へ導ひき、厚さ６〜８ミル（０，１ ５〜０．２０ｍｍ）のプラスチゾルの第一層１４５を台紙の上に置く。スクリー ンの型式及び／″またはプラスチゾルの粘度は、プラスチゾルの連続層が台紙の 上に印刷される程度のものである。次に、不織ファイバカラスの網目状の布１５ ０を、第一のプラスチゾル層の上にほどき台４０から伸ばし、６０〜ろ５ミル（ ０，７６〜０．８９１１ｍ　）の厚さのプラスチゾルの第二層を、ファイバガラ ス布の上にのせる。ファイバガラス布は粗い網目状にガっているので、約４０〜 ４５ミル（１，０２〜１．１４　ｍｍ　）の裏打ち材の最終的厚みには殆んど影 響を与えない。

その布は、次に炉６０に入シ、プラスチゾル層は乾燥され、非常に単一な、ファ イバガラスで補強されたプラスチゾルーフブイバカラスーブラスチゾル構造とな る。乾燥後、台紙はほどき台９０及び９５で乾燥した合成品からはがされ、乾燥 合成品及び台紙は、別個のロールに巻き取られる。台紙は他の裏打ちを作る際に 再利用してもよい。

二度目に装置を通過させて裏打ち１６０上に彩色層１６５を印刷するには、裏打 ちを巻き取ったものをほどき台１０に置く。裏打ちの布は、次いで蓄積器を通っ て印刷機３０に送られ、各印刷機で異なる色のプラスチゾルの分離した小片がそ の上に置かれる。

布は、もと台紙と接していた側で印刷が行われることが望壕しく、それに合わせ て巻き取りやほどきを行なう。

第２図は、本発明に従って作られた模様入りビニルシート１１０の実例の平面図 である。図中に示すように、該シート中の彩色模様は、れんがの間のモルタル部 分を示す第二部分１１６によって区切られたれんがの列を示す複数の第一部分１ １２で成り立つ。この模様のあるシー・トを作るには、最初の印刷装置の通過の 際にモルタル部分１１６を印刷し、二回目にれんが部分１１２を印刷することが 望せしい。モルタル及びれんが模様の部分を印刷するだめの回転式スクリーン１ １６及び１１７の実施例が、第６Ａ及び３Ｂ図に描かれている。各スクリーンに は、プラスチゾルな絞し出す小さな穴１１９の列がある。相異なるスクリーンが 印刷機３０の各回転式スクリーン印刷機に取り付けられ、各スクリーンによって 印刷された模様が、他のスクリーンで印刷された模様と符合するように、スクリ ーンの角度をセットする。

なお、回転式スクリーン印刷機６２の側面図が、第４図に描かれている。スクリ ーン１１６の中央にプラスチゾルなスクリーンの内側に流すための細い管１２１ がある。この管には多くの穴１２３があり、プラスチゾルがスクリーンの内表面 に管から流れ出て行くようにしである。スクリーンが時計の針と反対の方向へ回 転するにつれ、プラスチゾルは上へ移動し、回転式スクリーンの内側面にぴった り押しつけられているスキージ１２５に達する。スキージは、各３ 印刷機を通過する裏打ち布１３０の上表面に、スクリーンの穴からプラスチゾル な押し出す。裏打ち１３０」―に置かれたプラスチゾルの小片は、押し出された 穴とほぼ同じ形で、スクリーンの厚みとほぼ同じ高さの立方体である。実施例と して用いられるスクリーンは、ステンレススチール製の円筒で１５〜６０ミル（ ０，３８〜’１．５２　ｍｍ　）　ノ直径と８〜２Ｄミル（０゜２０〜Ｑ、　５ １ｍｍ　）の厚さのある円筒形の穴を持つ。

回転式シルクスクリーン印刷機は、よく知られており、本発明の一部ではない。

従って、印刷機の構造及び操作の詳細については、これ以上述べ々い。

プラスチゾルの小片が、各印刷機内で裏打ち１３０上に置かれるとすぐに、裏打 ちは温風乾燥機３４に入り、置かれたばかりのプラスチゾルがいくらか固めにな る。その結果、各印刷機で置かれる着色プラスチゾルの小片は、別々に乾燥され ることになる。

異なる印刷機で１かれろ様々な色は、互いに混ざり合うことはない。同じ印刷機 で置かれた同色の個々の小片も、殆んど混ざり合うことはない。

モルタル部分を作るには、各印刷機６０の回転式スクリーンは、第６Ａ図に描か れたとほぼ同じ模様を持つが、５つのスクリーンの各々にある穴１１９の相対的 位置は違っている。その結果、各スクリーン＋−＋　、ｉ打ち１３０の違５部分 にプラスチゾルの小片４ を置くことにカる。５つの印刷機で置いたモルタル模様の拡大部分図が、第５図 中に示されている。図中に概略的に描かれているように、第一の印刷機で第−色 のプラスチゾルの小片Ａを置き、第二の印刷機で第二色の小片Ｉ３を置き、第三 の印刷機で第三色の小片Ｃを置き、第四の印刷機で第四色の小片りを置き、第五 の印刷機で第五色の小片Ｅを置く。小片は互いに隣り合っているが、第５図に描 かれるように、大体において、互に他とは分離している。下層にある裏打ち１６ ０の表面全体に置かれるモルタルの場合と異なり、れんが模様を形成するプラス チゾルば、第７図に示すように、下にあるモルタル層１６０上に部分的に置かれ る。そのため、彩色層には、モルタル層だけの厚みのある箇所とモルタルとれん が層とを合わせた厚みのある箇所に合うように、印刷操作によって型押し効果を 施される。デザインの厚さは、裏打ち上に一層のみある場合の約８ミル（０，２ ｍｍ）の厚さと、プラスチゾルの小片の層を重ねた場合の約１６ミル（０，４ｍ ｍ）の厚さとの最小値に合うようにする。

れんが層１６５か印刷機３０で印刷されいく公国化された後に、透明なプラスチ ゾル防摩被膜１４０を、彩色層１３５の上面に従来のナイフコータ５０を用いて 施す。実施例として、この被膜の厚さはれんが層１６５ノ上では約１０ミル（０ ，２５ｍｍ　）で、れんがのない部分ではそれよりも厚くなる。ついで防摩被膜 及び彩色層とは炉６０内で乾燥される。乾燥後、必要があれば、型押し台７０で 浮き出させてもよい。

いかなる型押しであっても、彩色層の模様と合わせることが望ましい。模様に合 わせて型押しをする装置の例として、バーチ（Ｂａｒｃｈｉ　）　等に与えられ た米国特許第３．４６５．３８４号及びアメリカン・ビルトライト社（Ａｍｅｒ ｉｃａｎ　Ｂ１１ｔｒｉｔｅ、　Ｉｎｃ、）による米国特許出願第１２０，５３ ６号があり、この両者をここで参考とした。また、浮き出し模様をつける装置は 、ボブスト・−ｆ−ヤプレｙ　（Ｂｏｂｓｔ　Ｃｈａｍｐｌａｉｎ　）がら入手 出来る。なお、最終製品は、巻き取り台９０で巻き、出荷に備える。

前述の加工段階に種々の変化を加えて、異なる視覚効果を得ることが出来る。異 なる直径の小片を印刷するために、シルクスクリーンに異なった大きさの穴を用 いることが出来る。スクリーンの厚さ及びスキージの角度又は圧力を変化させ、 スクリーン上に置かれるプラスチゾル層の厚さを変えることが出来る。

本発明によれば、着色プラスチゾル小片の層を少なくとも一回、他の層の上に印 刷し、立体感を出し、着色したビニル砕片を用いる従来技術によって作られた模 様入りビニルシートの外見を持たせるようにする。しかし、このために、比較的 高価な顔料入りプラスチゾルが大量に使われることは明らかである。

従って、裏打ちの上にのみ彩色模様の各部分を印刷することによって、より安価 な模様入りビニルシートを作ることが出来る。例えば第２図に描かれたれんが模 様については、最終デザインにおいてれんがの間の空間にあたる部分の裏打ちだ けに、モルタル模様を印刷すれば良い。その場合、モルタル模様は粗い格子柄に なる。ついで、モルタル部をなすプラスチゾルの格子の間の裏打ち上に、れんが を直接印刷する。こうして顔料入りプラスチゾル小片は一層のみになり、この層 は、回転式スクリーンの厚さによって、約８〜２０ミル（０，２０〜０．５１　 ｍｍ　）となる。このようなシート材は安価に作ることか出来るが、他の層の上 に少なくとも一層の着色プラスチゾル小片を印刷することによって得られる模様 入りビニルシートの鮮明な色と外見とに欠ける。

または、更に多くの材料と製造過程を用いて、第７図の実例に描かれた二層より 多くのプラスチゾル層を印刷することも出来る。

よく知られているように、プラスチゾルは、可塑剤中に微粒子が均等に散乱して いる熱可塑性の樹脂である。プラスチゾルを乾燥する壕で充分に加熱すると、堅 固な熱可塑性のある物質となる。なお、シート材の作成には、塩化ビニルホモポ リマ及び／まだはコポリマが、従来から使われている。

本発明を実施する際用いられる裏打ち層は、回転式スクリーンで連続的に層を作 ることの出来る従来からのプラスチゾルで作ることが出来る。このようなプラス チゾルは、シート材製造に広く用いられているものである。しかし顔料入りプラ スチゾルを、／−ト材において、他から分離したプラスチゾル小片を作るように 調整する必要がある。

例 本発明を実施する際用いられる顔料入りプラスチゾルの実例は、下記の組成を持 つ顔料の入っていない基礎プラスチゾルに顔料を加えて作った。

成　分　品　種　製造元　重量（チ） ８ Ｆ’ＰＣ−６３６６ＰＶＣ分散樹脂　ファイアストン　５，６６プラスチゾルの ブルックフィールド粘度が、４番液体比重計を用い、２５℃、２０　ｒｌ）ｍで 測って、約２５から３５ポアズになるよう調整する。この基材に着色するには、 デル・パル・インク・エンド・カラー会社（Ｄｅｌ　Ｖａｌ　Ｉｎｋ　＆　Ｃｏ １ｏｒ　Ｉｎｃ、　）　から販売されている黒色酸化物９Ｏ−Ｑ−１０３１、黄 色酸化物２０−　Ｑ　−９４３、赤色酸化物４Ｏ−Ｑ−２１１３、及びチタニウ ム二酸化物１Ｏ−Ｑ−６７２のような顔料の適正な量を加えてもよい。

透明被膜の実例としては下記のものがある。

成　分　品　種　製造元　重量（％） ヌオプラズ　ベンゾエイト可塑剤　テネコ　２１．５６０４６ Ｇ−６２エポキシ大豆油　ローム・エンド・　３．０８８Ｒ５０１エクステンダ 樹脂　テネコ　６．１６印刷機３０の温風乾燥機３４の操作温度は、２７０〜２ ９０°Ｆ（１３２〜１４３℃）である。この操作温度において、プラスチゾルの 温度は、乾燥機中で２５０°Ｆ（１２１℃）に上昇する。炉６０の操作温度とし ては、３２０〜６８０°Ｆの範囲内（１６０〜１９３℃）がよい。炉内の乾燥で は、プラスチゾルと防摩被膜の温度は約３５０°Ｆ（１７７℃）まで上昇する。

なお、上記の発明を実施する際に用いる装置について多くの変化をつけてもよい 。特に、本発明を実施する際に、第４図に示されたような垂直面に印刷する回転 式スクリーン印刷機に使用を限定することはない。また、印刷機の方向はどのよ うなものでも採用出来る。例えば、水平印刷機は市販されていて、本発明の実施 に使用出来る。回転式スクリーンは、上記のように、模式的に円筒形をなすが、 本発明を実施する際は、対応する形と大きさを持つプラスチゾル小片を作るため に、他の形及び大きさの穴を取り入れてもよい。同様に、本発明の彩色シートを 作るために多くの変化をつけることが出来る。裏打ち材料の上に着色プラスチゾ ル小片の少なくとも二つの層が、立体的浮き出し効果と従来からの模様人ジビニ ル床材の外見を持つだめには必要ではあるが、本発明を実施する際には、複数の 着色層を用いてもよい。プラスチゾル小片の層の最小の厚さは約８ミル（０，２ ｍｍ）であシ、彩色層１３５の最小の厚さも同じである。最大の厚さは、プラス チゾル小片の層で作られたデザインによって変ってくる。

！２図 ｆ５図　ＩＰ６図二

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．　下記の過程からなる彩色シート材を作る方法。 ４番液体比重計を用いて、２５℃及び２Ｏｒｐｍで測り、約２５〜ろ５ポアズの ブルックフィールド粘度を持つ複数の異なる顔料を加えたプラスチゾルを準備し 、 複数の回転式スクリーン印刷機に、裏打ち材を通し、 該裏打ち材の一番目の部分に少なくとも８ミル（０，２ｍｍ　）の厚さの層に、 該複数の顔料を加えたプラスチゾルの最初のものを、該回転式スクリーン印刷機 の一番目の穴の列から該プラスチゾルを押し出すことにより、回転式スクリーン 印刷を行ない、該裏打ち材上に二番目の該プラスチゾルが印刷された後、直ちに それを固化し、 該裏打ち材上に置いた異なるプラスチゾルにより形成された彩色模様を持つ彩色 シート材を作る該複数のプラスチゾルを乾燥する。 ２、さらに、最後の印刷過程の後、乾燥の前に、彩色模様上に透明のプラスチッ ク防摩層をコーティングする過程を含む請求の範囲第１項記載の方法。 ６、裏打ち材は下記の過程で作らねる請求の範囲第１　ｐ、１記−との方法。 台紙上にプラスチゾルの第一層を置き、該第一層の上に粗い網目状の布を置き、 核部及び第一層の上にプラスチゾルの第二層を置き、 プラスチゾルの二層を乾燥して、核部ををり囲む本質的に単一な層を作る。 ４、　さらに、シート材上に印刷された彩色模様に合わせて、シート材の彩色さ れた側を型押しする過程を含む請求の範囲第１項記載の方法。 ５、小片は、約１５〜６０ミル（０，３８〜１．５２ｍｍ）の直径及び約８〜２ ０ミル（０，２〜０．５１　ｍｒ＋１　）の高さを持つ円筒形である請求の範囲 第１項記載の方法。 ６、さらに、該複数の顔料を加えたプラスチゾルの少なくとも一つを、すでに印 刷された他の顔料を加えたプラスチゾルの上に回転式スクリーン印刷する過程を 含む請求の範囲第１．２．６．４又は５項のいずれかに記載の方法。 ７、下記の過程からなる彩色シート材を作る方法。 複数の異なる顔料を加えたプラスチゾルを準備し、 裏打ち材を複数の回転式スクリーン印刷機に通し、 該複数の顔料を加えたプラスデシルの最初のものを、該リコ打ち材の上に、押し 出される穴と１］ぼろ 同じ断面積を持つ該最初のプラスチゾルの多数の独立した小片を置くために、第 一の回転式スクリーンの穴の列から押し出すことにより回転式スクリーン印刷を 行ない、 該最初のプラスチゾルの該独立した小片が該裏打ち材の上に置かれた直後に、そ れらを半固化させ、 押し出される穴とほぼ同じ断面積を持つ、多数の独立した該第二のプラスチゾル 小片を、該第−のプラスチゾル小片の上に置くために、第二の回転式スクリーン の穴の列から該プラスチゾルを押し出すことにより、該第−のプラスチゾル小片 の上に、回転式スクリーン印刷する。 該第二のプラスチゾルの独立した小片が置かれた直後に、それらを半固化させ、 該プラスチゾル小片を乾燥させ、プラスチゾルの独立した小片によって形成され る彩色模様を持つ彩色シート材が作られる。 ８、下記の過程からなる彩色シート材を作る方法。 複数の異なる顔料を加えたプラスチゾルを準備し、 を打ち材を複数の回転式スクリーン印刷機に通し７、 祢表■団−５０１７２（２） 該裏打ち材の最初の部分に、押し出される穴とは、ぼ同じ断面積を持つ該第−の プラスチゾル小片多数を置くために、該プラスチゾルを第一の回転式スクリーン の穴の列から押し出すことにより、該複数の顔料を加えたプラスチゾルの最初の ものを該裏打ち材の上に回転式スクリーン印刷し、該第−のプラスチゾルを該裏 打ち上に置いた直後に該第−のプラスチゾルの該独立した小片を、半固化し、 該裏打ち材の第二の部分に、押し出される穴とほぼ同じ断面積を持つ第二のプラ スチゾルの多数の独立した小片を置くために、該プラスチゾルを第二の回転式ス クリーンの穴の列から押し出すことによって、該裏打ち材の上に該複数の顔料を 加えたプラスチゾルの第二のものを回転式スクリーン印刷し、該第二のプラスチ ゾルを該裏打ち材に置いた直後に該第二のプラスチゾルの該独立した小片を半固 化し、 該プラスチゾル小片を乾燥し、プラスチゾＡの独立した小片によって形成される 彩色模様を持つ彩色シート材が作られる。 ９、該複数の顔料を加えたプラスチゾルの第三のものを、すでに印刷されたプラ スチゾルの第１の部分の上に回転式スクリーン印刷し、該複数の顔料を加＼ えたプラスチゾルの第４のものを、すでに印刷されたプラスチゾルの第２の部分 の上に回転式スクリーン印刷をする請求の範囲第８項記載の方法。 １０、該裏打ち材の上に置かれたプラスチゾルの小片を、該裏打ち材上に置かれ たプラスチゾルの上に、さらにプラスチゾルの小片がスクリーン印刷される前に 乾燥する請求の範囲第８項記載の方法。 １１、印刷の最後の過程の後で、乾燥過程の前に、彩色模様の上に透明なプラス チック防摩層をコーティングする過程を含む請求の範囲第７．８．９、捷だは１ ０項のいずれかに記載の方法。 １２、下記の過程により裏打ち材が作られる請求の範囲第７．８．９または１０ 項のいずれかに記載の方法。 台紙上にプラスチゾルの第１の層を置き、該第１層の上に粗い網目状の布を置き 、核部と第１層の上にプラスチゾルの第２層を置き、 プラスチゾルの２層を乾燥して、核部を取り囲む本質的に単一な層を形成する。 １３、さらに、７−ト材の上に印刷された彩色模様と一致するように、７−ト材 の彩色された側を型押しする過程を含む請求の範囲第７．８．９又は１０項のい ずれかに記載の方法。 １４、小片は、約１５〜６０ミル（０，３８〜１．５２　ｍｍ　）の直径と、勘 ８〜２０ミル（０，２〜０．５１ｍｍ）の高さを持つ円筒形である請求の範囲第 ７．８．９又は１０項のいずれかに記載の方法。 １５、下記よりなる彩色シート材、 裏打ち材、 第１色のプラスチゾルの独立した小片の第１列で、該小片は、回転式スクリーン 印刷により該裏打ち材の第１部分の上に少なくとも８ミルの厚さに置かれ、直ち に固化され、 第２色のプラスチゾルの独立した小片の第２列で、該プラスチゾル小片は該裏打 ち材の第２音１分の上に少なくとも８ミルの厚さの層として置かれ、その後直ち に固化され、該第１及び第２列は互いに混さり合い、彩色模様中の独立した要素 を形成し、該第１及び第２列の小片は、該裏打ち材の上に置かれる時には、４番 液体比重計を用いて、２５℃、２０ｒｐｍで計って約２５〜３５ポアズのブルッ クフィールド粘度を持つ。 １６、さらに下記を含む請求の範囲第１５項記載の彩色シート材。 第６色のプラスチゾルの独立した小片の第３列で、該プラスチゾル小片は、他の プラスチゾル小片の上にｂ二かれ、その後直ちに同化で７″ｌる。 １人さらに下記を含む請求の範囲第１５項記載の彩色シート材。 第６色のプラスチゾルの独立した小片の第６列で、該プラスチゾル小片はすでに 印刷されたプラスチゾルの第１の部分の上に置かれ、第４色のプラスチゾルの独 立した小片で、該プラスチゾル小片は、すてに印刷されたプラスチゾルの第２部 分の土に置かれる。 １８、さらに、該彩色模様と一致して浮き出させたデザインを含む請求の範囲第 １５項記載の彩色シート材。 １９、さらに、該プラスチゾル小片の上面をおおう訪問被膜を含む請求の範囲第 １５項記載の彩色ソート材。 ２０、各小片は、約１５〜６０ミル（０，３８〜１．５２　ｍｍ）の直径と約８ 〜２０ミル（０，２０〜０．５１　ｍｍ　）の高さを持つ本質的に円筒形である 請求の範囲第１５．１６．１７．１８捷たは１９項記載の彩色シート材。 ２１、下記よりなる彩色シート材。 裏打ち材、 第１色のプラスチゾルの独立した小片の第１列で、該小片は回転式スクリーン印 刷により裏打ち材の上に少なくとも８ミルの厚さの層に置かれ、直ちに固化され 、 第２色のプラスチゾルの独立した小片の第２列′で、該プラスチゾル小片は、第 １色のプラスチゾル小片の上に少ガくとも８ミルの厚さの層に置かれ、直ちに固 化される。 ２２、さらに、該彩色模様に一致して浮き出させたデザインを含む請求の範囲第 ２１項の彩色シート材。 ２６、該プラスチゾル小片の上面をおおう防摩被膜を含む請求の範囲第２１項の 彩色シート材。 ２４、各小片は、約１５〜６０ミル（０，３８〜１．５２　ｍｍ）の直径及び約 ８〜２０ミル（０，２０〜０．５１　ｍｍ　）の高さを持つ本質的に円筒形であ る請求の範囲第２１．２２捷たけ２６項のいずれかに記載の彩色・／−ト　材。