JPS5847378B2 - ガス発生器 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車衝突事故等に際して人体保護の用に供せ
られるエアバッグに、燃焼型ガス発生剤を用いて作動ガ
スを供給するガス発生器に関する。

この種ガス発生器は、前記ガス発生剤の主剤として通常
アルカリ金属やアルカリ土類金属のアジ化化合物を用い
、ガス発生器の内部を燃焼室と冷却室とに犬別して燃焼
室内に前記ガス発生剤を入れるとともにこれに着火する
べくイグナイタを配置し、冷却室には金属または金属酸
化物からなる通気性材料（冷却材）を入れて、ガス発生
剤が生成する高温ガスを冷却室を通して噴出させること
により、前記高温ガス中の有害なアルカリ金属やアルカ
リ士類金属の酸化物あるいは該金属を冷却室でできるだ
け捕捉・除去するようにしている。

本発明は前記の捕捉・除去作用をより効果的に営ませて
一層低温の、かつ清浄なガスを発生させようとするもの
で、その特徴は前記ガス発生剤の組成と用い方とにある
。

すなわち本発明は下記２種のペレット状または粒状のガ
ス発生剤を同時に使用するものである。

（４）ガス発生剤Ａ アルカリ金属、アルカリ士類金属等のアジ化化合物と過
塩素酸金属塩のような酸化剤よりなる混合物 （Ｂ） ガス発生剤Ｂ 熱分解によってハロゲンを生戒する化合物Ｂ１または熱
分解によってハロゲンを生成する化合物と酸化剤との混
合物Ｂ２ である。

上記ガス発生剤を使用するガス発生器の構成には下記（
ｉ ） ， （ｉｉ） ， （ｉｉｉ）等の様式を採用
する（附図参照），（１）タイプ、燃焼室を囲んで又は
その噴出方向に冷却室３を構或し燃焼室２にはガス発生
剤ＡおよびＢを入れる。

冷却室３には熱伝導が高く、且つ通気性の良い材料、即
ち■鉄、ステンレススチール、銅、真ちゅう等金属の金
網または穴あき板を重ね合せたもの、◎酸化アルミニウ
ム、酸化マグネシウム等の金属酸化物または鉄、銅等の
金属の粒状物質等の冷却剤を入れる。

尚５は穴あき円筒又は円板、６は円板又は円筒状の保持
材である。

（１１）タイプ、上記（１）タイプに於で燃焼室を１，
ＩＩ２室２ａ ，２ｂに仕切り燃焼室■にはガス発生剤
Ａを入れ燃焼室Ｈにはガス発生剤Ｂを入れる。

Ｇｉｉ） タイプ、本タイプは上記（１１）タイプと
は逆に燃焼室Ｉにはガス発生剤Ｂ２を入れ、燃焼室■に
はガス発生剤Ａを入れる。

本発明によるガス発生の機構は下記の通りである。

（イ）車輌前部に取りつけた衝突感知器が衝突によって
作動し、１のイグナイターに電流が通じて発火する。

（口）イグナイターの火炎によりガス発生剤が着火し高
温ガスが生成する。

（口）ガス発生剤ＡおよびＢが燃焼する際に、ガス発生
剤Ｂ中には熱分解によってハロゲンを生或する化合物が
含まれているので、熱分解によりハロゲンイオンが生成
し、ガス発生剤Ａから生成するアルカリ金属、アルカリ
士類金属の金属酸化物、金属の全部又は一部が無害また
は毒性の低いハロゲン化金属になる。

Ｎａ２０ ＋ ２Ｃｌ＆−→２ＮａＣｌ十−ｉ｝−０
２ （１：３Ｎａ２０２ ＋ ２ＣＩＪ−→２Ｎａ
Ｃｌｌ＋０２（２）Ｎａ ＋ Ｃ７−→ Ｎ
ａＣＩ Ｃ３）（／→ そして
冷却室で冷却固化されたものは吸着捕捉されて除去され
る。

（ニ）固体となっても高速ガス流に飛はされ冷却室で除
去されなかったものはその外側に装備されるフィルター
４で除去される。

本発明による利点をまとめると下記の通りである。

（１） 冷却室３で高温ガスの冷却、金属化合物を捕捉・除去す
る際に、ガス発生剤中にノ＼ロケン化合物が含まれてい
ると、下記の理由で、高温ガスの冷却・金属化合物の捕
捉がし易い。

理由 金属化合物を含む高温ガスを冷却するには、熱容量の大
きい金属化合物を燃焼室により近い部分である冷却室３
で捕捉・除去した方が良い。

このためには金属化合物を沸点・融点の高い化合物に転
換した方が有利である。

アジ化化合物から生成する金属化合物はアルカリ金属類
、アルカリ土類金属類の酸化物および金属であるが、ア
ルカリ金属類の一部を例にとって沸点・融点を比較する
と下表のようになる。

従ってハロゲン化化合物にした方が有利であり、また全
てをハロゲン化化合物にしなくても、一部でもハロゲン
化合物になれば、その分だけガス温度が急速に低下する
ため、金属酸化物・金属も容易に冷却剤の表面に付着し
て捕捉・除去され易い。

この結果、ガス温度の低下も極めて容易になる。

（２）その結果、冷却室（３，４を含む）を小さくする
ことが出来、ガス発生器が、小型・軽量化できる。

運転席エアバッグ用のガス発生器のようにステアリング
コラムのような狭い場所に装着する場合は、全体の設計
が楽になる。

（３）例え、金属化合物がガス発生器外に排出してもハ
ロゲン化金属は無毒かまたは金属・金属酸化物に較べ毒
性が低いので乗員の衛生上好ましい○ （４）アジ化化合物は酸と反応してアジ化水素を生成し
て分解する。

この際水が存在するとこの分解が容易になり生成したア
ジ化水素が更に分解に寄与する。

従ってハロゲンを含む化合物はガス発生器の置かれる環
境温度（ ＋ １００℃〜−５００Ｇ）で分解してハロ
ゲンを生成してはならない。

たとえ、１００℃の温度まで分解しないようなハロゲン
を含む化合物を用いても不安が残るのでガス発生剤Ａと
Ｂに分離し、安全性を向上させた。

なお、ガス発生剤Ａ中の酸化剤の過塩素酸塩は１００℃
では絶対に分解しない。

更にガス発生剤Ａ，Ｂを燃焼室Ｉ，■に区分して入れる
ことにより更に安全性を向上させた。

（５）アジ化化合物の酸化剤としてのガス発生量の多い
過塩素酸アンモンはアジ化化合物と複分解を起し、爆発
性のアジ化アンモンを生成するのでガス発生剤Ａに組威
物として混合して使用することが出来ない。

しかし、本発明のようにガス発生剤Ａ，Ｂと区分してこ
れをガス発生剤Ｂとして使用すればガス発生量の多い過
塩素酸アンモンを使用することが出来る。

（６）ガス発生剤をＡ，Ｂと２種にし、大きさを変える
ことにより、混合使用の場合、ガス発生剤の充填効率が
向上し、燃焼室を小さくすることが出来る。

（７）ハロゲン化有機物を用いた場合には、特にその分
解に熱エネルギーを要するので、その分だけ燃焼温度即
ち燃焼室内のガス温度が低下する。

（８）ガスの増量になる。

塩化ビニリデン樹脂、弗化ビニル樹脂等のハロゲン化有
機物が混入していれば、有機物が分解して炭酸ガス、一
酸化炭素を生成しガスの増量となる。

一酸化炭素は有毒ではあるが、アルカリ金属およびその
酸化物のように眼中に入ると失明すると云う程の毒性で
はない。

またハロゲン化金属のように分解してもガスを生威しな
い物質でも（１） ， （２）式のように金属酸化物と
反応して酸素ガスを生成し、ガスの増量になる。

（このことはハロゲン化有機物についても云える。

）尚本発明に於で留意すべき望ましい要件を下記する。

（１）アルカリ金属類、アルカリ士類金属類のアジ化化
合物の内アルカリ金属類のアジ化化合物が望ましく、そ
の内ナトリウム、カリウム、リチウムのアジ化化合物が
更に望ましい。

その理由は、 アルカリ士類金属のアジ化化合物は高温で長期間保存す
ると分解が始まる恐れがある。

従って、自動車の乗員保護装置の部品のように高い信頼
性を要求される場合は、アルカリ金属のアジ化化合物が
良い。

価格、入手し易さから考えるとアルカリ金属の内、ナト
リウム、カリウム、リチウムのアジ化化合物が良い。

（２）酸化剤の内では金属過塩素酸塩が良い。

酸化剤として、下記の要件が要求されるが、この条件と
して最も適しているのが金属過塩素酸塩である。

＠）アジ化化合物のみでは着火が悪く、燃焼速度が遅い
ので酸化剤を添加する必要がある。

そのため酸化剤としては、酸化力が強く、高温で分解し
易いことが必要である。

（口）分解して有害物質を生成しないこと。

（ハ） １００℃〜−６０’Ｃの環境条件で長期間放置
しても安定であること。

使用不適当な酸化剤としては金属過酸化物、金属硝酸塩
、過塩素酸アンモニウム等があり、その理由は金属過酸
化物の場合一般に酸化力が弱く、アルカリ金属の過酸化
物は酸化力が可成り強いが、アルカリ金属酸化物を生成
する。

又長期間では不安定である。

金属硝酸塩の場合は酸化力が弱く、分解して窒素酸化物
を生成する。

過塩素酸アンモニウムの場合はアジ化物と複分解を起し
てアジ化アンモニウムを生成し易い又アジ化アンモニウ
ムは不安定である。

ガス発生剤Ｂに関して （１）前記過塩素酸アンモン単体 （２）１００°Ｃでは分解しないハロゲン化金属（３）
１００℃では分解しないハロゲン化有機物、例えばポリ
塩化ビニリデン、ポリ４弗化エチレン等と酸化剤との混
合物。

酸化剤としては前記過塩素酸アンモン、その他無機過塩
素酸塩が良い○ ガス発生剤Ａ，Ｈの割合 ガス発生剤Ａのアジ化化合物と酸化剤の組成・配合比、
ガス発生剤Ｂの有効ハロゲン含有量・有効酸素含有量、
ガス発生剤Ａ，Ｂの形状・燃焼速度、冷却剤・フィルタ
ーの性質（熱伝導度、熱容量、表面積、通気度、目開き
、反応性等）、副生ずる一酸化炭素ガスの濃度等によっ
て配合比が異なる。

実施例 １ アジ化ナトリウム粉末と過塩素酸カリウム粉末を重量比
で７５ ： ２５に混合した混合物を圧縮成型して直径
１０ミリメートル、厚さ３ミリメートルの円柱ペレット
とし、これをガス発生剤Ａとする。

また、ポリ塩化ビニール粉末と過塩素酸アンモン粉末を
重量比で１０ ： ９０に混合した混合物を圧縮成型し
て直径５ミリメートル、厚さ１ミリメートルの円柱状ペ
レットとし、これをガス発生剤Ｂ２とする。

一方、直径８ミリメートルのガス噴出穴が４８個均一に
分布している内径８４ミリメートル、高さ６０ミリメー
トルの穴あき円筒の内側に保持材として２４メッシュの
ステンレス・スチールの金網を張り、更にその内側にフ
ィルターとして厚さ０．６ミ’Ｊメートルのガラス繊維
織物を張る。

４５メッシュのステンレス・スチール金網を内径５６ミ
リメートル、高さ６０ミリメートルの円筒にして中央に
入れ、冷却室と燃焼室に区分する。

冷却室の中に平均粒径約０．６ミＩＪメートルの研削材
用のアルミナを見掛上一杯になるように入れる。

また燃焼室の中にはガス発生剤Ａを１０５グラム、ガス
発生剤Ｂを４５グラムおよびイグナイターを入れて上下
より円板で蓋をし、ガス噴出穴からのみガスが噴出する
ようなガス発生器を作る。

上記ガス発生器のイグナイターに電流を通じて発火させ
ると約６０ｎ（００Ｃ：，１気圧）のガスが４ ０ −
． ｌ）秒以内に噴出完了する。

噴出ガスの温度は約１４０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトＩＪウム・ナトリウム酸化物の合計はナトリウム金
属に換算して約０．０５グラム、無害な塩化カリウム・
塩化ナトＩＪウムは０．０２グラム以下、一酸化炭素は
０．０４％の窒素を主成分とする低温清浄ガスであった
。

実施例 ２ ポリ塩化ビニリデン粉末と過塩素酸カリウム粉末を重量
比で１５：８５に混合した混合物を圧縮成型して直径５
ミリメートル、厚さ１ミリメートルの円柱状ペレットと
し、これをガス発生剤Ｂ２とする。

実施例ｌのガス発生剤Ａを１３０グラム、上記のガス発
生剤Ｂを５５グラムを実施例１の燃焼室に入れて、他は
実施例１と同様に組み立でた。

約６（１（０゜Ｃ，１気圧）のガスが４０ミリ秒以内に
噴出完了した。

噴出ガスの温度は約１４０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトリウム・ナトリウム酸化物の合計はナトＩＪウム金
属に換算して約０．０８グラム、無害な塩化カリウム・
塩化ナトリウムは合計０．０２グラム以下、一酸化炭素
は０．０２％以下の窒素を主成分とする低温清浄ガスで
あった。

実施例 ３ アジ化ナトリウム粉末と過塩素酸カリウム粉末を重量比
で６５：３５に混合した混合物を圧縮戒型して、直径１
０ミリメートル、厚さ３ミリメートルの円柱状ペレット
とし、これをガス発生剤Ａとする。

またポリ塩化ビニリデンと過塩素酸アンモンを重量比で
１０ ： ９０に混合した混合物を直径５ミリメートル
、厚さ１ミリメートルの円柱状ペレットとし、これをガ
ス発生剤Ｂ２とする。

このガス発生剤Ａ１６０グラムとガス発生剤Ｂ１７グラ
ムを実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例１と同様に組
み立てた。

約６０ｌ（Ｏ℃、１気圧）のガスが４０ミリ秒以内に噴
出完了した。

噴出ガスの温度は約１４０００で、同ガス中の有害な金
属ナトリウム・ナトｌ）ウム酸化物の合計はナｌ− Ｉ
Ｊウム金属に換算して０．０５グラム、塩化カリウム・
塩化ナトリウムは合計０．０２グラム以下、一酸化炭素
は０．０２％と云う窒素を主戒分とする低温・清浄ガス
であった。

実施例 ４ アジ化ナトリウム粉末と過塩素酸カリウム粉末を重量比
で８０：２０に混合した混合物を圧縮成型して直径１０
ミリメートル、厚さ２ミリメートルの円柱状ペレットと
し、これをガス発生剤Ａとする。

またポリ４弗化エチレンと過塩素酸カリウムを重量比で
１０：９０に混合した混合物を直径５ミリメートル、厚
さ１ミリメートルの円柱状ペレットとし、これをガス発
生剤Ｂとする。

このガス発生剤Ａ１４０グラムとガス発生剤Ｂ２３５グ
ラムを実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例１と同様に
組み立てた。

約６０ｌ（Ｏ℃、１気圧）のガスが４０ミリ秒以内に噴
出完了した。

噴出ガスの温度は約１４０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトリウム・ナｌ− １）ウム酸化物の合計はナトＩＪ
ウム金属に換算して０．０３グラム、やや有害な弗化ナ
トリウムが０．０１グラム以下、塩化ナトリウム・塩化
カリウムは根跡程度、一酸化炭素は０．０２％以下の窒
素を主成分とする低温・清浄ガスであった。

実施例 ５ 実施例４において、冷却室の中に平均粒径約０．６ミＩ
Ｊメートルのマグネシアを見掛上一杯になるよう０こ入
れ、他は実施例３と同様にした。

約６０ｌ（０’Ｃ，１気圧）のガスが４０ミリ秒以内に
噴出完了した。

噴出ガスの温度は約１３０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトリウム・ナトリウム酸化物の合計はナトＩＪウム金
属に換算して０．０２グラム、やや有害な弗化ナｌ−
ＩＪウム０．００５グラム以下、塩化ナトリウムは根跡
程度、一酸化炭素は０．０２％以下と云う窒素を主成分
とする低温清浄ガスであった。

実施例 ６ アジ化ナトリウム粉末と過塩素カリウム粉末を重量比で
９０：１０に混合した混合物を圧縮成型して直径１０ミ
リメートル、厚さ２ミリメートルの円柱状ペレットとし
、これをガス発生剤Ａとする。

またポリ４弗化エチレン粉末と過塩素酸アンモン粉末を
重量比で３０ ： ７０に混合した混合物を圧縮成型し
て直径５ミリメートル、厚さ１ミリメートルの円柱状ペ
レットとし、これをガス発生剤Ｂ２とする。

このガス発生剤ＡＩ．１ ０グラムとガス発生剤Ｂ５０
グラムを実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例１と同様
に組み立てた。

約６０ｌ（Ｏ℃、１気圧）のガスが４０ミリ秒以内に噴
出完了した。

噴出ガスの温度は約１５０℃で、同ガス中の有害な金属
ナｌ− １）ウム・ナｌ− ＩＪウム酸化物の合計はナ
ｌ− ＩＪウム金属に換算して０．０８グラム、やや有
害な弗化ナｈｌＪウムが０．０１グラム以下、塩化ナト
リウム・塩化カリウムは根跡程度、−酸化炭素は０．０
５％以下の窒素ガスを主成分とする低温・清浄ガスであ
った。

実施例 ７ 実施例１のガス発生剤Ａ１４５グラムと平均粒径０．５
ミＩＪメートルの過酸化アンモン粒（ガス発生剤Ｂ，）
２０グラムを実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例１と
同様に組み立てた。

約６０Ａ’（０℃、１気圧）のガスが４ ０ ミｌ）秒
以内に噴出完了した。

噴出ガスの温度は約１３０゜Ｃで、同ガス中の有害な金
属ナＩ− ＩＪウム・ナトリウム酸化物の合計はナＩ−
ＩＪウム金属に換算して０．０１グラム、塩化ナトリ
ウム・塩化カリウムは根跡程度と云う窒素ガスを主戒分
とする低温・清浄ガスであった。

実施例 ８ アジ化ナトリウム粉末と過塩素酸カリウム粉末を重量比
で８５：１５に混合した混合物を圧縮成型して直径１０
ミリメートル、厚さ２ミリメートルノ円柱状ペレットと
じ、これをガス発生剤Ａとする。

このガス発生剤Ａ１２０グラムと実施例７のガス発生剤
Ｂ，５０グラムを実施例５の燃焼室に入れ、他は実施例
１と同様に組み立てた。

約６０ｌ（０℃、１気圧）のガスか４ ０ ミＩＪ秒以
内に噴出完了した。

噴出ガスの温度は約１４０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトＩＪウム・ナｌ− ＩＪウム酸化物の合計はナトリ
ウム金属に換算して０．０７グラム、塩化ナトリウム・
塩化カリウムは根跡程度と云う窒素ガスを主成分とする
低温・清浄ガスであった。

実施例 ９ 実施例１のガス発生剤Ａ１４５グラムと平均粒径０．５
ミリメートルの塩化マグネシウム粒（ガス発生剤Ｂ，）
２５グラムを実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例１と
同様に組み立てた。

約６０ｌ（０℃、１気圧）のガスが約４０ミリ秒以内に
噴出完了した。

噴出ガスの温度は約１３０℃で、同ガス中の有害な金属
ナｌ− １）ウム・ナｌ− １）ウム酸化物の合計はナ
トＩＪウム金属に換算して０．０１グラム、塩化ナトリ
ウム、塩化カリウム、マグネシウム化合物は根跡程度と
云う窒素ガスを主成分とする低温・清浄ガスであった。

実施例 １０ アジ化リチウム粉末と過塩素酸カリウム粉末を重量比で
７０ ： ３０に混合した混合物を圧縮成型して直径１
０ミリメートル、厚さ３ミリメートルの円柱状ペレット
とし、これをガス発生剤Ａとする。

このガス発生剤Ａ１００グラムと実施例４のガス発生剤
Ｂ２２５グラムを実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例
１と同様に組み立てた。

約６０Ａ？（０’Ｃ，１気圧）のガスが４０ミリ秒以内
に噴出完了した。

噴出ガスの温度は約１２０℃で、同ガス中の金属および
金属化合物（ハロゲン化物、酸化物）は根跡程度、一酸
化炭素が０．０３％と云う窒素を主成分とする低温・清
浄ガスであった。

実施例 １１ アジ化バリウム粉末と過塩素酸粉末を重量比で８８：１
２に混合した混合物を圧縮或型して直径１０ミリメート
ル、厚さ２ミリメートルの円柱状ペレットとし、これを
ガス発生剤Ａとする。

このガス発生剤ＡＩ７０グラムと実施例３のガス発生剤
Ｂ２を実施例１の燃焼室に入れ、他は実施例１と同様に
組み立てた。

約６０ｌ（０℃、１気圧）のガスが４０ミリ秒以内に噴
出した。

噴出ガスの温度はｉｌ４０’ｃで、同ガス中の金属・金
属化合物（ハロゲン化物、酸化物）は根跡程度で、一酸
化炭素は０．０５％、塩素ガスおよび塩酸が塩素ガスに
換算して０．０３グラムと云う窒素を主成分とする低温
・清浄ガスであった。

なお塩素ガス・塩酸は酸性なので毒性は弱く、シかも０
．０３グラムでは人体に影響がない。

実施例 １２ 実施例１において、４５メッシュのステンレス・スチー
ル金網の内径５６ミリメートルの円筒の更に内側に、同
金網の内径４８ミリメートルの円筒を中央に入れて燃焼
室をＩ（内側）、■（外側）に区分する。

燃焼室Ｉに実施例１のガス発生剤Ｂ２を４５グラム、燃
焼室Ｈに実施例１のガス発生剤Ａを１０５グラムを入れ
、他は実施例１と同様に組み立てた。

約６０１のガスが４ ０ ミＩＪ秒以内に噴出した。

噴出ガスの温度は約１４０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトリウム・ナトリウム酸化物の合計はナトリウム金属
に換算して０．０６グラム、無害な塩化カリウム・塩化
ナトリウムは０．０２グラム、酸化炭素は０．０４％と
云う窒素を主戒分とする低温・清浄ガスであった。

実施例 １３ 実施例１において、４５メッシュのステンレス・スチー
ル金網の内径５６ミリメートルの円筒の更に内側に、同
金網の内径５３ミリメートルの円筒を中央に入れて燃焼
室をＩ（内側）、■（外側）に区分する。

燃焼室■に実施例８のガス発生剤Ａを１２０グラム、燃
焼室■に実施例７のガス発生剤５０ク゛ラムを入れ、他
は実施例１と同様に組み立てた。

約６０ｌ（０゜Ｃ， １気圧）のガスが４０ミリ秒以
内に噴出した。

噴出ガスの温度は約１４０℃で、同ガス中の有害な金属
ナトリウム・ナｌ− ＩＪウム酸化物の合計はナトリウ
ム金属に換算して０．１グラム、塩化ナトリウム・塩化
カリウムは根跡程度と云う窒素ガスを主成分とする低温
・清浄ガスであった。

実施例 １４ 実施例１において、燃焼室を更に４５メッシュのＳＵＳ
金網を内径３５７ｎｍ１高さ６０７ｎｍＣｒ：）円筒を
中央に入れ燃焼室１．１に区分する。

燃焼室Ｉに、実施例１のガス発生剤Ｂ２を４５．９およ
びイグナイターを入れ、燃焼室■に同ガス発生剤Ａを１
０５ｇ入れる。

この構成により約６０ｌ（０℃、１気圧）のガスが４
０ ミＩＪ秒以内に噴出完了。

ガス温度は１４０℃。

有害な金属ナトリウム・ナトリウム酸化物の合計は０．
１．！？，無害な塩化ナトリウム・塩化カリウムは根跡
程度、一酸化炭素は０．１％と云う窒素を主成分とする
低温清浄ガスであった。

実施例 １５ 実施例１において、燃焼室を更に４５メッシュのＳＵＳ
金網で内径を５２朋、高さ６０７ｎ１Ｌの円筒を中央に
入れて燃焼室をＩ，ＩＩに区分する。

燃焼室Ｉには実施例１のガス発生剤Ａを１４５ｇを入れ
、燃焼室Ｈには実施例７のガス発生剤Ｂ１を２０ｇ入れ
る。

このものの使用結果は実施例７と同じであった。

実施例 １６ 実施例１において、冷却室の中に平均粒径０．３ミリメ
ートルの研削材用のアルミナを入れる。

結果は約６０７（０℃、１気圧）のガスが約３０秒で噴
出完了する。

噴出ガスの温度は約１３０’Ｃで、同ガス中の有害な金
属ナトリウム・ナトリウム酸化物の合計は根跡程度で、
一酸化炭素は約０．０４％、塩素ガスおよび塩酸が塩素
ガスに換算して０．０８グラムと云う窒素を主戒分とす
る低温・清浄ガスであった。

なお塩素ガス・塩酸は酸性なので、毒性が弱い。

実施例 １７ 実施例１において、冷却室の中に平均ね径１．２ミリメ
ートルの研削材用のアルミナを入れる。

結果は約６０ｌ（０℃、１気圧）のガスが約５０秒で噴
出完了する。

噴出ガスの温度は約１７０’Ｃで、同ガスの有害な金属
ナトＩＪウム・ナトリウム酸化物の合計は約０．３グラ
ムで、一酸化炭素は約０．０４％と云う窒素を主成分と
する低温・清浄ガスであった。

【図面の簡単な説明】

附図は本発明の実施装置例を示すもので、第１図イ，口
は円周方向噴出型の横断面および縦断面図、第２図イ，
口は軸方向噴出型の縦断正面図およひ縦断側面図である
。 １・・・・・・イグナイター、２・・・・・・燃焼室、
２ａ・・・・・・燃焼室Ｌ２ｂ・・・・・・燃焼室■、
３・・・・・・冷却室、４・・・・・・フィルター、５
・・・・・・穴あき円筒又は円板、６・・・・・・円板
又は円筒状の保持材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 内部を燃焼室と冷却室とに大別し、燃焼室内にガス
   発生剤を入れるとともにこのガス発生剤に着火するべく
   イグナイタを配置し、冷却室には金属または金属酸化物
   からなる通気性材料を入れて、ガス発生剤が燃焼して生
   成する高温ガスを冷却室を通して噴出させるようにした
   ガス発生器において、ガス発生剤を下記２種のべレソト
   状または粒状のガス発生剤ＡおよびＢで構成したガス発
   生器。 ガス発生剤Ａ アルカリ金属、アルカリ土類金属のアジ化化合物の内の
   １種以上と、 過塩素酸金属塩、塩素酸塩のような酸化剤の内の１種以
   上の混合物。 ガス発生剤Ｂ 熱分解によってハロゲンを生成する化合物Ｂ１または熱
   分解によってハロゲンを生成する化合物と酸化剤との混
   合物Ｂ２ｏ ２ 特許請求の範囲第１項において、燃焼室をイグナイ
   タを配置した燃焼室Ｉおよび燃焼室Ｉと冷却室との間に
   配した燃焼室Ｈに分け、燃焼室Ｉにガス発生剤Ａを入れ
   、燃焼室■にガス発生剤Ｂを入れたガス発生器。 ３ 特許請求の範囲第１項において、燃焼室をイグナイ
   タを配置した燃焼室Ｉおよひ燃焼室Ｉと冷却室との間に
   配した燃焼室■に分け、燃焼室Ｉにガス発生剤Ｂ２を入
   れ、燃焼室Ｈにガス発生剤Ａを入れたガス発生器。