JPS5847033A - ゴム混合物用軟化剤の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本預明は化学的琴造法に関し、更に詳ｌ＃ＪＪＫ＃ｉゴ
ム混合物用軟化剤および炉燃料油の製造法に関する屯・
のである。

現在、エヌ・アイ・チェルノッコフ、テクノロシア・ペ
レラボッキー・ネフチ・ガザ、キミア・パブリッシャー
ズ、モスクワ、１ｑｂ７年第１３３〜を蓼ｏ＊Ｉｌｃ紀
載のゴム混合物用軟化剤および炉燃料油の製造法が広く
使用されている。炉燃料油は熱クラッキングの残留物お
よびダイレクト・ランアップ（ｄｉｒｅｃｔ　ｒｕｎｕ
ｐ）　　のコーキングを混合するととＫよって調製醤れ
、そして軟化剤はフェノール、フルララールのような軟
化剤によって抽出される。

原油のコストがかさむため、前記材料を製造するための
他の原料源の出現が必要となっている。

特に、チェコスロバキア特許ｍ　ｔｏｂ、ｇｏ２号明細
書に記載のように加硫ゴムを加熱下に炭化水素系溶媒の
媒体中において熱分解し、次いで最終生成物を分離する
ことからなるゴム混合物用軟化剤および炉燃料油の製造
法が開発されている。この方法においては原料として廃
棄ゴム材料を使用していることが極めて明日である。前
記製造法の利点は、廃棄物の利用は別として最終生成物
のコストを非ＭＫ低減させることＫある、 しかｌｌ、この方法には幾つかの実質的欠点がある−特
に、分解温度に加熱する際に原料の一部分か局部的に過
熱されるという事実のため、得られる軟化剤および炉燃
料油の品質ハ必ず１も満足であるとは限らない。過熱は
コークス化を生じでせ、そして最終生成物の品質を脂環
する。前記製造法の別の欠点は、得られた軟化剤によっ
て！！！＆されたゴム混合物（加硫物）＆−ｉ不満足な
特性を有１７、そして高い凝固温度を有することにある
。

本発明の目的は、熟破壊の条件および最終生成物の分離
技術が原料のコークス化を防止１１、このようにしてゴ
ム混合物用軟化剤および炉燃料油の品質を向上きせるこ
とのできるゴム混合物用軟化剤および炉燃料油の製造法
を提供することにある。

本発明の目的は、重合物質からの原料を加熱下に炭化水
素系溶媒の媒体中において熱分解し１次φで最終生成物
を分離してゴム混合物用軟化剤および炉燃料油を製造す
るＫあたり、炭化水素系溶媒を予熱【２、次いで加硫ゴ
ムおよび未加硫ゴムからの廃棄物を強攪拌下に溶媒に添
加１−１前記炭化水素系溶媒を反応混合物中に連続的に
循環させながら廃棄物の熱分解をｓ　ｘ　ｔｏ２〜２ｓ
　ｘ　ｔｏ”　ｎ７ｍ”の圧力下で達成１７、そしてコ
００−　！５４０　”Ｃの温度において１０〜ユ×／が
ｒＬ／♂の圧力下で不活性ガス状物質の存在下において
蒸留することによって最終生成物を得られた懸濁液から
分離することを特徴とするゴム混合物用軟化剤および炉
燃料油の製造法によって達成される。

炭化水素系溶媒の予熱および反応混合物内の溶媒の強循
環並びに熱分解および藩留についての前記条件の順序は
、最終生成物の品質をかなり向上でせ、セして原ｔのコ
ークス化を防止でせることができる。このようにして得
られた軟化剤を使用して製造されるゴム混合物（加硫物
）の性質は顕著に改善される７％に、本発明の方法は、
ゴム混合物の凝固温度を低下づせ、そしてそれらの粘度
一温度特性を改善きせることかできる。水沫の顕著な特
色はプロセスを常法に比較して更に効率良く達成させる
ことであり、これは加熱炭化水素系溶媒の循環および不
活性ガス状物質の添加の両方によって促進されることに
留意すべきである、炭化水素系溶媒をｔＳＯ〜ｔｏｏ　
”Ｃの温度まで加熱することが望ましい。プロセスの効
率を向上きせるために、好ましくは加硫ゴムおよび未加
硫ゴムからの、陥墳物の熱分解を７〜３００秒のめ・へ
ｌ内で実施すべきである７加仕ｆゴムおよび未加硫ゴム
からの廃棄物を前記炭化水素系溶媒とノ：ｌからｌ：１
００の’Ｉ’ｉｎ部の比率で混合することが好都合であ
る。前記範囲は、良好な結果１例えば−品質の生成物、
プロセスの短縮、低動力費等を得るために最も好適であ
る。

熱分解時に炭化水素系溶媒を、加減ゴムおよび未加硫ゴ
ムからの廃棄物ｌゆ当たりｔ−ｘ＞ｌ／時の鵞゛で反応
混合物中に循環石せることが好ましい。

前記方法のこの変形り、原料の熱分解に対してより良好
な条件を４え、このようにして熱分解を非雷に効率良く
達成させる。

不活性ガス状物質として窒素、水蒸気、煙道ガス、メタ
ン、エタン、プロパン、炭化水素Ｃａ〜Ｃ１留分または
それらの混合物を使用するのが適当である。前記ガス状
物質は比較的安価であり、自然に広く分布しており、そ
して製造するのが容易である。

蒸留時に不活性ガス状物質を懸濁液／にｇ当たりｏ、ｏ
ｔ　−ｖｏ　４／時の速度で連続的に添加することが望
ま［７い。この糧の条件は二酸化伽貢のより良好な除去
性を与え、同時にプロセスの十分な・自効さを与える。

前記方法の変形において、主と１，７炉燃料油を製造し
ようとする場合に、は、好ましくは蒸留プロセスをコｓ
ｏ”　〜ｓ４ｏ℃の温度において１０％　／　Ｘ　ｔｏ
”易／鳳１の圧力下で実施すべきである。この檜の条件
は、生成物を高品貞とする以外に最終生成物を４品質と
し、また生産高を最大とさせる。前記方法のこの変形に
おいては、廃棄物の熱分解時における前記炭化水素系溶
媒は、油留分、コークス化学留分、および前記蒸留の結
果として得られる樹脂および芳香族炭化水素ｏ、ｔ　−
ｉｏｐ重量％含有の炉燃料油である仁とか望ましい。

前記方法の変形において、主として軟化剤を製造しよう
とする場合には、熱分解をコＯＯ〜参〇〇℃の温度にお
いてｉ　ｘ　１Ｂ”　％　参Ｘ　ｔｏ”　ｓ／−の圧力
下で実施し、そして蒸留プロセスにおいて温度を１００
〜ＷＯＯ℃の範囲内に維持し、圧力を／　Ｘ　１０”〜
コｘ　ｔｏ”　ｓ／−に維持することが望ましい。

本発明を水洗並びＫその特定の例の具体的説明を参照し
て説明する。

ゴム混合物用軟化剤および炉燃料油の製造法を以下のよ
うに実施する。本発明に従って、炭化水素系溶媒を１５
０〜４００℃の温度に予熱する。炭化水素系溶媒として
沸点り〜１２０　’Ｃ１ｙ〜コｊＯ℃、ｕＯ〜参〇〇℃
およびコ００〜ＳＯＯ℃を有する油留分、沸点３コｏ　
−ｓ′３ｓ　℃を有するコークス化学留分、および本発
明の方法に従って製３ｉ１れる炉燃料油を使用できる。

加熱炭化水素系溶媒を加硫ゴムおよび未加硫ゴムからの
廃棄物と強攪拌下に混合する。

原料として摩耗タイヤ、ゴム製品の廃棄物並びにブタジ
ェン、イソプレン、ブタジェン−スチレン、エチレン−
プロピレン、アクリル、カルボン酸化ブタジェン−メチ
ルスチレンおよびブタジェン−ニトリルゴムをベースと
する廃棄物を使用できる。

この場合、加硫ゴムおよび未加硫ゴムからの廃棄物を前
記炭化水素系溶媒とｌ：ｌから／　：　１００の重量部
の比率で混合する。

前記廃棄物が完全に溶解され、そ１．て吻濁液が得られ
るまで、得られた混合物を／３０−μｔｓ℃の温度にお
いて５ｘｉｏ”〜Δｘ　／　６　ａ　７ｍ”の圧力下で
）〜ｙｏｏ秒関熱分解する。

ゴム混合物用軟化剤を製造すべき場合には、熱分解プロ
セスをコＯＯ〜ダＱＯ℃の温度において／Ｘ１０”〜参
Ｘ１０”％／−の圧力下で実施することに留意すべきで
ある。

熱分解時に炭化水素系溶媒を加硫ゴムおよび未加硫ゴム
からの廃棄物ｉ’ｑ当たりノーＸ）　ｌ　／時の量で反
応混合物中に連続的に循環させる。

コｏｏ　−ｓｈｏ℃の温度において１０−コｘ　／　０
　’　＊　７ｍ”の圧力下で不活性ガス状物質の存在下
において蒸留することによって、最終生成物を得られた
懸濁液から分離する。

不活性ガス状物質として窒素、水蒸気、二酸化炭素、煙
道ガス、メタン、エタン、プロパン、炭化水素０．〜０
．留分およびそれらの混合物を使用できる。蒸留プロセ
スにおいては、ガス状物質を懸濁液／ゆ当たりｏ、ｏｔ
−ｔｏ　ｌ／時の速度で連続的に供給する。

炉燃料油を製造する場合には、蒸留プロセスをｓｓｏ　
−５ｉｂｏ℃の温度ニおいて１０−／　Ｘ　１０”　ｓ
／ＩＩ’の圧力下で実施することに留意すべきである。

ゴム混合物用軟化剤を製造する場合には、蒸留プロセス
を二〇〇〜す０℃の温度において／Ｘ１０”〜コｘｔｏ
”　ａ／−の圧力下で実施する。

例１ 本発明に従って、炉燃料油を古い種類のもの（エチレン
−プロピレン、ブチレンゴムをベースとする材料）から
調製した、仁のために、炭化水素系溶媒を３４１℃の温
度まで予め加熱した。炭化水素系溶媒（沸点３３３−３
０２℃を有す５るコークス化学留分）は以下の特性を有
していた。

３℃の温度での密度（１／ｃｒｒｒ”　）　　　　　０
．９ｔ９ダ屈折率（ル’　）　　　　　　　　　　　　
ｔ、５ｓｑｔＳＯ℃の温度で（Ｄｘエングラ粘Ｋｃ’ｌ
）　　？−４硫黄含１（重量％）　　　　　　　　　　
ｔ、ｓ７分子ｔ　　　　　　　　　　　　　　　３ｓり
蒸留留分（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３３３．！；ＳＯ＠沸
騰　　　　　　　　　　　４１３コ沸騰終了　　　　　
　　　　　　ｊｓＯ２化学組成（重量％） メタノナフテン族炭化水素　　　　ｌコ、Ｓ単環式芳香
族炭化水素　　　　　　ｔｏ、ｉ二環式芳香族炭化水素
　　　　　　３２．７多環式芳香族炭化水素　　　　　
　ダコ、ｌ樹脂　　　　　　八９ 加熱炭化水素系溶媒を前記廃棄物と混合した。

反応混合物内の廃棄物と炭化水素系溶媒との間の比率Ｆ
ｉ／＝ＩＯ（重量部）であった。炭化水素系溶媒を廃棄
物／ゆ当たりりｌ／時の速度で反応混合物中に循環きせ
なから、熱分解プロセスを３６コ℃の温度において４Ｌ
、５ｘｌＯ１ｌＩ＆／ゼ　の圧力下に２９０秒間実施し
た、３５１℃の温度において５ｘｉｏ’ル／ｍｌの圧力
下で蒸留することによっ−ｒ、炉燃料油を得られた８濁
液から分離した７蒸留プロセス時に二酸化硫黄の残留物
をガス状物質、即ち水蒸気によって除去した。水蒸気の
消費速度は懸濁液Ｉゆ当たり９１７時であった。

得られた炉燃料油は以下の特性を有ｌ−でいた。

９℃の温度での密度（９／１Ｍ’ｒ”　）　　　　ｏ、
ｑｂユψ５０℃の温度でのエングラ−粘度（’Ｒ）　　
ｔ、ｂｓ灰　分（重量％）　　　　　　　　　　ｏ、ｏ
ｓ機械的混和物の含ｔ（重１に％）　　　　０．１７Ｊ
引火点（密閉ルツボ内、ｔ　）　　　　　　９１燃焼熱
（乾燥燃料として計算した 低い値、ｋｃｒＩｔ／ｋＩＩ）　　　　　　ｑｔｕｓ前
記データは、得られた炉燃料油がマズツツ（ｍａｚｕｔ
ｓ）と類似の特性を有することを立証する。

しかし、得られた炉燃料油のコストはマズツツのコスト
よりも低い。

例コ 同一の炭化水素系溶媒を使用して本発明の炉燃料油を実
質上例１に記載のように調製１−た。原料としてブタジ
ヱンースチレンイソプレンゴムをベースとする廃棄物を
使用した。

熱分解の条件は次の遇りであった。

原料と炭化水素系溶媒との間の比率（重１部）　　／　
：　１０．コ温　度（’Ｃ）　　　　　　　　　　３４
コ圧　力（ｍ／−”　）　　　　　　　　参ＪＸ１０”
時　間（秒）３００ 炭化水素系溶媒を廃棄物ｔｋｇ当たりｓｄｉ時の速度で
反応混合物中に＃ｌ、〈循環させた。

不活性ガス状物質と１−で水蒸気を使用して、蒸留プロ
セスを３ｈ℃の＠度において３　Ｘ１０’　＊／ゼの圧
力下で実施した。水蒸気の速度は懸濁液／ｋｐ当たりｑ
、ｏｌ／時であった。

得られた炉燃料油の特性は次の通りであった。

１”ｃの温度での密度（９／ｃｒｎ”　）　　　　０．
ｔ４２←ｓｏ℃の温度でのエングラ−粘１ｆ、（’ｌ）
　　ｔ、８灰　分（重ｔチ）　　　　　　　　Ｏ，ＯＳ
機械的混和物の含ｆ（重量＊　）　　　　ｏ、ｏ３硫黄
含量（重量％）　　　　　　　　６参引火点く密閉ルツ
ボ内、”ｃ）　　　　　ｑｔ燃焼熱（ｋｄ／Ｑ　）　　
　　　　　　　　９ｒａｓこのように、得られた炉燃料
油の性質およびコストは例ｔＫ紀載の炉燃料油の性質お
よびコストと同様であった。

例３ 本発明の炉燃料油を実質上例／に記載のように調製した
が、原料はイソプレン天然ゴムをペースとする廃棄物で
あり、そして炭化水素系溶媒は沸点ＷＯＯ℃を有する油
留分であった。前記炭化水素系溶媒は以下の特性を有し
ていた。

ｘ’ｃの温度での密度（１／ｃｍ”　）　　　　ｏ、ｑ
ｏｏｑ屈折率（Ｋ請）　　　　　　　　　　　　／、ｊ
コＯ弘５０℃の温度でのエングラ−粘度（’ｘ）　　ｔ
、を硫黄含ｉｔ（重量％）／、３参 分子量　　　　　　　　　　　　　　コ１３蒸留留分（
℃） 沸騰開始　　　　　　　　　　　コＳＯ３ｏｇ６沸騰　
　　　　　　　　　　ｓｅｔ沸騰終了　　　　　　　　
　　　＃ＱＯ化学組成（重量％〕 メタノナフテン族縦化水素　　　３ｔ、ｕ単環式芳香族
炭化水素　　　　　　１０．３二環式芳香族炭化水素　
　　　　　／’１．／多環式芳香族炭化水素　　　　　
　−〇、３樹　　脂　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　Ｏ・り前記炭化水素系溶媒をψｂｔ’ｃの
温度に予め加熱し、そして廃棄物を加熱炭化水素系溶媒
とｌ：α（重量部）の比率で混合した。炭化水素系溶媒
を廃棄物ｌゆ当たすｘ、ｓ　ｌ／時の速度で反応混合物
中に循環させながら、熱分解を弘４５℃の温度において
ｔ２ｘ１０”＊／−の圧力下で２３ｑ秒間実施した。

不活性ガス状物質としてエタンを利用して、蒸留を実施
した。エタンの消費速度は懸濁液／ゆ当たりす、ｑｄ１
時であった。蒸留を２３０℃の温度においてｔ、５ｘｉ
ｏ″ｉ／−の圧力下で実施した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

−℃の温度での密ＦｊｔＣｆｊ／ｃｍ”）　　　、　　
ｏ、、ｑｑｏｔｊＯ℃の温度でのエングラ−粘［（’Ｋ
　）　　二〇、コ灰　分（重量％　）　　　　　　　　
　　０．０４機械的混和物の含ｉｔ、（重量１　）　　
　　ｏ、ｏ弘硫黄含量（重ｔ％）　　　　　　　　　ｔ
、ｓ引火点（密閉ルツボ内、’Ｃ）　　　　　１３９燃
焼熱（ｋｍＡ９）　　　　　　　　　　９９４ｇこのよ
うに、得られた炉燃料油の性質およびコストは１例／に
記載のようにして得られた炉燃料油の性質およびコスト
同様であった。

例参 本発明の炉燃料油を実質上例Ｉに記載のように調製した
。Ｗ、料はブタジェン−スチレンゴムをペースとする廃
棄物であり、そして炭化水素系溶媒は例３に記載の油留
分であった。

炭化水素系溶媒をｕｂｔ”ｃの温度まで加熱【、た。

次いで、廃棄物を加熱炭化水素系溶媒とｌ：ｌｌ（重量
部）の比率で混合した。

熱分解の条件は次の通りであった。

温度（’Ｃ）　　　　　　４４４７ 圧　力（＊／ｍ”　）　　　　　　　　　ｔ＊７ｘ　ｔ
ｏ”時間（秒）　　　　　　　　　コψＳ この場合、炭化水素系溶媒を廃棄物ｌゆ当たり／、参１
／時の速度で反応混合物中に激しく循環させた。

不活性ガス状物質として煙道ガスを使用１−で、蒸留プ
ロセスを３８℃の温ＩＷにおいて島りＸ１０”％／−の
圧力下で実施した。煙道ガスの消費速度Ｖｉ懸濁液ｌｋ
ｙ当たりｔ、ｒｇ／時であった。

得られた炉燃料油は以下の特性を有ｌ−でいた。

ｒ”ｃの温度での密度（９／Ｃｍ”　）　　　　ｏ、ｑ
ｂａｑ５０℃の温度でのエングラ−粘度じＦｔ）　　　
ｔｔｒ、参灰　分（重量％）　　　　　　　　　０・Ｏ
コ含　量（重量％） 機械的混和物　　　　　　　　　０．０３硫黄　　　　
　　７．３ 引火点く密閉ルツボ内、”Ｃ）　　　　　ｌｌり燃焼熱
（ｋｃａｔＡ９）　　　　　　　　　　１ｏｕｔコこの
ように、得られた炉燃料油の性質およびコストは、例１
Ｋ紀載のようにして得られた炉燃料油の性質およびコス
トと同様であった。

例Ｓ 本発明の炉燃料油を実質上例／に記載のように調製【、
たが、原料はブタジェン−ニトリルゴムをペースとする
廃棄物であり、そ−、て炭化水素系溶媒は沸点コｏｏ　
−ｓｏｏ℃を有する油留分であった。

前記炭化水素系溶媒は以下の特性を有［、ていた。

二〇℃の温度での密度（１ノｃｍ”　）　　　　ｏ、ｑ
ｔｔコ屈折率（鼻”　）　　　　　　　　　　　　ｔ、
ｓｒコ３５０℃の温度でのエングラ−粘度（’ＩＣ）　
　ハユ硫黄含量（重量％）　　　　　　　　ｌ・３７分
子量　　　　　　　　　　　　　　２＆３゜蒸留留分（
’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　２００ｓｏｇｂ沸騰　
　　　　　　　　　　３基参沸騰終了　　　　　　　　
　　　ＳＯＯ化学組成（重１１′チ） メタノナフテン族炭化水素　　　　９．７単環式芳香族
炭化水素　　　　　ｔ、４二環式芳香族炭化永素　　　
　　コｊ、ｆｆ多環式芳香族炭化水素　　　　　３＊、
３樹脂　　　　　　／、４４ 前記炭化水素系溶媒をμ５３℃の温囃まで７Ｌ４ｔ、、
セして廃棄物を加熱炭化水素系溶媒と／　：　ｌ／、４
（重量部）の比率で混合また。

炭化水素系溶媒を廃棄物／にｇ当たりへＩＩ／時の速度
で反応混合物中に激しく循環させながら、熱分解を１５
３℃の温度において９゜、ユｘ１０”ｎ／♂の圧力下で
−ＳＯ秒間実施した。

不活性ガス状物質として炭化水素Ｃ８〜へ留分を使用し
て蒸留プロセスを実施【７た。前記炭化水素Ｃ，〜Ｃ・
留分の消費速度ｉｌｔ懸濁ｆｉ／にｇ当たりコ、ｔ　１
ノ時であった。蒸留プロセスをダ３コ℃の温度にお−で
コ、ｓ　Ｘ１０”　ｓ／−の圧力下で実権した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

Ｊ’Ｃの温度での密度（１１／ｌ’ｒｎ”　）　　　　
０．デｂｓり５０℃の温度でのエングラ−粘度（’Ｆｉ
　）　　７７．４灰　分（重量％）　　　　　　　　　
　　０．０μ含　量（重量％） 機械的混和物　　　　　　　　　　０．０２硫黄　　　
　　　１．？ 引火点（密閉ルツボ内、℃）ｌコ参 燃焼熱（ｋｍ／に＄Ｐ）　　　　　　　　　　ｑｎｉこ
のように、得られた炉燃料油の性質およびコストは、例
／４Ｃ記載のようにして得られた炉燃料油の性質および
コストと同様であった。

例１ 本発明の炉燃料油を実質上例１Ｋ記載のように調製した
が、原料はブタジェン−メチルスチレンアクリルゴムを
ベースとする廃棄物であり、そ−。

て炭化水素系溶媒は沸点３コ０−３３５　’Ｃを有する
コークス化学留分であった。前記炭化水素系溶媒は以下
の特性を有！、てｖ＝ｆ５゜ ３℃の温度での密度（ｇ／ｅｘ”　）　　　　ｔ、ｔコ
聾屈折率（ｉ町　　　　　　　　　　　１．４０９！５
０℃の温度でのエングラ−粘度（０Ｒ）　　２．３硫黄
含ｔ（重量％）　　　　　　　　０・３を分子量　　　
　　　　　　　　　　　コク５蒸留留分（”Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３コＯＳＯチ沸騰　　
　　　　　　　　　４ｃ参り沸騰終了　　　　　　　　
　　　３３３化学組成（重量−〕 メタノナフテン族炭化水素　　　　Ｏ 単環式芳香族炭化水素　　　　　１３．３二環式芳香族
炭化水素　　　　　３ノ、３多環式芳香族炭化水素　　
　　　５０．９樹脂　　　　　　ｔｉ、３ 前記炭化水素系溶媒を６００℃の温度まで加熱ｌ、そし
て廃棄物を加熱炭化水素系溶媒と／　：　／／、４ｋ（
重量部）の比率で混合した。

不活性ガス状物質として煙道ガスを使用して、熱分解を
１００℃の温度におい７ｇ、、？　Ｘ　１０”　ａ／Ｎ
″の圧力下で実施［また。煙道ガスの消費速度は懸濁液
ｉｋｇ当たりり０１ノ時であった。

得られた炉燃料油は以下の特性を有ｌ、ていた７３℃の
温度での密Ｋ　（９／ｃｒｎ３）　　　　ｔ、ｏｏｉ７
ＳＯ℃の温度でのエングラ−粘度（０Ｅ）　　ｌｔｏ、
２灰　分（を指俤）　　　　　　　　０・０９含　量（
重１１優） 機械的混和物　　　　　　　　　　ｏ、ｉ硫黄　　　　
　　０．３ 引火点く密閉ルツボ内、’Ｃ）　　　　　１３９燃焼熱
（ｋｏＥＡ９）　　　　　　　　　　９ｔ９＊このよう
に、得られた炉燃料油の性質およびコストは、例１に記
載のようにして得られた炉燃料油の性質およびコストと
同様であった。

例７ 本発明の炉燃料油を実質上例１Ｋ紀載のようにｖ４製し
たが、原料はエチレン−プロピレンアクリルゴムをペー
スとする廃棄物であり、そして炭化水素系溶媒は沸点に
〜ｌ二〇℃を有する油麺分であった。前記炭化水素系溶
媒は以下の特性を有していた。

２０℃の温度での密度（９／ｃｍ”　）　　　　ｏ、ｂ
ｑｔｓ屈折率（島ｔ） ７．３１０２ ５０℃の温度でのエングラ−粘度（０Ｌ）　　０．１硫
黄含量（重ｔチ）　　　　　　　　　ｏ、ｏｔ分子量　
　　　　　　　　　　　　　９コ蒸餉貿分（℃）　　　
　　” 沸騰開始　　　　　　　　　　　参〇 ５０−沸騰　　　　　　　　　　　ｌデ沸騰終了　　　
　　　　　　　　ｌ二〇化学組成（重量％） メタノナフテン族炭化水素　　　９９．９単環式芳香族
炭化水素　　　　　　０．／前記炭化水素系溶媒を参３
７℃の温度まで加熱し、そして廃棄物を加熱炭化水素系
溶媒とｌ”、ｌ／Ｃ重量部）の比率で混合した。

炭化水素系溶媒を廃棄物ｉＪ当たり１．弘Ｉ／時の速度
で反応混合物中に循環式せながら、熱分解を藝３り℃の
温度においてＪｊ　Ｘ　１０”　％／−の圧力下で３０
０秒間実施した。

不活性ガス状物質としてメタンを使用して、蒸留プロセ
スを３コ３℃の温度において７．コＸ　１０”　％／−
の圧力下で実施した７メタンの消費速度は懸濁液／にｇ
当たりユ、参Ｉ／時であった。

得られ九炉燃料油は以下の特性を１″していた。

−℃の温度での密度（ｔｌ／ａｎ”　）　　　　ｏ、ｖ
ｓｕＳＯ℃の温度でのエングラ−粘［（’！り　　／コ
、り灰　分（重量％）　　　　　　　　　　　ｏ、ｏｉ
含　責（重量％） 機械的混和物　　　　　　　　　０．０２硫黄　　　　
　　１．コ 引火点（密閉ルツボ内　’ｆｉ）　　　　　９３燃焼熱
（ｋａｄ／ζ）　　　　　　　　　　　１０４コＳこの
ように、得られた炉燃料油の性質およびコストは、例１
に記載のようにして得られた炉燃料油の性質およびコス
トと同様であった。

例１ 本発明の炉燃料油を実質上例１Ｋ記載のように調製【、
友、しかし、炭化水素系溶媒は以下の特性を有する本発
明の炉燃料油であった。

９℃の温度での密度（１／ａｎ”　）　　　　ｏ、ｑｔ
：ｕｔ、ｓ’ｔコを 屈折率（Ｓ言） ５０℃の温度でのエングラ−粘度（０Ｅ）　　ざ、←硫
黄含量（重１チ）　　　　　　　　ｌ・コｊ分子量　　
　　　　　　　　　　　　３４Ａコ蒸留留分（℃） 沸騰開始　　　　　　　　　　　コ９３ｓｏ＠沸騰　　
　　　　　　　　　Ｊ？Ｆ沸騰終了　　　　　　　　　
　　Ｓコ９化学組成（重量−） メタノナフテン族炭化水素　　　μノ、３単環式芳香族
炭化水１ｃｌコ、／ 二環式芳香族炭化水素　　　　　１３．４４多環式芳香
族炭化水素　　　　　３０．３樹脂　　　　　　コ・を 前記炭化水素系溶媒を１３０℃の温度まで加熱１２、そ
して廃棄物を加熱炭化水素系溶媒と／　：　Ａ１．３（
重量部）の比率で混合ｌ−た。

炭化水素系溶媒を廃棄物１ｋｇ当たりｔ、２１／時の速
度で反応混合物中罠激１．＜循環式せなから、熱分解を
ｌＡ３０℃の温度においてりｙｌｏ”ｓ／ａｘ”　　の
圧力下で２４２秒間実施した。

不活性ガス状物質としてブロノ（ンを使用して、蒸留を
１評℃の温度においてｌＯル／肩１の圧力下で実施した
。プロパンの消費速度は懸濁液！−当たりｏ、ｏｉ　１
７時であった・ 得られ九炉燃料油は以下の特性を有！、でいた。

ａ’ｃ１７）温度での密度（９／ｃｍ”　）　　　　ｏ
、ｑｑｂｓ、５０℃の温度でのエングラ−粘Ｉｔ　（０
Ｂ　）　　コク、ｌ灰　分（１１８％）　　　　　　　
　０．０．？含　青（重量％） 機械的混和物　　　　　　　　　ｏ、ｏｕ硫黄　　　　
　　１．１ 引火点（密閉ルツボ内、℃）９色 燃焼熱（ｋｍＡｇ）　　　　　　　　　　ｔｏコ９にの
ように、得られた炉燃料油の性質およびコストは、例１
に記載のように１．て得られた炉燃料油の性質詮よびコ
ストと同様であった。

例９ 本発明の炉燃料油を実質上例Ｉに記載のように調製した
が、原料はイソプレンブタジェン−スチレンゴムをペー
スとする廃棄物であった。

炭化水素系溶媒を３７−℃の温度まで加熱Ｌ、そして廃
棄物を加熱溶媒とｌニア（重１部）の比率で混合した。

炭化水素系溶媒をｔｌ／時の速度で反応混合物中に激し
く循環式せなから、熱分解を３？コ℃の温度においてｔ
ｘｔｏｌ／−の圧力下で９５秒間実施した。不活性ガス
状物質として窒素を使用して、蒸留プロセスを参１０℃
の温度においてＳＸ／Ｑ’ｔＬ／−の圧力下で実施【７
た６窒素の消費速度は懸濁溶ｌゆ当たり７４１／時であ
ったー得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

３℃の温度での密度（ｂ４が）　　　　０．９？４ｔｊ
ｊＯ℃の温度でのエングラ−粘ｆｆ　（’ｌ　）　　ざ
、９灰　分（重１ｋＴｏ）　　　　　　　　ｏ、ｃｓ機
械的混和物の含′ｆ＃（重Ｒ％）　　　　０．０！！引
火点（密閉ルツボ内、℃）ｌψＳ 燃焼熱（１℃ｍＡｑ　）　　　　　　　　　　ｑｑａ２
このように、得られた炉燃料油の性質およびコストは、
例／に記載のようにして得られた炉燃料油の性質および
コストと同様であった。

例１０ 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して１本
発′明の炉燃料油を実質上例９に記載のように調製した
。しかし、炭化水素系溶媒をｔｓｏ　’Ｃの温度まで予
熱した。廃棄物を加熱溶媒と／　：　３．９（ＩＩｉ量
部置部比率で混合した。炭化水素系溶媒を廃棄物／Ｉｌ
ｌ当たりＸ）ｌ／時の速度で反応混合物中に激しく循環
させながら、熱分解をｔｓｏ　”ｃの温度においでｓ　
Ｘ１０”　？＆／−の圧力下で３００秒間実施した。不
活性ガス状物質として窒素を使用１．て、蒸留プロセス
をユＳＯ℃の温度において／Ｘ１０”１％／ｍ１の圧力
下で実施した。窒素の消費速度は懸濁液／ｋｌｉＪ当た
ｌ）　ｏ、ｏｑ　ｌ１時であった・得られた炉燃料油は
以下の特性を有ｌ、ていた。

に℃の温度での密へ°（９Ａ肩”　）　　　　０．９７
参ｌｓｏ℃の温度でのエングラ−粘度（０Ｂ　）　　９
．３７灰　４＋（重！１チ）　　　　　　　　　　ｏ、
ｏｒ機棹的混和物の含せ（重量係）　　　　Ｏ，ＯＳ引
火点（密閉ルツボ内、’Ｃ）　　　　　／Ａ／燃焼熱（
’　ｋｍ／ｋｐ　）　　　　　　　　　　ａｎｔ３この
ように、得られた炉燃料油の性質およびコストは、例ｚ
４ｃ配置Ａのようにして得られた炉燃料油の性質および
コストと同様であった８例ｉｉ　（比較例） （１−の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して、
炉燃料油を実質上例１に記載のように調製した。しか１
７、炭化水素系溶媒を本発明の上限よりも高いｂｔｏ℃
の温度まで予熱ｌ、た。

廃棄物を加熱溶媒とｌ：ｌ八−（重１部）の比率で混合
【−だ、熱分解を本発明の上限よりも高いｂｉｏ℃の温
度において本発明の上限よりも高い易ＸＩＯ”　ｓ／−
の圧力下で／２９秒間実施した。この場合、炭化水素系
溶媒を廃棄物ノー当たり／、３１／時の速度で反応混合
物中に激１．〈循環ざぞた。

不活性ガス状物質として唱素を使用ｌ、で、蒸留プロセ
スを実施した。窒素の消費速度は懸濁准ｌゆ当たりｑｓ
ｌ１時であり、これは本発明の上限よりも高い、蒸留プ
ロセスを本発明の上限を超えるｎｏ’ｃの温度において
り、コｘ１０”＊／−の圧力下で実施した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

ａ’ｃの温度での密度（１１／ｃｍ”　）　　　　ｏ、
ｑｓｏ！ｉ！；０℃の温度でのエングラ−粘度（０凡）
　ｌざ、３灰　分（ｉｉ［量％）　　　　　　　　Ｏ−
コ含　量（重量ｅｓ） 機械的混和物　　　　　　　　　　／、２硫　　黄　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑ、り引火点
（密閉ルツボ内、’ｃ　）　　　　　ｔａ燃焼熱（ｋｍ
Δ）　　　　　　　　　　ｑｔｑｓこのように、熱分解
および蒸留に高温を使用すると、反応混合物の部分コー
クス化が生じ、製造すべき炉燃料油の品質に悪影響を及
はす。

例１２（比較例） 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して、炉
燃料油を実質上例４に記載のように調製した。炭化水素
系溶媒を４４６℃の温度まで予め加熱した。

廃棄物を加熱炭化水素系溶媒と１：１１．５（重音部）
の比率で混合した。炭化水素系溶媒を廃棄物１ｋｌＦ当
たり２１１７時の速度で反応混合物中に激しく循環させ
ながら、熱分解を４４６℃の温度において８，６　Ｘ　
１０’　　ｎ／ｍ２の圧力下で本発明の上限を超える３
２０秒間実施した。不活性ガス状物質として水蒸気を使
用して一１蒸留プロセスを実施した。

水蒸気の消費速度は懸濁液１ｋ１１当たり０．００５１
７時であり、これは本発明の下限よりも低い。蒸留プロ
セスを３９５℃の温度において本発明の下限よりも低い
５　ｎ／ｍ２の圧力下で実施した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

に℃の温度での密度（ｔ／＞’　）　　　　１．０９４
５団℃の温度でのユング２−粘度（’Ｅ）　　　３８．
６灰゛分（重量％）０．１ 含量（重量％） 機械的混和物　　　　　　　　　０．８硫　　　黄　　
　　　　　　　　　　　　　　１．９引火点（密閉ルッ
ゼ内　’Ｃ）　　　　　　１９８燃焼熱（Ｋｃａｌ　／
ｋｙ　）　　　　　　　９８０２炉燃料油の前記特性か
られかるように、その品質は非常に悪化する。更に、蒸
留プロセスにおいて前記の値の圧力を維持するのはむし
ろ困難である。

例１３（比較例） 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して、炉
燃料油を実質上例４に記載のように調製した。炭化水素
系溶媒を４３５℃の温度まで予め加熱した。廃棄物を加
熱溶媒と１：１１（重綾部）の比率で混合した。炭化水
素系溶媒を廃棄物１に＃当たり１．８４７時の速度で反
応混合物中に激しく循環させながら、熱分解を４３５℃
の温度において９．７　Ｘｌ０５ｎ／ｍ２の圧力下で本
発明の下限よりも短い時間である０、５秒間実施した。

不活性ガス状物質として水蒸気を使用して、蒸留プロセ
スな実施した。水蒸気の消費速度は懸濁液１ｋｇ当たり
１、’Ｉｔ１時であった。蒸留プロセスを３０８℃の温
度において２，５　ＸＩＯ’　ｎ／ｍ２の圧力下で実施
した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ／ｚ’　）　　　　　　０．９
８１３関℃の温度でのエングラ−粘度（’Ｅ　）　　１
５．９灰分（重１に５１）　　　　　　　　　　　３．
９含量（重量−） 機械的混和物　　　　　　　　　　２．７硫　　黄　　
　　　　　　　　　　　　　２．１引火点（物閉ルツゼ
内　℃）７９ 燃焼熱（Ｋｅａｌ　／に＃）　　　　　　　　９８９７
このように、熱分解時間が不十分であるため、炉燃料油
内の機械的混和物の含量は余りに高かった。また、灰分
も余りに高く、最終生成物の品質をかなり悪化させる。

例１４（比較例） 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用しそ、炉
燃料油を実質上例２に記載のように調製した。炭化水素
系溶媒を２７２℃の温度まで予め加熱した。廃棄物を加
熱溶媒と本発明の下限よりも低い１＋０．５（重量部）
の比率で混合した。炭化水素系溶媒を廃棄物１に＃当た
り１２１／時の速度で反応混合物中に激しく循環させな
がら、熱分解を２７２℃の温度において９　ＸＩＯ’　
ｎ７ｍ　の圧力下で１９７秒間実施した。不活性ガス状
物質として窒素を使用して、蒸留プロセスを実施した。

窒素の消費速度は懸濁液１ｋｆ当たり１．９４７時であ
った。

蒸留プロセスを３５９℃の温度において１，４ＸｌＯ’
！Ｉ／ｍ”の圧力下で実施した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

２０℃の温度での密度（ｔ／ｃｍ３）　　　　　　０．
９８４５（資）℃の温度でのエングラ−粘度（０Ｅ　）
　　１６．８灰分（重量−）４．３ 機械的混和物の含ｔ（重量−）３．１ 引火点（密閉ルッゼ内、℃）７６ 燃焼熱（Ｋｃａｌ　／に＃　）　　　　　　　９９０５
前記の廃棄物と炭化水素系溶媒との間の比率を使用する
と、得られる炉燃料油内の機械的混和物の含量並びに灰
分けかなり増大し、鰻終生成物の品質を悪化させる。

更に、製造法を実施する際に困難が生じる。即ち、温度
、圧力および循環ノリメーターを維持するのが困難であ
る。また、労力が非常にかさむ。

例１５（比較例） 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して、炉
燃料油を実質上例２に記載のように調製した。炭化水素
系溶媒を２６４℃の温度まで予め加熱した。廃棄物を加
熱溶媒と１　：　１０１　（重量部）の比率（この比率
は本発明の上限を超える）で混合した。炭化水素系溶媒
を廃棄物１にｇ当たり９１／時の速度で反応混合物中に
檄しく循環させながら、熱分解を２６４℃の温度におい
て７　Ｘ　１０４’　ｎ／ｍ２の圧力下で２０４秒間実
施した。不活性ガス状物質として窒素を使用して、蒸留
プロセスを実施した。

音素の消費速度は懸濁液１ｋｌ当たり０．００１１／時
であった（これは本発明の下限よりも低い）。蒸留プロ
セスを２００℃の温度において５Ｘ１０’　ｎ／ｍ２の
圧力下で実施した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ　／ｃｖｘ　　）　　　　　０
．９０１３５０”Ｃの温度でのエングラ−粘度（’Ｅ）
　　　５．４灰分（重ｔチ）０．１ 機械的混和物の含ｔ（重ｔ）　’）　　　　　　０．２
引火点（密閉ルツゼ内、℃）２６ 燃焼熱（Ｋｃａｌ　７ｋｇ　）　　　　　　　９８６８
前記製造条件の場合、炉燃料油は生成物の品質を低下さ
せる低い引火点を有する。更に、反応混合物内の多量の
炭化水素系溶媒が高い加熱費用を要するので、製造法を
前記条件下で実施するのは経済的に適尚ではない。また
、原料の低い消費のため、この場合の生産性は非常に低
い。

例１６（比較例） 同一の原料および本発明の下限よりも低い１４０℃の温
度に予め加熱された同一の炭化水素系溶媒を使用して、
炉燃料油を実質上例２に記載のように調製した。廃棄物
を加熱溶媒と１　：　４．３　（重着部）の比率で混合
した。熱分解を本発明の下限よりも低い１４０℃の温度
において４ＸＩＯｎ７ｍの圧力下で０．５秒間（本発明
の下限より短い時間）実施した。この場合、炭化水素系
溶媒を廃棄物１ゆ当たり８１／時の速度で反応混合物中
に激しく循環させた。蒸留プロセスを３６１℃の温度に
おいて１．５　Ｘｌ０３ｖｓ／ｒｎ’の圧力下で実施し
た。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ／♂　）　　　　　０．９９０
１（資）℃の温度でのエングラ−粘ｉ　（’Ｅ　）　　
１９．７灰分（重量％）４．１ 機械的混和物の含１（重１１チ）３．９引火点（密閉ル
ツゼ内、℃）７８ 燃焼熱（Ｋｃａｌ　／ｋｌ　）　　　　　　　９９１２
前記製造条件の場合、炉燃料油は比較的多量の機械的混
和物および灰分を含有し、これらはその品質ケ悪化させ
る。

更に、原料は熱分解時に溶解すべき時間を有しておら、
ず、繰り返しの熱分解を行うべきである。

これらは生産性をかなり低下させ、そしてエネルイーの
消費を増大させる。

例１７（比較例） 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して、炉
燃料油を実質上例２に記載のように調製した。炭化水素
系溶媒を４４５℃の温度まで予め加熱した。廃棄物を炭
化水素系溶媒と１：　４，７　（重量部）の比率で混合
した。熱破壊を４４５℃の温度において１３　Ｘ　１０
５ｎ／ｍ２の圧力下で１２５秒間実施した。この場合、
炭化水素系溶媒を廃棄物１−当たり３５１／時の速度（
本発明の上限を超える速度）で反応混合物中に檄しく循
環させた。不活性ガス状物質として煙道ガスを使用して
、蒸留プロセスを実施した。煙道ガスの消費速度はＭＩ
ｌｉｌ液１時当たり２１ｊ／時であった。蒸留プロセス
を４７０℃の温度において本発明の上限を超える２　Ｘ
　１’ｂの圧力下で実施した。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ／ｃａｔｓ）　　　　　０．９
７１２５０’Ｃの温度でのエングラ−粘度（’Ｅ　）　
　１０．３灰分（重量−）３．１ 機械的混和物の含量（重量％）２．７ 引火点（密閉ルツゼ内、℃）２４ 燃焼熱（Ｋｃａｌ　７ｋｇ　）　　　　　　　９８１４
前記製造条件の場合、炉燃料油は低い引火点、多量の機
械的混和物および灰分な有し、これらはその品質を悪化
させる。

更に、炭化水素系溶媒の過度の循環は高いエネルイー消
費を必要とする。

例１８（比較例） 同一の原料および同一の炭化水素系溶媒を使用して、炉
燃料油を実質上例２に記載のように調製した。炭化水素
系溶媒を２９３℃の温度まで予め加熱した。廃棄物を加
熱溶媒と１　：　５．５　（重を部）の比率で混合した
。熱破壊を２９３℃の温度において４　Ｘ　１０　’　
ｍ／ｍ２の圧力下で１８４秒間実施した。

この場合、炭化水素系溶媒な廃棄物１＃当たり０．５１
７時の速度（本発明の下限よりも遅い速度）で反応混合
物中に循環させた。不活性ガス状物質として窒素を使用
して、蒸留プロセスを３００℃の温度において５　ＸＩ
Ｏ’　ｎ７ｍ”の圧力下で実施した。

窒素の消費速度は懸濁液１にｇ当たり１５ｊ／時であっ
た。

得られた炉燃料油は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ／ｃ＄１’　）　　　　　０．
８７９４（資）℃の温度でのエングラ−粘度（’Ｅ　）
　　１０．１３灰分（ｉｔｓ）　　　　　　　　　　　
４゜３機械的混和物の含量（重量＄）　　　　　　　１
．３引火点（密閉ルツゼ内、’Ｃ）　　　　　　１６３
燃焼熱（Ｋｃａｌ　１時）　　　　　　　９９６３前記
製造条件の場合、炉燃料油は多量の機械的混和物および
多量の灰を有し、これらはその品質を悪化させる。

更に、原料の熱分解時における炭化水素系溶媒の前記循
環速度においては、無駄な空間が生じてしまい、このこ
とは前記原料のコークス化な生じさせる。

例１９ 本発明のツム混合物用軟化剤をブタジェン天然ツムをペ
ースとする廃棄物から調製した。その際、例７に記載の
炭化水素系溶媒を３９１℃の温度まで予熱し、次いで前
記廃棄物と混合した。反応混合物内の廃棄物対炭化水素
系溶媒の比率は１　：　１１．７（重量部）であった。

炭化水素系溶媒を廃棄物１に＃当たり２．５１７時の速
度で反応混合物中に激しく循環させながら、熱分解を３
９１℃の温度において３．７　Ｘｌ０５ｎ／ｍ２の圧力
下で２５４秒間実施した。

３０２℃の温度において２４　ＸＩＯ’　ｎ／ｍ２の圧
力下で蒸留することによ−って、軟化剤を得られた懸濁
液から分離した。蒸留プロセス時に二酸化硫黄の残留物
を不活性ガス状物質、即ちエタンにって除去した。エタ
ンの消費速度は懸濁液１−当たり２．１ｎ／時であった
。

得られたツム混合物用軟化剤は以下の特性を有し【いた
。

加℃め温度での密度（ｇ／ｃｘ’　　）　　　　　０．
９２４９１００℃の温度での動粘度　　　　　　　　６
．５粘度指数　　　　　　　　　　　　１８３蒸留留分
（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３１２５０％沸騰４０
１ 沸騰終了　　　　　　　　　　　４８０分子ｔ３７３ 硫黄含量（重量慢）　　　　　　　　０．３５凝固温度
（”ｃ　）　　　　　　　　　　−４６粘度指数および
凝固温度を以下の方法に従って測定した。

油製品（ゴム混合物用軟化剤）の粘度指数は、粘度測定
を一般に許容できる温度範囲内の製品の粘度の依存性を
特徴づける。粘度指数はノモグラムから測定され、この
ノモグラムでは粘度の値を（資）℃および１００℃の温
度において座橡軸上にプロットし、そして斜線が４００
〜２００の範囲内の粘度指数に相当する。５０’Ｃおよ
び１００℃の温度で試験されるべき軟化剤の粘度に相当
する点から垂線を座標軸に引くことによって、粘度指数
な求めた。

垂線と斜線との交点は粘度指数を表わした。

油製品（：／人混合物用軟化剤）の凝固温度の測定法は
次の通りであった。軟化剤を試験管に入れ、そして熱処
理した。即ち、固体樹脂状物質およ゛びパラフィンの結
晶が部芥的または完全に溶融または溶解する温度まで加
熱した。次いで、加熱軟化剤を冷却混合物によって凝固
の仮定温度まで冷却させた。この温度において軟化剤入
りの試験管を４５°の角度に設定し、そして軟化剤の高
さを観察した。軟化剤の高さが移行するか、不動のまま
残るかどうかという事実に関係なく、熱処理、その後に
軟化剤を高温または低温に冷却する操作を包含する試験
操作を最初から繰り返した。４５°の角度で傾いた試験
管内の軟化剤が成る時間不動のままである量高温度を見
い出した。この温度は、ゴム混合物用軟化剤の凝固温度
とみなされた。

軟化剤を使用して、ブタジェン−ニトリルシムをペース
とする加硫物が製造された。ツム１００　ｍｇ量部当た
りの軟化剤の量は１２重瞳部であった。

得られた加硫物は以下の物理的性質および機械的性質を
有していた。

硬　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　６２２０”Ｃの温度での反発弾性（１１６）　　　
　　　３６引張強さく　Ｖ／３２）　　　　　　　　　
３００破断時の相対伸び（＊　）　　　　　　　　　７
０９破断後の永久伸び（慢）１５ １００℃の温度での５日後の熱老化係数引張強さ　　　
　　　　　　　　　１．０相対伸び　　　　　　　　　
　　０．８２リツピング（ｒｉｐｐｌｎｇ）’抵抗性（
ｋｙ／ｃｍ）　　　７１脆化温度（’ｃ）　　　　　　
　　　　５７加硫物試験片の硬さを目盛りばねによって
作用を受ける標準サイズのニーＰルの浸漬に従って測定
した。試験片は厚さ６ｍｍ、直径５０１１ｍの座金であ
った。座金を少なくとも３点で試験し、そしてすべての
試験結果の相加平均な試験片の硬さとみなした。

成る高さから被試験の試験片に対して落下する振子ヘッ
ドの衝撃によって、反発弾性を測定した。

試験片は直径５０１１．厚さ６１ｍの座金であった。試
験片を少なくとも３点で試験した。これらの点の間の距
離並びに各点から座金の端部までの距離は１０關以上で
あった。試験を２０℃の温度において実施した６反発弾
性を測定するために、所定の点における試験片に対する
振子ヘッドの第４番目の衝撃後の指数をとった。反発弾
性を次式によって求めた。

Ｗ：高さｈから落下する振子へツげによって衝撃を受け
た後に試験片の変形についやされたｍｇｈエネルギー Ｗ、：振子ヘッドを高さす、に戻す■ｈ、返送返送エイ
ル イー片の最初の断面の単位に関連する破断時の荷重の値
によって、引張強さを求めた。被試験の試験片は厚さ２
Ｂのブレードであった。引張強さを次式により求めた。

ρ Ｏ ｆ：引張強さくｋｙ／ｃＩＩｌ） ｐ！試験片の破断を生じさせる荷重（―）ｆＪｏ−ｂ、
・ｂｏ：試験片の断面の最初の面積（１２）ｂ。：試験
片の最初の幅（ｃｓ’） ｈｏ：試験片の最初の厚さく１） 破断時の相対伸びを次式によって求めた。

ａ：破断時の相対伸び（チ） １．：破断時の試験片の作動部分の長さく龍）ｌｏ：試
験片の作動部分の最初の長さく　ｍｓ　）破断後の永久
伸びを次式によって求めた。

Ｑ：破断後の永久伸び（−） ４２：２つの破断部分を一緒にした試験片の作動部分の
長さく龍） Ｉｏ：試験片の作動部分の最初の長さく０）老化前およ
び老化後の加硫物試験片の性質の変化によって、熱老化
を測定した。試験片を試験して引張強さおよび破断時の
相対伸びを測定した。

試験片を１００℃の温度において５日間老化試験に付し
た。熱老化係数を次式によって求めた。

−Ａ Ｋ冨□×１００ θ に：熱老化係数（チ） ０ｘ老化前の試験片の性質を特徴づける指数の平均値 Ａ：老化後の試験片の性質を特徴づける指数の平均値 加硫物試験片をリッピングすることによって、リッピン
グ抵抗性を測定した。その際、試験片が破壊する荷重な
記録した。被試験の試験片は内側の中間に切込みを有し
ていた。切込みを試験片の平面に対して直角に作った。

試験片の端部なリッピング機械のフランジに固着し、そ
して試験片を伸張した。

リッピング抵抗性を次式によって求めた。

Ｂ＝Ｐｐ／ｈ。

Ｂ：リッピング抵抗性（ｋｌＦ／Ｃ５Ｉ）Ｐｐ：最大の
力（ｋ＃） ｈＯ＝試験片の最初の厚さく１） 脆化温度を測定するために、ス゛トリップ状の長さ２５
ｎ１幅６．５關、厚さ２ｍｌの試験片を使用した。

１０〜１５個の同様の試験片を凍結させた。衝撃荷重に
かけた場合に２つの試験片が脆化する（即ち、亀裂が生
じるか、破壊される）最高温度を測定した。

前記データは、本発明の方法に従って製造される！人混
合物用軟化剤として得られた加硫物が通常の加硫物の特
性よりも良好な特性を有し、そして低コストであること
を示す。

例題 本発明の♂人混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のよ
うに調製した。原料はブタジェン−スチレンツムをベー
スとする樹脂廃棄物であった。

炭化水素系溶媒は例７に記載のような特性を有していた
。

前記炭化水素系溶媒を２００℃の温度まで予熱し、次い
で廃棄物と混合した。反応混合物内の廃棄物対炭化水素
系溶媒の比率は１　：　Ｚｏｏ　（電量部）であった。

炭化水素系溶媒を廃棄物１ｋｇ１当たり２．５Ｉ／時の
速度で反応混合物中に激しく循環させなが６、熱分解を
２００℃の温度において１ｘｔｏ’ｎ／ｍ”の圧力下で
２５４秒間実施した。２００℃の温度においてＩ　ＸＩ
Ｏ’　ｎ／ｍ２の圧力下で蒸留するととによって、得ら
れた軟化剤な得られた懸濁液から分峻した。

蒸留フシセス時に二酸化硫黄の残留物を不活性ガス状物
質、即ち窒素によって除去した。窒素の消費速度は懸濁
液１ｍ当たり１４１７時であった。

得られた軟化剤は以下の特性を有していた。

２０’Ｃの温度での密度（ｇ／ｃｍＳ）　　　　　０．
９５２６１００℃の温度での動粘度（ｅａｔ）　　　７
．９粘度指数　　　　　　　　　　　　１４５蒸留留分
（℃） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３５０５０チ沸騰　　
　　　　　　　　４１０沸騰終了　　　　　　　　　　
　４５０分子量　　　　　３５６ 硫黄含量（重１％）　　　　　　　　１．３凝固温度（
’Ｃ）　　　　　　　　　　−旬得られた軟化剤を使用
して、ゾタジエン一二トリルノムをベースとする加硫物
を製造した。軟化剤をツム１００重量部当たり５重量部
の量で使用した。得られた加硫物は以下の物理的性質お
よび機械的性質を有し曵いた。

硬　　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
６６加℃の温度での反発弾性（％）　　　　　　３１引
張強さく　＃／１ｘ２）　　　　　　　　３０２破断時
の相対伸び（％　）　　　　　　５５１破断後の永久伸
び（＊）　　　　　　１１１００’Ｃの温度での５日後
の熱老化係数引張強さく　％　）　　　　　　　　　　
０．９８相対伸び（％　）　　　　　　　　　０．６６
リツピンダ抵抗性（ｋＩＩ／３）　　　　６６脆化温度
（℃）　　　　　　　　　　−団得られた加硫物の性質
およびコストは、例１９に記載のようにして製造された
加硫物の性質およびコストと同様であった。

例２１ 本発明のツム混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のよ
うに調製した。原料はブタジェン−スチレンタムをペー
スとする樹脂廃棄物であった。炭化水素系溶媒の特性は
例７に記載のものと同様であった。前記炭化水素系溶媒
を４００℃の温度に予熱し、次いで廃棄物と混合した。

反応混合物内の廃棄物対炭化水素系溶媒の比率は１：１
（重量部）であった。炭化水素系溶媒を廃棄物１−当た
り３１／時の速度で反応混合物中に連続的に循環させな
がら、熱分解を４００℃の温度において４Ｘ１０’ｎ／
ｍ”の圧力下で２５０秒間実施した。

４００℃の温度において２　Ｘｌ０５ｎ／ｍ２の圧力下
で蒸留するととによって、軟化剤を得られた懸濁液から
分離した。

蒸留ゾロ七ス時に二酸化硫黄の残留物を不活性ガス状物
質、即ち窒素によって除去した。窒素の消費速度は懸濁
液ｌ＃当たり１０　Ｊ　７時であった。

得られた軟化剤は以下の特性を有していた。

□□□℃の温度での密度（ぎ／ｃ３１’　）　　　　　
０．９５４５１００　℃ノｉ１度テノ動粘度（ｃ８ｔ　
）　　　　　１２．３粘度指数　　　　　　　　　　　
　９６蒸留留分（１） 沸騰開始　　　　　　　　　　　４０２５ｏ嘩沸騰　　
　　　　　　　　　４３６沸騰終了　　　　　　　　　
　　４９８分子量　　　　　３９８ 硫黄含量（重量Ｓ　）　　　　　　　　１．２凝固源度
（’Ｃ）　　　　　　　　　　−関得られた軟化剤を使
用して、ブタジェン一二トリルノムをペースとする加硫
物を製造した。軟化剤をゴム１００重量部当たり１０重
量部の蓋で使用した。得られた加硫物は、以下の物理的
性質および機械的性質を有していた。

硬　　　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　６５加℃の温度での反発弾性（１）　　　　　　３
３引張強さく　ｋ＃／ｃｍ２）　　　　　　　　ａｏｓ
破断時の相対伸び←０６０５ 破断後の永久伸び←０１３ １００’Ｃの温度で５日間老化後の熱老化係数引張強さ
く　ｋｇ／ｃｓ＋２）　　　　　　　０．９９相対伸び
（−）　　　　　　　　　０．７２リツピング抵抗性（
ｋ＃／ａｍ）　　　　６７脆化温度（’Ｃ）　　　　　
　　　　　−シ得られた加硫物の性質およびコストは、
例１９に記載のようＫｌ、−Ｃ製造された加硫物の性質
およびコストと同様であった。

例η 本発明のツム混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のよ
うに調製した。原料はエチレンーゾロピレンイソプレン
ゴムをペースとする樹脂廃棄物であった。炭化水素系溶
媒の特性は、例８に記載のものと同様であった。前記炭
化水素系溶媒を３９５℃の温度まで予熱し、次いで廃棄
物と混合した。反応混合物中の廃棄物対炭化水素系溶媒
の比率は１　：　１１．５　重量部）であった。炭化水
素系溶媒を廃棄物１０当たり１．３１／時の速度で反応
混合物中に激しく循環させながら、熱亦解を３９５℃の
温度において３．５　Ｘ　１０５ｎ／ｍ２の圧力下で２
２５秒間実施した。３０６℃の温度において８　、Ｉ　
Ｘ　１０’　ｍ／ｍ’の圧力下で蒸留することによって
、軟化剤な得られた懸濁液から分離した。蒸留プロセス
時に二酸化硫黄の残留物な不活性ガス状物質、即ち煙道
ガスによつ【除去した。煙道ガスの消費速度は懸濁液１
時当たり２．４１７時であった。

得られた軟化剤は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ　／ｌｘ”　）　　　　　０．
９３１８１００℃の温度での動粘度（ｃａｔ　）　　　
　　６．７粘度指数　　　　　　　　　　　　１７６蒸
留留分（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３２３５０−沸騰　　
　　　　　　　　　４０８沸騰終了　　　　　　　　　
　　４８３分子１ａ７６ 硫黄含ｉｔ（重量％　）　　　　　　　　０．４３凝固
温度１）　　　　　　　　　　−４５得られた軟化剤を
使用して、ブタジェン一二トリルノムをペースとする加
硫物を製造した。軟化剤をツム１００重量部当たり１２
３ｉ量部の量で使用した。得られた加硫物は以下の物理
的性質および機械的性質を有していた。

硬　　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　６５加℃の温度での反発弾性（％）　　　　　　３
５引張強さく　ｋｐ／ｃＲ２）　　　　　　　　３０４
破断時の相対伸び（チ）７ｏ２ 破断後の永久伸び（チ）１４ １００’Ｃの温度で５日間老化した後の熱老化係数、引
張強さく　％　’）　　　　　　　　　　１．０相対伸
び（％　）　　　　　　　　　０．８０□　リッピング
抵抗性（ｋＩ／ｍ）　　　　　　　７２脆化温度（℃）
　　　　　　　　　　−関得られた加硫物の性質および
コストは、例１９に記載のようにして製造された加硫物
の性質およびコストと同様であった。

例３ 本発明のｔ人混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のよ
うに１１１製した。原料はブタジェン−スチレンｔムを
ペースとする樹脂廃棄物であった。炭化水素系溶媒は以
下の特性を有していた。

ｚ’ｃの温度での密度（ｇ／”ｓ）０．７６６３屈折率
（ｍＤ”　）　　　　　　　　　　１．４３２５団℃の
温度でのエングラ−粘度（’Ｅ）　　０．３分子量　　
　　　１４１ 蒸留留分（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　　５０５０−沸騰　　
　　　　　　　　　１６５沸騰終了　　　　　　　　　
　　２５０硫黄含量（］ｌ′量チ）　　　　　　　　０
．１２化学組成（重量ｌｓ） メタノナフテン族炭化水素　　　　　　６９．８単環式
芳香族炭化水素　　　　　２０．３二環式芳香族炭化水
素　　　　　８．４多環式芳香族炭化水素　　　　　　
１１，５前記炭化水素系溶媒を３９８℃の温度まで予熱
し、次いで廃棄物と混合した。反応混合物中の廃棄物対
炭化水素系溶媒の比率は１　：　１２．３　（Ｉｆｆ部
）であった。

炭化水素系溶媒を廃棄物ＩＩ＃当たり１，７１７時の速
度で反応混合物中に連続的に循環させながら熱分解を３
９８℃の温度において３．Ｉ　ＸＩＯ’　ｎ／ｍ２の圧
力下で２８２秒間実施した。

３０４℃の温度において５．７　ＸＩＯ’　ｎ／ｍ２の
圧力下で蒸留することによって、軟化剤を得られた懸濁
液から１嶋した。蒸留プロセス時に二酸化硫黄の残留物
を不活性ガス状物質、即ち水蒸気によって除去した。水
蒸気の消費速度は懸濁液１時当たり１，３１７時であっ
た。

得られた軟化剤は以下の特性な有していた。

２０’Ｃ（ｆ）温度テ（ＤＩＩＭＩＩ　（ｔ　／Ｑｌ　
ｓ）　　　　　０．９５０６１００℃の温度での動粘度
（ｃｓｔ　）　　　　　８．６粘度指数　　　　　　　
　　　　　１４８蒸留留分（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３４５５０９６沸謄　
　　　　　　　　　　４１２沸騰終了　　　　　　　　
　　　４９８分子量　　　　　３８２ 硫黄含量（重量％　’）　　　　　　　　０．５１凝固
温度（’Ｃ）　　　　　　　　　　−４２得られた軟化
剤を使用して、ブタジェン−ニトリルｔムをペースとす
る加硫物ケ製造した。軟化剤をツム１００重量部当たり
１２３に置部の量で使用した。得られた加硫物は以下の
物理的性質および機械的性質を有していた。

硬　　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
６７２０’Ｃの温度での反発弾性←０３４ 引張強さくｋ＃／ｃｍ２）　　　　　　　　３０１破断
時の相対伸び（チ）６８５ 破断後の永久伸び（チ）１２ １００℃の温度で５日間老化した後の熱老化係数引張強
さく　％　）　　　　　　　　　　０．９８相対伸び（
ｑｂ　）　　　　　　　　　０．７２リツピング抵抗性
（時／ｃｍ）　　　　　　　７３脆化温度１）　　　　
　　　　　　−詞得られた加硫物の性質およびコストは
、例１９に記載のようにして製造された加硫物の性質お
よびコストと同様であった。

側翼 本発明のツム混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のよ
うにｖ４＄１！Ｌ、た。原料はエチレン−プロピレンア
クリルームを４−スとする樹脂廃棄物であった。炭化水
素系溶媒は例７に記載の特性を有していた。

前記炭化水素系溶媒を３９２℃の温度に予熱し、次いで
廃棄物と混合した。反応混合物中の廃棄物対炭化水素系
溶媒の比率は１：１１，２（ｌ置部）であった。

あった。

炭化水素系溶媒を廃棄物１時当たり１．４１７時の速度
で反応混合物中に連続的に循環させながら熱分解プロセ
スを３９２℃の温度において３．ｌＸｌ０５ｎ／ｍ２の
圧力下で２９３秒間実施した。

３０１　’Ｃの温度において５．４　Ｘｌ０３ｎ／ｍ’
の圧力下で蒸留することによって、軟化剤を得られた懸
濁液から分離した。蒸留プロセス時に二酸化硫黄の残留
物を不活性ガス状物質、即ちプロＡンによって除去した
。ゾロノ々ンの消費速度は懸濁液１ｋｌＦ当たり２．５
１７時であった。

得られた軟化剤は以下の特性な有していた。

加℃の温度での密度（ｇ／ｘ’　）　　　　　０．３２
２１００℃の温度での動粘度（ｃｓｔ　）　　　６．８
粘度指数　　　　　　　　　　　　１７９蒸留留分（℃
） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３２６５０チ沸騰　　
　　　　　　　　　４０９沸騰終了　　　　　　　　　
　　４８５分子量　　　　　３７４ 硫黄含量（重量％）　　　　　　　　０．４８凝固温度
（ｔ）　　　　　　　　　　−４３得られた軟化剤を使
用して、ブタジェン−ニトリルジムをペースとする加硫
物を製造した。軟化剤を♂ム１００重量部当たり１２重
量部の量で使用した。得られた加硫物は以下の物理的性
質および機械的性質を有していた。

硬　　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　６４ａＦの温度での反発弾性（１）　　　　３５引張
強さく　ｋｇ／ｃｍ２）　　　　　　　　ａｌ。

破断時の相対伸び（％　）　　　　　　６９４破断後の
永久伸び←ｌ）　　　　　　　１４加硫物を１００℃の
温度で５日間老化した後の熱老化係数 引張強さく　＄　＞　　　　　　　　　　０．９９相対
伸び（１）　　　　　　　　　０．７５リツビンダ抵抗
性（＃／”）　　　　　　　７０脆化温度（’Ｃ）　　
　　　　　　　　−（資）得られた加硫物の性質および
コス）ｋ−３、例１９に記載のよ５にして製造された加
硫物の性質およびコスＦと同様であった。

例す 本発明のツム混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のよ
うに調製した。原料はエチレン−プロピレンジムをペー
スとする樹脂廃棄物であった。炭化水素系溶媒は例乙に
記載の特性を有していた。

前記炭化水素系溶媒を３９４℃の温度に予熱し、次いで
廃棄物と混合した。反応混合物中の廃棄物対炭化水素系
・溶媒の比率はｌ：　１１．１　（Ｉｔ量置部であった
。炭化水素系溶媒を廃棄物１ｋｆ当たり２．３Ｉ／時の
速度で反応混合物中に連続的に循環させながら、熱分解
プロセスを３９４℃の温度において３．２　Ｘｌ０５ｎ
／ｍ２の圧力下で２７５秒間実施した。

２７５℃の温度において３，１　ｘ１０５ｎ／ｍ２の圧
力下で蒸留することによって、軟化剤な得られた懸濁液
から分離した。蒸留プロセス時に二酸化硫黄の残留物を
不活性ガス状物質、即ち水蒸気によって除去した。水蒸
気の消費速度はＳ濁液１−当たり２．７１７時であった
。

得られた軟化剤は以下の特性を有していた。

加℃の温度での密度（ｇ／３５）０．９１２３１００℃
の温度での動粘度（ｃｓｔ　）　　　　　４．９粘度指
数　　　　　　　　　　　　１９４蒸留留分（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　３０１５０−沸騰　　
　　　　　　　　　３９５沸騰終了　　　　　　　　　
　　４６３分子量　　　　　３６９ 硫黄含量（重量％）　　　　　　　　０．２８凝固温度
（’Ｃ）　　　　　　　　　　−関得られた軟化剤を使
用して、ブタジエン一二トリルノムをペースとする加硫
物を製造した。軟化剤をゴム１００重量部当たり１０重
量部の量で使用した。得られた加硫物は以下の物理的性
質および機械的性質を有していた。

硬　　　さ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　６１加℃の温度での反発弾性（ＩＩＧ）　　　　３
９引張強さく　＃／１ｘ２）　　　　　　　　３０８破
断時の相対伸び（％　）　　　　　　７２７破断後の永
久伸び（％）　　　　　　　１６加硫物を１００℃の温
度で５日間老化した後の熱老化係数 引張強さく嗟’）　　　　　　　　　　０．９６相対伸
び（％　）　　　　　　　　　０．８４リツピング抵抗
性（ゆ／（３１）　　　　７４脆化温度（’Ｃ）　　　
　　　　　　　−５９得られた加硫物の性質およびコス
トは、例１９に従って製造された加硫物の性質およびコ
ストと同様であった。

例２６（比較例） ゴム混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のように調製
した。原料はエチレン−プロピレンゴムをペースとする
樹脂廃棄物であった。炭化水素系溶媒は例おに記載の特
性を有していた。

前記炭化水素系溶媒を４１０℃の温度まで予熱し、次い
で廃棄物と混合した。反応混合物中の廃棄物対炭化水素
系溶媒の比率は１：１１．２（重量部）であった。炭化
水素系溶媒を廃棄物１時当たり２．５１／時の速度で反
応混合物中に連続的に循環させながら、熱分解プロセス
を４１０℃の温度において本発明の上限を超える４、５
　Ｘｌ０５ｎ／ｍ２の圧力下で２７２秒間実施した。

４１０℃の温度において本発明の上限を超える２、５　
Ｘｌ０５ｎ／ｍ２の圧力下で蒸留することによって、軟
化剤を得られた懸濁液から分離した。蒸留プロセス時に
二酸化硫黄の残留物を不活性ガス状物質、即ち水蒸気に
よって除去した。水蒸気の消費速度は懸濁液１ｋｇ当た
り２．’ＩＩ１時であった。

得られた軟化剤は以下の特性を有していた。

２０’Ｃの温度での密度（ｇ／ａ”ｌ　　）　　　　　
０．９０１５１００℃の温度での動粘度（ｃＳｔ　）　
　　　　０．６粘度指数　　　　　　　　　　　　６１
蒸留留分（’Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　１５４５ｏＩＩＩ沸騰
　　　　　　　　　　　３１５沸騰終了　　　　　　　
　　　　４０７分子量　　　　　２６５ 硫黄含量（重量Ｓ　）　　　　　　　　０．６９凝固温
度（’Ｃ）　　　　　　　　　　−５７前記製造条件の
場合、軟化剤の粘度および温度の特性は悪くなり、その
中の硫黄含量は高く、これらはゴム混合物用軟化剤の品
質を低下させる。

例２７（比較例つ ゴム混合物用軟化剤を実質上例１９に記載のように調製
した。原料はインプレンツムをペースとする樹脂廃棄物
であった。炭化水素系溶媒は例６に記載の特性を有して
いた。

前記炭化水素系溶媒な１９０℃の温度まで予熱し、次い
で廃棄物と混合した。反応混合物中の廃棄物対炭化水素
系溶媒の比率は１：１１．３（重量部）であった。炭化
水素系溶媒を＠葉物１にｇ当たり１．９１／時の速度で
反応混合物中に連続的に循環させながら、熱分解プロセ
スを１９０℃の温度において本発明の下限よりも低い０
．５　Ｘｌ０５ｎ／ｍ２の圧力下で３００秒間実施した
。

１９０℃の温度において本発明の下限よりも低い０．５
　ＸＩＯ’　ｎ／ｍ’の圧力下で蒸留することによって
、軟化剤を得られた懸濁液から分離した。蒸留プロセス
時に二酸化硫黄の残留物を不活性ガス状物質、即ち水蒸
気によって除去した。水蒸気の消費速度は懸濁液１ゆ当
たり３，１１７時であった。

得られた軟化剤は以下の特性を有していた。

ｚ”ｃのａ度での密度（Ｋ／ＣＩＬＳ＞　　　　　０．
９９８２１００℃の温度での動粘度（ｅＳｔ　）　　　
　　１９．９粘度指数　　　　　　　　　　　　　２３
蒸留留分（”Ｃ） 沸騰開始　　　　　　　　　　　２２８５０ｓｓ騰　　
　　　　　　　　　４９５沸騰終了　　　　　　　　　
　　５７０分子葉　　　　　４９８ 硫黄含量（重ｔ　％　）　　　　　　　　０．９３凝固
温度（℃）　　　　　　　　　　＋１前記製造条件の場
合、軟化剤の粘度一温度特性は悪く、その中の硫黄含量
は高く、そしてその凝固温度も同様に高い。このことは
、得られたゴム混合物用軟化剤の品質を低下させる。

本発明の特定の具体例を示し、かつ記載したが、各種の
修正は当業者には明らかであり、それ故本発明は開示さ
れた具体例には限定されず、本発明の精神および範囲か
ら逸脱しない限り捏々の変形を施すことができる。

出願人代理人　　　猪　股　　　　清 第１頁の続き ０発　明　者　ブルフ・ペイサホウイツチ・コバレルチ
ク ソビエト連邦ボブルイスク・ウ ーリツツア・オクチャブルスカ ヤ１９７カーベー７８

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、重合物質からの原料を加熱下に炭化水素系溶媒の媒
   体中において熱分解ｌ２、次いで最終生成物を分離して
   ゴム混合物用軟化剤および炉燃料油を製造するにあたり
   、炭化水素系溶媒を予熱し、次いで加硫ゴムおよび未加
   硫ゴムからの廃棄物を強攪拌下に溶媒に添加し、前配炭
   化水素系済媒を反応混合物中に連続的に循環させながら
   廃棄物の熱破壊をｓ　ｘ　ｔｏ”〜２３　Ｘ　１０”　
   １／ｄの圧力下で達成し、そしてコ００〜ｓｈｏ℃の温
   度において１０〜コＸ　１０”酪７’ｌ　の圧力下で不
   活性ガス状物質の存在下において蒸留することによって
   最終生成物を得られた懸濁液から分離することを特徴と
   するゴム混合物用軟化剤および炉燃料油の製造法。 コ、炭化水素系溶媒をｔＳＯ〜１００℃の温度まで加熱
   することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方
   法。 ３０．加硫ゴムおよび未加硫ゴムの熱分解をｌ〜ＳＯＯ
   秒で達成することを特徴とする特許請求の範囲第１項に
   記載の方法。 参、加硫ゴムおよび未加硫ゴムからの廃棄物を前記炭化
   水素系溶媒Ｋｔ　：　ｉから／　：　１００の一重置部
   の比率で添加することを特徴とする特許請求の範囲第１
   項に記載の方法。 ｊ、熱分解時の炭化水素系溶媒を加硫ゴムおよび未加硫
   ゴムからの廃棄物ｌゆ当たり／〜ｙｏ　ｉ　／時の速度
   で反応混合物中に連続的に循環はせることを特徴とする
   特許請求の範囲第７項に記載の方法。 ６、不活性ガス状物質として窒素、水蒸気、煙道ガス、
   メタン、エタン、プロパン、炭化水素Ｃ８〜Ｃ・留分ま
   たはそれらの混合物を使用することを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の方法。 ７、蒸留時に不活性ガス状物質を懸濁液／ｋｊ当たｂ　
   ｏ、ｏｔ　−ｖｏ　ｌ／時の速度で連続的に供給するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第２項または第１項に記
   載の方法。 ｔ、炉燃料油の製造時に蒸留プロセスを２３０−３４０
   ℃の温度において１０〜ｔ　ｘ　１ｏｌｌｓａ／−の圧
   力下て実施することを特徴とする特許請求の範囲第７項
   に記載の方法。 ｔ、廃棄物の熱分解時において前記炭化水素系溶媒が油
   留分、コークス化学留分、および前記蒸留の結果として
   得られ樹脂および芳香族炭化水素ｏ、ｉ　−ｔｏｏ重１
   ｔｑ６含有の炉燃料油であることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項に記載の方法。 ｉｏ、　ゴム混合物用軟化剤の製造時に廃噺物の熱分解
   を二〇〇〜参〇〇℃の温度において／　Ｘ　１０”〜弘
   Ｘｔｏ”　ａ／−の圧力下で実施し、そして蒸留プロセ
   スにおいて温度をコｏｏ　−Ｑ−Ｏｏ　’ｃの範囲内に
   維持し、圧力を／　Ｘ　１０”〜コｘ　１ｏ”　ａ／−
   の範囲内に維持することを特徴とする特許請求の範囲第
   １項に記載の方法、