JPS583721A - 溶接ステンレス鋼管の製造方法および製造設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ステンレス銅帯を連続的にロール成形し管状
とし、次に溶接し、酸洗、寸法形状の仕上げをし、検測
などをし、梱包し、オンライン上ｌこ設けた工程を組み
合せて配置し、溶接ステンレス管の各種形状寸法のもの
を連続して製造する方法と装置に関するものである。

在来の各種の形状寸法を付したステンレス鋼管形した木
管を製造し、それを焼鈍し、ロール矯正し、端仕上、酸
洗、寸法検測、マーキング、梱包などの過程を、それぞ
れが独立した場所で、それぞれの過程を分散して配置し
良装置をもって製造をし、次の過程に送り、完成させた
。このような製造装置の分散配置と、それぞれの製造の
中間過程の独立による製造方法による場合は、各過程ご
との作業と効率の管理と調整とに手数を要し、各過程の
製品の品質上のバラツキを生じ、多くの工数と広い作業
面積を要し、中間製品についての扱すと滞貨の能率が悪
く、製品寸法の確実な保証を得ることは困難であった。

そこで、これらの各過程を、オンライン連続自動化する
ことが技術課題とされてきた。しかし、この課題解決は
、常に不安が伴って実現を妨げ、依然として在米の工程
分散非連続製造の仕方が実施されてきた。その不安とは
、各製造工種についての正確妥当なデータが把揖されず
、各工程の分別が困難であｐ１各工程間のバランス調整
の普遍が容易でなく、一部に発生する不良のために連続
自動の全系列に影響を及ぼすであろう諸問題の事前処理
が判然とせず、また、連続自動化のもたらす効果が十分
に確認できなかった賭点にあった。また、常用されてい
る従来の普通鋼を鋼帯または鋼板から管状成形をし溶接
鋼管を製造する方法の改良技術の利用が検討されたがス
テンレス鋼が特殊性を有する故に適用が困難であるとさ
れてきた。例えば、溶接前の成形と溶接と酸・洗との品
質チェックをした検測したものを製造工場へのフィード
バックを完全にして、連続する作業の順序を定め、自動
連続して、良品をオンラインにのせ、不良品を排除する
ことなどは、きわめて困難であるとされてきた。これら
のために、原□材料の適正在庫、半中間製品の製造、多
くの所要工数、製品の寸法形状のバラツキ、製造所要時
間の不安定、作業上と管理上の低効率などが、解決され
ないまま、在来の製造の方法と装置とが維持されてきた
。各工程では多少の改良が行われたが、根本的なもので
はなかつ友。これらの経過と状況にかんがみ、多くの試
行錯誤の後、本件発明に到達した。

本発明は、在来の分散配置工ａｔ−Ｕ理分別し、製品寸
法バラツキが完全に除かれ、品質の均一性が確実に保証
され、工程短縮と多重数の顕著な減少かも喪らされ、全
工程において所要な検測をされ、綜合管理下におかれ、
常に正常に維持され、ま九、作業空間の有効利用ができ
るように、原材料の供給から、中間及び仕上げの検測と
対応とをして、製品の梱包に至るまでの、多種の形状寸
法のステンレス鋼管の製造ｌこ切換適用できるように、
製造の全工程を、連続自動化する製造の方法及び装置か
ら成る設備の提供貴目的とする。以下、全工程を設備と
呼び、設備を構成する各工場ごとに方法と装置と呼び、
各方法の下位概念を過程またはステップと呼び、各装置
の下位概念をユニットまたは部と呼ぶ。

次に、本発明の詳細な説明する。在来方法による各工場
などにおけるステンレス鋼溶接管の製造方法と工程とを
解析して、技術的整理をした結果として、全製造工程を
、次記のとおりに分別し、□′その分別した各工程ごと
に、装置化し製造法を一足にする。すなわち、造管の方
法Ａｓと装置人、各種検測の方法Ｂ８と装置Ｂ１酸洗の
方法Ｏ８と装置Ｃ１マーキングの方法Ｄ８と装置Ｄ１ス
トックテーブルに関する方法ｇＳと装置Ｅ１管端仕上げ
の方法ＦＳと装置Ｆ及び梱包の方法Ｇ８と装置Ｇとに分
ける。これら、ＡからＧに至る各号法人ＳからＧＳと各
装置入からＧは、それぞれの下位概念に従って分け、下
位のものは、方法の場合はステップと、装置の場合はユ
ニットと呼ぶ。

例えば、第１図に示す「造管の方法と装置人」は、その
下位概念として、ステップＡ８１とユニットＮ１から、
ステップ入ＳｌｌとユニットＡ１１ｔでのものから成る
。す々わち、アンコイラ−のステップ入Ｓｔとユニット
入１、フープシャーと中継のステップ人８２とユニット
入２、ケージルーパーのステップ入Ｓ３とユニットＡ３
．成形のステップＡＳ４とユニットＡ４．溶接のステッ
プＡＳ５とユニツ）Ａ５．冷却のステップＡ８６とユニ
ット入６．ビード研磨のステップλＳ７と二二○ット＆
７．定形のステップ入Ｓ８とユニット入８、走行切断の
ステップＡＳ９とユニットＡ９．走行仕分けのステップ
入ＳｌＯとユニットλ１０、不良品枠受のステップ入Ｓ
ｌｌとユニットＡｌｌとから成る。

こうして、以下、ステップはＳを付して呼ぶ。

次に、本発明を、各工程ごとに、それぞれの一実施例を
図示して、直径を異ｌこするｌ［種の所定形状のステン
レス鋼管を連続自動して製造する方法および装置につい
て説明する。この実施例の場合によると、据付空間と作
業床面積は著しく小となり、原材料銅帯装入作業から製
品管の結束梱包に至る全工程の作業はきわめて短縮され
る。作業量は完全ｌこ管理され、一定の品質のものが製
造され、管の形状変化に対応する切換が容易で、原材料
と製品の整理と梱包送出に関する効率がきわめて高い。

また、工程の作動および中間製品などの形成における異
常発生は、きわめて少なく、もし発生しても作業工程外
に排出される。省力化が進み。

また、所要作業者が２系列併設の設備で４３〜５名楊度
を要するにすぎなくなる。要するに、作業６＋性と効率
がき抄めて顕著ｌこ高く、製造管の品質も一定し保証性
が著しく向上する。

第１図、第２図および９３図は、本発明の設備の全工程
の配曾平面図および一部側面図を、示す。

第４λ図と第４Ｂ図は、製造管の集合と結束梱包の個所
の平面図と一部側面図でおる。第５Ａ図と第５Ｂ図は原
材料銅帯の装入部入１．フープシャーと中継部Ａ２、ケ
ージルーパー人３、成形部の一部Ｂ１２とＡ４の各装置
の平面図と側面図である。

１ｉＥＢ　Ａ図ト１１６８図Ｒ１成形［Ａ　４、＠ｌ１
１１５、溶接後の冷却部Ａ６、ビード研磨部Ａ７とＢ１
３、溶接管の定形部入８および酸洗部Ｃの一部分の各装
置の平面図と側面図である。＠７１’Ｌ図と第７Ｂ図は
、溶接管の酸洗部０、マーキング部Ｄ１溶接管の走行切
断Ｓ入９、走行仕切弁は装置入１０、不良品受部入１１
．ストックテーブルＥ１管端仕上部Ｆ１梱包部Ｇの一部
の平面図と側面図である。第７Ｃ図は、第７人図に示し
た製品仕分はユニット、良品送出および梱包装置の平面
図である。第７Ｅ図は、研磨ユニット０２２の一部拡大
側面図。第７ＯＦ図は、マーキングユニットＤのマーキ
ングホイール機構の一部拡大側面図。第８Ａ図は、＠６
Ａ図に示し＆成形ユニット入４における成形変化を示す
１実施例の一部正面断面形状図。第８Ｂ１図と第８Ｂ２
図は、第８Ａ図に示す底基準点０の成形方向位置変化の
軌跡（Ｗ面位置）を示す側面図。

第８０１図から第８０６図は成形ユニツ）Ａ４の組の上
下ロールの成形型面の一部拡大正面図。第９図は、本発
明の設備工程における検測とユニットの関係の一部系統
図。

第１図および第５Ａ図と第５８図１こ示すアンコイラー
エニットＡＩとステップ過程ＩＡ８ｊごつい図）より低
いピット９内に、基礎３Ａと３Ｂ上番と設けた台盤２人
と２Ｂの上の所定位置に設けた車輪８０上に、台車８を
装架し、台車８は操作盤５により駆動機構５Ａをもって
軸３を回転し車輪８０に伝達し、レール８人と８Ｂ上の
台車８１％　ビット９内管左右に移動し所定の個所に停
止し固定する。装入原材料としてのステンレス鋼帯ＩＤ
が支持部１に巻かれ左右を支持されて常にオンラインを
こめるために、アンコイラ−を複数に、例えば第’５　
Ａｌに例示したようｌこ、１人とＩＢと、ダブル番こ設
け、いずれか一方をオンラインにのせ、他方が待機し、
ライン上の銅帯ＩＤが送出された末端に達すると、その
端を截断して待ち、次にオンラインする待機中の銅帯の
先端を截断し、前記の末端に突き合せ溶接をし、ライン
の連続作業を可能にするよう、前記の待機のアンコイラ
−をオンラインの個所に移動し固定し、空のアンコイラ
−に鋼帯ＩＤを補給し待機する。

このように、ダブルのアンコイラ−を用いるとき、例え
ば、アンコイラ−１人の枠１は、中央に拡縮機構ＩＣを
備え、鋼帯ＩＤは、台車８に備え九シリンダー機構によ
り作動するアームの先端ＩＥをもって、銅帯の外上表面
を押圧しておき、鋼帯ＩＤの巻きがゆるみ解放されるの
を防止する。

アンコイラ−１人とＩＢには、ＩＩＩｆｌＤの外径が小
となり所定の寸法に変化したことを検知する機構、例え
ば図外光センサーを備え、切替時期を発信する。アンコ
イラ−の切換時に、送出中の銅帯をラインに送出停止す
る喪めの遅れと、先行鋼帯の末端と後続鋼帯の先熾のシ
ャーと中継ぎ溶接をするための遅れとが生ずる。前記の
遅れと一定速度の連続製管の各工程の調整のために、ユ
ニット°・ケージルーパーＡ３ｆ：、ユニット、アンコ
イラ−Ａｌとユニット管成形部Ａ４との間に設け、遅れ
に対応する所要長だけの鋼帯を、ケージの上部から内部
にアンコイラ−人ｌから送入し、ケージの左右両側壁を
銅帯の幅に適応するよう番こ調整機構（０８，０８Ａ、
０８Ｂ、第８Ｄ２図）を備え、ロール１４人とロール１
４Ｂおよび３５人（第８Ｄ２図）の間に、または必要に
応じケージ内人出部に設けたガイドロールの間に、ケー
ジ内ではループを自由な形で下方に懸垂して、管成形ユ
ニットλ４が一定の連続作業を維持するために必要な量
を送出容易にする。

ここでは、銅帯の管状成形と溶接との関連過程を説明し
、次に、管状成形とケージルーピングとアンコイルにつ
いて説明する。

鋼帯の管状成形は、第６に図、第６Ｂ図、第８人図、第
８Ｂ１図、第８Ｂ２図、第８０１図から第８０６図にわ
たるｌ実施例を図示して説明する。

鋼帯を、第６人図、第６Ｂ図に示す各ユニットと装置に
よって、次第に、順序に、成形ユニットＡ４において成
形を進め５次に溶接ユニット入５においてトーチ溶接し
、真直を維持し１次に冷却ユニッ）Ａ６にお匹て急冷し
、次の研磨ユニツ）Ａ７に送入する。成形ユニット入４
では、管状に成形する少なくとも２以上の複数の組の上
下ロール、例えば、ロール３５と、これらと組合せて、
少なくとも２以上の複数の組の左右（サイド）ロール、
例えば、ロール３８など、これらの管成形ロールによっ
て連続して、上下と左右とにロールを交互配列して、銅
帯にロール圧を加え、スプリングバックに応じて、所定
の形状に成形し、側端面をつき合わし溶接部を形成する
。例示した１実施例は、第８に図に示す正面断面成形体
を、基準中央底点０で重ねて示すと、形体として８１．
８２・・・８ｔｔ。

８１２として成形し、最終組ロールにおいて８１２形体
の両接合面を溶接のための適正状態に維持して溶接する
。

ユニット入４において成形する銅帯は、本実施例におい
ては、ケージュニツ）Ａ３の出口部に設けた上下の組ロ
ール１４Ｂ間を平板を維持し、成形ロール３５の駆動回
転によシ該ロール３５間に挟装され、成形ユニツ）Ａ４
の前部に設けた左右位置ぎめ案内をし限定する２組のロ
ール４１から成る検測ユニツ）Ｂ１２を経て、この際、
幅寸法位置を検測し中央制御盤２１に発信するが、銅帯
はまだ成形さ在継手６０λとによシ伝導され回転する上
下方向の組成形ロール、例えば第６Ａ図に示す３５の、
それぞれの所定の形状を付し九曲面をもって被成形銅帯
の成形上面中央部を押圧し、下面ｐ−ルをもって支持し
、この第１の上下の組ロール（第６Ｂ図。

３５Ａ）の挟装による抑圧回転によって所定の前記形体
８１を形成する。この第１上下組ロールの形状を第８０
１図に示す。下ロールｌ１１７１Ｂは駆動○軸１６１Ｂ
に嵌置し、上ロールＷ、１７１人は駆動軸１６１人に嵌
装し、この組上下ロール３５人間に、銅帯を挾装する空
［１９１を鋼帯厚に応じて１両ロールに所定の形状の型
曲面１８１　Ｂと１８１人とを付し、成形体Ｓ１の端面
が空間１８１Ｃに収まるようにする。成形体Ｓ１は、第
２の上下の組ロール３５Ｂに送入される前に、第１の左
右の組ロール３１１に付した曲面により押され成形体Ｓ
２を形成し、次に第２の上下の組のロール３５Ｂに挾装
し、次に第２の左右の組のロール３８Ｂを経て、第３の
上下の組のロール３５０に挾装し、第８０２図に示した
上ロールｆｉ１１７３Ａと下ロール型１７３Ｂの間で、
曲面１８３人と１８３Ｂとで成形体８３を形成する。こ
うして、組の上下ロールと組の左右ロールとを交互に配
列し、第６Ｂ図に示すように、第１の上下ロール３５人
、第１の左右ロール３８人、第２の上下ロール３５Ｂ１
第２の左右ａ−ル３ｇＢ％第３の上下ロール３５０、第
３の左右ロール３８０のように、上下の駆動回転ロール
の強制回転による押圧力と左右ロールのサイド調整押圧
力により、第８Ａ図に示０す成形体Ｓ１から８１２ｆ、
前記のロールの相互の押圧力により連続変形をして成形
する。

第６Ｂ図に示す第５の上下組ロール３５１１３の型１７
５人と１７５Ｂ（第８０３図）、＃！８０４図に示す第
６の上下組ロール３５Ｆの型１７６人と１７６　Ｂ　。

また第８０５図に示す第７の上下組ロール３５ＧのｆＪ
　１７７人と１７７　Ｂ　、下ロール盤面は、次第に、
順序に従りて円形となり、上ロール型面は３分割型を組
立てて、中央押圧警部１７５Ｄ、　１７６Ｂ％１７７Ｄ
を設けて上下可動の固着可能にした型面１８５人。

１８６Ａ、　１８７Ａをもって成形する。第８０６図に
示す第８の上下組ロール２５の型１７９人と１７９Ｂと
は同形にし、スプリングバックを防止し、正常な成形を
、次に配置するスタンド４３におけるロール−とともに
、また左右ロール３８Ｇとともに、保持し、再当接溶接
面を溶接して造管し、次に、位置ぎめする幅寄せロール
＃＄４４の間に入れ、真直さおよび形体を維持する。第
８０４図について説明すると、基点Ｏｔ中心とする下ロ
ール雪面１８６Ｂは、はぼ円形に近く、銅帯の成形端は
、上ロール１７６Ａの円形曲面を付した分割製面１８６
に沿って、中央汲１７６Ｄとの外部１８６Ｄｌこ向って
位置する。中央ロール型部１７６　Ｄ　を下降し、型面
１８６人を成形上面各下ロール中央の基点０は、第８人
図に基準点として重ねて成形過程の形体を示したが、成
形ユニットの上下ロールと左右ロールとの全体において
、すなわち、ロール群４１と、上下ロール３５人から３
５Ｇと、左右ロール３８人から３８Ｇと、スタンド４３
のロールと、左右幅寄せロール群４４とにおける完全良
好な溶接が得られるようにする。例えば、第８Ｂ１図と
第８Ｂ２図とに例示し友ように、ロール群４１の一定の
基準点水準りと、ロール群４４の同様な水準ＬＬとを結
んだ線Ｌ−ＬＬに対し、成形ユニットλ４の所定の位置
において、図示の実施例では、高さｈ２またはｈ５のよ
うに、山を形成し、その山の前後に、なだらかさ傾斜を
有する０ように定めて行う。

成形ユニット入４は、前記のようｌこ所定の条件下の製
管の九めの成形とｆｉ接と幅寄せを行うが、製造条件の
顕著な相異または保全補修の場合は、ロールとその関連
部品との入替を会費とするような場合がある。迅速にし
て確実な作業上の容易性と効率向上とを達成するために
、ユニツ）１分割し、ブロック・カセットと呼ぶ方式を
適用する。

第６人図に示すユニット入４ｔ−１そのロール支持盤４
０（第６Ｂ図をも参照）を、部４（ｌおよび４０Ｂにお
いて、取り外し容易な３分割をし、自在継手６０人を駆
動機構部（２２、３１、３２、３３等を含む。）からロ
ール（３５Ａ、３８人、４１，４４．ユニットＡ５成形
した未溶接管は、スタンド４３のロールとロール群４４
とで寸法正確ｌこ所定形状を維持しながら、操作盤３０
によりセットした溶接機２４によりＩＩＩ接トーチを制
御操作し、突合郁’に！接して溶接管を形成する。溶接
には、常用の、例えば高周波）（ルスアーク溶接機を、
本発明の製管条件に適合させて用い、溶−接ブークの開
始から溶接完了による停止の間までの全造管溶接作業を
、全成形および原材料であるステンレス鋼帯の供給と連
動するように管理下におき、一定速度で連続して成形し
自動溶接をする。溶接のためには、操作盤２５Ａｔ−用
いるが、ユニットλ４と入５とＡ６に共通の操作盤３゜
とともｌこ、中央制御盤２１に集中連結する各工程の作
動と、その正否とを検測し送信した情報を入れて、全工
程をして正常な作動を保つようにする。

各検測と測定インプットと各過程の作動ｌこついて、主
要なものについて、全装置の説明をした後に説明する。

すでに説明した管成形ユニツ）Ａ４と溶接し幅寄せをし
真直さと形体を維持するユニット人５と冷却ユニツ）Ａ
８における製管の過程を、なんらの支障をきたさず、連
続作業を完全に行うためには、成形ユニツ）Ａ４に銅帯
を供給する前玉Ｓｔ、成形に同調連動した連続自動作業
をスムースに行う必要があり、この課題解決を簡単に前
記した。

この前工程を成形工程と関連して、第５Ａ図と第５Ｂ図
、第６人図と第６Ｂ図、第７Ｄ１図と第７Ｄ２図に１実
施例を図示して説明する。

アンコイラ−Ａ１から送出する鋼帯は、台盤７上のシャ
ダー０７において截断し、次に溶接して先行鋼帯終端と
接続するための中継ぎユニツ）Ａ２と中継ぎ方法人８２
方式で進める。先行鋼帯がユニツ）Ａ４で成形される一
定速度ｊこ対応する適量の鋼帯が、すなわち、ケージル
ーパーユニットＡ３内に、ユニットＡ２の作業時間中の
送りこみ中止時間相当量がストックされる構成である。

台盤７上に設けたシャー０７において、先行鋼帯の終末
端を截断して待ち、後行銅帯の最先端を送りこんで截断
して前記の待ち末端とつき合わせ幅出しをして左右サイ
ド案内をすると同時に一定通路をきめる。次に、溶接機
６の溶接トーチｏ５を溶接調整機構部０６をもって、溶
ａｔ良好に行う九めにトーチ０５の位置を上下左右ｌこ
移動調整をし。

つ、き合せの良好適正さを確認した後に溶接する。

不適正な接続は後工椙の作業を困難にし不良発生を多く
するから、不良接続が生じた場合は全工程の作動を休止
して補正をする。適正な接続銅帯は、幅限定ロール１３
Ａをもって案内し、台盤ｌＯ上において油圧シリンダー
機構１３とモーター駆動機構１５とを備えた上下の組の
平ロール１４人間に挟装され、この送出機構部１４から
、ロール１４Ａの駆動回転により、アンコイラ−ＩＡか
ら送出する鋼帯ＩＤｔ−１次の幅限定ロール１３Ｂを通
し、次のケージルーパーユニット入３に装入される。

ケージルーパーＡ３は、ケージ１６、レールと車イドフ
レーム１８は、左右の側１１１８　Ａと１８Ｂ同一形状
のものから成り、第７Ｄ１図と第７Ｄ２図に示すように
、縦に１６人と横に１６Ｂと格子状ｌこ平鉄をもって固
着して補強し且つ装入鋼帯（第７Ｄ２図に点線で中心軌
跡例を示す。）の幅限定可能な構造であり、前後ｍ１ｌ
ｌ入とＩＩＢとに装着してケージ１６を構成するが、　
１Ｉ１１１８Ａと１８Ｂとは独立している。

側Ｉ！１ｓｔ３は底部１６０上に装架され、底部１６０
の下に幅出し機構０８が設けられ、装入鋼帯の幅に適応
するようにｋ　ＩＩＩ！１８Ａと１８Ｂの間隔を調整す
る。

このための機構部０８は、駆動源０８Ｃからの出力軸に
よって、同時に側壁１８Ａ上端部に設けた歯車機構０８
Ａと０８Ｂとを伝導軸によって左右のいずれかの方向に
同調して作動させて、同様に１ｉｌｉｌＢＡ上開離し、
所定の間隔にする。側壁１８Ａと１８Ｂとの移動に伴っ
て、底面１６０と、補強フレーム１２とは、ともにレー
ル上を必要な位置に移動する。ケージ内に送りこまれた
銅帯は、ケージ内で前後壁１１人と１１Ｂ１側壁１８Ａ
と１８Ｂ１底部１６０に限定されるほかは自由ｌこ、ル
ープを形成し必要量がストックされる。第７Ｄ１図と第
７Ｄ２図に示した点！ｌ１ＯＢは、矢印方向に進行する
銅帯中心の例示軌跡であるが、常に図示例のとおりでは
なく、形ａｔ−変化しながら通過する。図示の例では銅
帯の人出口付近に案内ロールを設けであるが、必要でな
い場合がある。ユニットＡ３のケージ１６の出口には、
左右限定ロール１３０を通し、台盤２０上の油圧機構１
３と駆動機構１５とを備えた上下の組の平ロール１４Ｂ
の間に挟装され、この送出機構部１４から、成形ユニッ
ト入４の前部に設けた幅限定ロール４１人と４１Ｂと計
測部２７と幅検測ユニツ）８１ｍを備えた部に送りこみ
、第１の上下の組の成形ロール１１１３５人、第１の左
右の組の成形口フル型３８人などｔ−順序に経て成形し
、溶接し製管する。この前記の過程において、台盤２０
上の送出機構１４のロール１４Ｂを省略して、成形部の
第１の上下組ロール３５Ａなどを引っ張シ勝手に利用す
ることで十分な場合がある。

こうして成形ユニット入４と溶接ユニット入５とで製造
した粗状態のステンレス鋼溶接管は、次の定形ユニット
入８に進める次めの溶接ピード研磨ユニット入７にシい
て溶接部の研磨加工をする前に、檜２４から冷却水を一
人したシャワー・くイブ４５から噴水して急冷し、溶接
部の品質を充分に維持し、管面を冷却し次過程にそなえ
る冷却二二ツし再用する。

次に、第６人図に平面を、第６８図１こ側面を示すビー
ド研磨ユニツ）Ａ７および定形ユニット入８について説
明する。ユニツ）４６で急冷後に、その溶接管を連続し
て、駆動機構部５１から伝導する自在継手を備えた駆動
軸５２をもって、スタンド４８の上下の組ロールを作動
し、研磨ユニツ）Ａ７の入口で上下位置ぎめをし、支持
台盤２８上の台盤５４上に配置し喪研磨機５３と５６ｔ
−通しながら、外面工程の渦流探傷ユニットに送入する
。

す管ＩＦの上面溶接部ＩＷを、適度の傾斜を、軸孔ＩＳ
に対し一托２Ｓがそれぞれの軸孔中心が所定の角度ｔ−
４って交叉させ、上のホイールロール０２の表面に研磨
紙０３を接着し、溶接部ＩＷに研磨紙の装着は、ホイー
ル面２Ｐに適轟に備えたスリン）０４に研磨紙の一端を
挿通し、他端は他のスリットに挿通しまたは自由にし、
ホイール０２を駆動回転させると面２Ｐと密接した平坦
な砥粒研磨面が得られる。ホイール０１は、溶接管ｌＰ
ｔ−位置ぎめし支持する溝０１Ａを備える従動ガイドロ
ールで、軸孔の中心線は管ＩＰ中心線に対し直角である
。こうして管面研磨すると、直径、真円およびＩ＃接の
良否が判然と検測でき、次工程の探傷および仕上造管の
過程、すなわちユニツ）Ｂ１３および入８における作業
を良好に実施できる。

次の渦流探傷ユニツ）Ｂ１３の探傷機５７ｔ−通過する
間に、溶接欠陥の有無を連続して自動的に検出する。前
記工程、すなわち装置人のユニット入ｌから入７の製管
方法入Ｓ１からＡ８７において、成形ユニツ）ＡＩから
入７の造管装置入における本発明の特徴は、成形ユニッ
ト入４！こおいて、幅寄せの組の左右ロールと上下限定
の上下ロールと０を交互に配置し、銅帯支持と上下ロー
ルの駆動回転による連続抑圧変形を順序に従って次第に
スムースに行い、その成形体を仮付溶接をしないで所定
の形状の成形管を連続ＩＩＩ接をし急冷することが第１
のものである。第２の特徴は、管体成形と溶接と急冷と
を一定速度をもって連続作動して造管するためにケージ
ルーパーを設け、且つダブルアンコイラ−を備え一定速
度の連続作業を維持することが容易で確実に行うことで
ある。第３のものは、銅帯厚さチェック、先行と後行の
銅帯の両端り、溶接チェックを、これらの有無正否を自
動検測し、発信して中央制御盤に連結する回路に入れ、
各工程作業に適用することである。こうして、全製造１
糧の正常連続作動をし、不良の排除をし、一定範囲の板
厚と管径と真直さを有する一定範囲の形状寸法の管を製
造する。このために適応する形状寸法の銅帯を用い、あ
る規格範囲のステンレス鋼管を同一装置を利用し、必要
に応じ、各過程○の寸法ｆ：ａ１１節し、また所定部分
を取外し容易で固着が確実な油圧クランプを利用し装着
したカセット式のものとし、作業性のみでなく、効率と
保全補修などの点でも綜合し顕著に有効な結果をもたら
す特徴を有する。

次に、酸洗以下の工程を説明する。溶接ビード部Ｉ　Ｗ
！；Ｃ第７Ｅ図）研磨をし、表面滑らかになった管は、
次の定形ユニツ）Ａ８ｔ−経て、酸洗装置０と測定ユニ
ットＢ　１４．　Ｂ　１５．　Ｂ　１６と、マー午ング
テーブル装置りで処理され、要すれば、併設した本発明
に組みこんだ独得のストックテーブル装置Ｅを経て、管
端仕上装置Ｆに通され、梱包装置Ｇに送られ、梱包され
る。

次ｌこ定形ユニットム８ｔ−１ｔＩＩＥ６Ａ図と第６Ｂ
図に示し念１実施例について説明する。定形ユニット人
８は、駆動機構部６８．駆動伝導軸５５、ギヤボックス
６２および継手６１を支持盤６３上に配置し、盤６３上
ｌこ交換可能にクランプ６５で固着し、第６ム図置して
、上下左右方向から、管の外面を押圧して通し、所定形
状の外径と真円度と真直１１？、溶接管に付与する。そ
の値をＢ１４およびＢ１７で検知し、溶接欠陥の有無正
否を測定検知するが、ここで不良品とされた管は、第７
Ａ図に示す欠陥マーカーユニツ）Ｂ１５で不良マークさ
れ、走行仕分はユニット入ＩＩＲ：おける不良品受枠上
に除かれ、積載される。

管は定形され１次に、第７Ａ図、第７Ｂ図および第２図
に例示した酸洗装置０において連続処理される。前玉場
において付着した油脂、研磨粉、金属粉その他の汚れも
のを、酸洗によって洗い落し、表面に防錆膜を形成し、
製品の保管、輸送時に生ずるおそれがある発銹を防ぐと
ともに、品質向上の効果をもたらせる。

向に１１ｆｆ管を設けたシャワー７２で、酸槽７０から
同槽中の硝酸原溶液の約６０℃のものを噴出させて酸洗
する。続いて、第２シヤワー室０２０内で温水シャワー
７３により粗洗會し、次の第３シヤワー室０２１内で温
湯シャワー７５により仕上洗をする。第１シヤワーＮ０
１９内には、左右方向ブラシ０２３と上下方向ブラシ０
２４（第２図）ｔ−備えて、必要に応じ各ブラシ数を増
設し、駆動回転させて酸洗効果を増す。各シャワー室は
密閉し透明窓を備え、出口に液除去孔を設け、排気装置
を付す。第１シヤワー室０１９け％特にダクト７７を設
は完全排気をする。第２シヤワー室と第３シヤワー室の
間に上下ロールとブラシ７４を設け、仕上湯洗効果を向
上させる。酸洗と湯洗とをした管は、ドライヤー０２２
内に通され、熱風の強制循還により完全に水分を除去さ
れ、送出ロアロから測定ユニットＢ１４．　Ｂ１５゜Ｂ
１６を通し、次工穆のマーキング装置りに送入される。

本発明の方法と装置により、成形し所定の形状寸法に定
形し酸洗を終了した管は、マーキング前に、各種の所要
の測定検知をし不良の発生をチェックする。すなわち、
酸洗装置０の乾燥機０２２の出口アロから送出される連
続管は、計測制御盤９０ｔ−備えた測定部Ｂ１４．　Ｂ
１５およびＢ１６において針側する。先づ外径および真
円度の測定ユニツ）Ｂ１４においてＸＹの二方向の管外
径検ＩＩ？行い、不良品には欠陥マーカーユニツ）Ｂ１
５で不良マークをし、不良受枠入１１に積重される。さ
き遥こ探傷ユニッ）８１３によって溶接不良の検測をさ
れた不良品も、ユニツ）Ｂ１５でマークをし、枠Ａｌｌ
に除去される。管は、さらに、次のメジャリングユニッ
トＢ１６において、形状、寸法、不良に係る所定の検測
をし、次のマーキング装置りに送入する。真直度は、管
を所定長に切断し、不良品を受枠Ａｌｌに除去した後、
走行仕分はユニット入１０の仕分は後に、ユニツ）Ｂ１
７において検出する。

マーキング装置りは、メジャーリングユニットＢ１６の
次工程として、製造ラインに設けられ、連続製造されて
装置Ｄｉと送入される管表面に、商品名（商標）、材質
、寸法形状、規格記号などを自動的に該当個所にマーク
する。第７Ａ図に丞すマロールＯＩＷで位置ぎめして導
入し、マークホイールＩＷと転写用ホイール２Ｗとマー
クインキ塗着用バッド３Ｑとをもって常に一定の関係位
置を保つ組とした同時に上下動をし、調整自由で軸ＩＨ
と２Ｈとが同時作動をするマーキング機構を備える。所
定のマークをホイール２Ｗの面２Ｑに着け、パッド３Ｑ
１−もってマークにインキを塗着し、面２Ｑに密接し同
時に回転するホイールＩＷの面ｌＱ４こ転写する。面Ｉ
Ｑは管面印刷適合材料を用い、転写マークを、ロールＯ
Ｗ支持管ＩＰの曲面に所定マークを鮮明に印刷する。所
定の速度で進行する管面に鮮明にマークを印刷する。こ
のマーキング装置りは、次工程と関連し、走行切断ユニ
ット入９の機能と作用とに応じて連調し友作動をし、ユ
ニット入９からの指示でマーク開始の位置ぎめをし、ホ
イールＩＷの管ＩＰへの接近をしマークを、位置ぎめ個
所にマークする。

管は定形ユニット入８において、数組の左右と上下に作
動するロールの間を通過して真円度および真直度を付さ
れ、酸洗と乾燥をし、真Ｂ度を検知し、マーキング装置
りにおいてマークされる。

溶接不良はユニツ）Ｂ１３の渦流探傷機５７により、外
径および真円度不良はＢ１４のＸＹの二方向の外径測定
によシ、いずれも欠陥マーカーＢ１５にｆｉｌｌを入れ
、それに従って不良マークをし、受枠Ａｌｌ上に除外す
る。

連続して製造されたステンレス鋼管は、走行切断ユニッ
ト入９において、所定長に切断される。

一定速度で台盤８８上の切断ユニツ）Ａ９内に送入され
る管は、台盤８８上を管と同調して走行する切断機８２
によって所定長に切断され、切断機８２はもとの位置に
もどり、同様に走行して次の切断をする。こうして、管
μ、ユニット入９において、操作盤８０により駆動機構
８３を作動し、切断機８２の一方に備えた管の支持導入
孔８１方向からユニツ）Ａ９の送出端８７方向に、管と
同調し走行する切断機８２により所定の送路に維持し送
られつつ走行切断され、切断後に切断機は急速にもとの
位置にもどり、前記と同様に後続管を走行切断し、同様
な作動をくりかえす。

所定長に切断した管は、支持台９２の案内部から走行仕
分二二ツ）ＡＩＯに送入される。ガイドロール９８上に
おかれ、中央制御盤２１（第６Ａ図）が不良信号によっ
て、不良品に対しては自動的に軸９３を回転し、該軸９
３に固着したアーム８９を作動し、アーム９１の下部の
不良品受枠を付したユニツ）Ａ１１４こ送出し、良品は
ユニットλ１０に、駆動機構９５Ａを９５Ｂに切り換え
、自動選別し送出する。

ユニット入１から、ユニット人１０　、１１に至る各工
程における駆動機構、例えば、ユニット入１の台車移動
機構５、アンコイラ−押え機構ＩＥ％ユニット入２のロ
ール駆動による鋼帯送出機構１４Ａ、ユニツ）Ｂ１２に
おける鋼帯送出ロール駆動機構１５、その他のロール駆
動機構として、ユニットλ４の機構３１、ユニットＡ７
の機構５１、ユニット入８の機構６８と、溶接２４、研
磨５３と５６、検測Ｂ１２゜Ｂ１３．　Ｂ１４．８１５
．　Ｂ１６、切断８２と８３．不良品選別９５Ａと９５
Ｂ表どの各機構用の駆動機構は、中央制御盤２１にイン
プットまたはアウトプットされ、また制御作動され、管
製造のときは、同調駆動される。

本発明の酸洗装置Ｃ以降の管切断までの工程における特
徴は、酸洗工程の高効率化と処理時間の短縮と酸洗後の
温水洗と乾燥の工程の合理化と、酸洗後に外径および真
円度の測定とその不良と溶接不良とのマークと各種の測
定確認を行うことと、その後にマーキング装置りを通し
て所要のマークを附することと、管の同調走行切断をし
て良品仕分は部に送入し自動的に不良品を別受枠に送出
し積重することである。また良品梱包ユニットに送出さ
れる前の前記の不良品排除直後に真直度チェックをする
ことである。また安定した梱包のための集束をすること
で、仕分はユニツ）ＡＩＯの良品出口にアーム１０１を
設け、真円、所定長、溶接、板厚、マークが良好とされ
た管を、受台１００に上架し、真直度の検知について、
通常は、管の長さ方向の３か所を電気マイクロ測定によ
って行う。

この検測と搬送のためのユ二ッ）Ｂ１７は、駆動機構９
７　、９９人、９９Ｂおよび駆動伝導軸９９を作動し、
アーム１０１に受入れをする。この検測によって真直度
良好な管は、完成良品として軸１０５の回転により、ア
ーム１０２ヲもって、ストックテーブル装置Ｅ＃こ送入
する。

装置Ｅけ、ユニツ）Ｂ１７からの送入量と、次工程の管
端仕上げ装置Ｆの受入量との関係において、要すれば一
時的にストックする。駆動機構１０８と駆動軸１０７と
支持軸１１０（第３図）をもって、受枠１０４を上下移
動して受入維持量を大小にすることができる。第７Ｃ図
に図示の１実施例は、技初思想において、第３図に示し
た他の１実施例と同じものである。

＠３図において、完成管は矢印方向に送入され、Ｂ１７
で真直度を検測し、次に受渡アーム１０２と１０３　を
経て、□不良品はアーム１′０３の端１０３人を上方に
揚げて、アーム１０４に進むのを止めて、下方０に落下
させるが、正常な場合は、アーム１０４　Ｊこ受け、受
入と払出の雪量によりアーム１０４　を駆動機構１０８
　ｉ用いて上下動して受入払出ｔＸ整し、受枠１０９上
に送出する。

次工程としての管端仕上げ装置Ｆに、ストックテーブル
装置Ｅから、前後工程における異常または不具合が生じ
た場合に、装置Ｅの前後を含む全工程に悪影響を及ぼさ
ないように、積載ストックを調整して、完成管を送入す
る。上部アームユニツ）Ｆｉ２５の受枠アーム１０４、
受はユニツ）Ｂ２６の受枠アーム１０９ヲ設け、正常な
場合は、受はユニッ）Ｂ２５は、第３図の図示例の位置
より上部に位置し、シ九がってアーム１０４はアーム１
０９の上にあり、管は回転し、アーＡ　１０２　、１０
３．１０４　　から１０９の上面を転がって、受台Ｆ２
９に積載される。

しかし、ストックする必要が生じた場合には、ユニット
Ｅ２５のアーム１０４は図示のように下り、ユニットＥ
２６にストックする。

管仕上げｖｋｔＦａ、第７Ａ図に示すように、ストック
テーブル装置Ｅの次工程として配置し１３ユニツトから
成る。すなわち、後面管端仕上げ二二ツ）Ｆ２７と、前
面管端仕上げユニットＦ２８および管櫛動テーブルユニ
ツ）Ｆ２９から成る。

管は、さきにユニット入９において、一定速度で走行し
ながら同調し所定長に切断する。しかし確実に高精度に
所定長を付与し、切断時に生じた寸法差、かえりの除去
などをするために、管端の後面である片端面取りを含む
端面仕上げをし、つづいて他の片面が処理される。管は
移動テーブルＦ２９（第３図）で、複数個の溝段落部を
設け、各段落部は第３図に示す１実施例では３個の溝を
設け、全体としては傾斜をつけ転送し、各溝内に所定数
の管をまとめ、送りこみ、加工、送り出しを、第３図に
例示した１実施例では、前記の溝、すなわち各段落部分
が２１１．２８Ｂと２８０である。

次に、管長検測ユニツ）Ｂ１８で管長が所定の範囲か否
かをチェックする。

次に、梱包装置Ｇに送入する。装置Ｇは管の真直度のチ
ェックユニット８１７、ストックテーブル装置Ｅ１管端
仕上装置Ｆ％管長チェックユニット０Ｂ１８の次工程と
して設ける。通常の梱包装置は、製品置場を設け、所要
の梱包を任意の時ｌこ適用するが、本発明では、製品管
を完成したことを確認すると、所定数の所定形状の梱包
を、製造工程の一工程として行う。各梱包は製造場から
直ちに搬出され、保管または出荷をする。

梱包装置Ｇは、その機能と構造とから、次のユニットに
分けられる。すなわち、積込み装置Ｇ３０、結束機Ａ　
Ｉｓ　Ｇ３１、結束機Ｂｌ！５Ｇ３２、第１移送コンベ
アＧ３３、第２移送コンベアＧ３４、振り分はコン図に
１実施例を示した。

第４Ａ図に示す管移動テーブルＦ２９から送入されてき
た管は、傾斜上面を有するリフター０３０Ａにより受け
とられて上へ持ち上げられ、傾斜台０３０Ｂ上を回転し
ながら、受枠Ｇ３００に送入される。

第７λ図は、Ｇ３０と０３３が、さらに詳しく示されて
いる。

受枠Ｇ３００（第４Ｂ図）は、側面図を示し、平面図で
は、第４人図の０３００と第７ｃ図の軸１２３で連動す
るロール１２９の４個のホイールを例示する。ｂずれも
第４Ｂ図に側面を示す。受枠Ｇ３００（１２９）は、６
角形状をしており長径が垂直方向に形成された枠１２９
人の内部に１結束分１ｏ本の管を積載するとｓ　９０度
回転し水平に自動作動する。

このｌＯ本ｌ結束は安定形であり、かつ数の集計も容易
である。したがって、枠孔１２９人の側面は、最低部人
人は管１本を受け、側面ＢＢは３本を受け、垂直的には
、両１１３本と中央４本をもった１結束をするための６
角形形状を付する。第４Ｂ図の形状の異なる他の３個の
枠孔は、管の直径の異なる他の場合に使用するもので、
一定の管径に対して＃ｉｔ孔を利用する。この理由は、
本発明の方法と装置ｌこよれば、任意の板厚のステンレ
ス鋼管の直径が、ある範囲内の数種を、同一装置のオン
ラインで製造できることがら、前記の安定結束部−こ吃
、簡便な受枠が発明され、利用できるのである。

受枠Ｇ３００が水平の位置に回転すると、左右の所定の
結束個所に相当する両端結束位置で停止する。ココで、
結束成形ユニツ）Ｇ３０Ｄのアームが出て６角形を保持
し、結束機Ｇ３１と０３２とを用い樹脂製バンド結束を
する。

両端結束作業が完了すると、次に、結束管＃′１０３３
（移送コンベア、第７０図１２６）により、中間結束を
する結束ユニツ）Ｇ３２の結束位置に送入される。結束
後、結束管は、ガイド１３０と受台１３１　。

１３２などを備えた移送コンベア１３３　ｔ−有する移
送ユニットＧ３４を経て、振分はユニツ）Ｇ３５のコン
ベア１３５に移送し、振分は機構１４２と１４３により
、ストックコンベア１３６と１３７上に運ばれる。振分
は機構は、駆動機構１４１と軸１４５と伝導機構１４４
により作動される。コンベアは、製造場には最少限に設
け、もし要すれば、図示部１３８または伝導機構部１３
４付近に設ける。

すでに説明したようφこ１本発明は、ステンレス銅帯か
ら連続して造管をし、突合せ部を仮づけなしに連続溶１
［Ｉをし、さらに所定形状寸法の管ｌこ成形仕上げをし
、ビード研磨をした後、酸洗と温水洗をする。この間に
、原材料の自動連続供給をし、連続製管の工程を維持す
る九めの銅帯の溶接と待機工程を設ける。

また、原材料であるステンレス銅帯を連続供給し、その
時期における先行鋼帯と後行鋼帯の接続溶接の自動処理
と接続における幅と厚さのチェックと、管成形後の溶接
不良の検測、溶接管の外径および真円度の検測、不良マ
ーキング、規格マーキング、定尺に切断し不良品の分別
、真直度の検測、所定管長の検測を行い、連続製造工程
に妥当な調整を行う。不良管は負部と仕分けをし別に設
は九受枠に積重する。

管の真直度測定の後、工程に調整ストック部を設け、ま
た管端の仕上げ加工をし、管長の検測をする。６角形受
粋に入れて安定形とし、１０本ごとの６角形結束を所定
個所に行い、振分はコンベアを駆動して搬出する。これ
らの結束と梱包は、製管工程の進行および品質の検測と
バランス管と９、原材料の装入から、製管の工程と必要
な検測値の０中央制御盤への送信とそれに対する対応と
、バランスの維持の結果として、自然に高効率をも几ら
す。

次に、各工程の測定結果とそれに基づく制御の１実施例
について、第９図に系統例を示して説明する。原材料で
あるステンレス銅帯の厚さと幅は、工程受入前にチェッ
クされるが、アンコイラ−１人、ＩＢに装荷した鋼帯Ｉ
Ｄでも再チェックされ、さらにロール４による送出機構
部通過時にも延伸されチェックされ、シャー０７％突き
あわせトーチ溶接機構部０５と０６でも、さらにロール
１４ムで送出されてケージルーバーユニットＡ　３　を
経テ、成形ユニットの第１の組の上下ロール３５ムに入
る前の左右サイドロール（４１人と４１Ｂ）４１で横位
置ぎめ一部２７の測定ユニツ）Ｂ１２で、測定し、演算
比較し、ＮＯ切断機８２と中央制御盤２１に発信し、設
備全部または一部ユニットにおいて、必、！！に応じ、
オン・オフその他の処理作動管する。ユニッ）Ａ２にお
けるシャー溶接における工程の正常または異常は中央制
御盤に発信し、計測制御盤に入れ、必要に応じた工程オ
ン・オフその他の処理作動をする。管の外径測定ユニッ
トＢ１４におけろ測定値は、計測制御１１９０に入れ演
算比較をし、真円度を検知し、切断機８２を含む走行切
断ユニット入９、マーキングホイルを備えたマーカーユ
ニットを含むマーキング装置りおよび中央制御盤からの
回路を経て必要な処理をすべく予め定めた各一工程また
は全工程の作動のオン・オフなどをする処理作動をする
。

主要工程の所定の個所における所定の計測をするために
、中央制御盤（２１，第６Ａ図）、計測制御盤９０％そ
れぞれの工程に、必要に応じ、計測盤と計測表示盤を備
え、また作動操作盤を設け、回路をもって連結する。全
工程または一部工程について、故障、正常、移動、休止
、作動、異常などの検測、欠陥マークのマーキングと処
理、良品の移動、結束、ストック、梱包、送出などにつ
いてオンラインする。

６１１１　定ノ結果、例えば、ユニツ）Ｂ１２における
板厚、ユニッ）８１３における溶接不良、ユニ？／）Ｂ
１４における外径（演算比較による真円度も含め）、ユ
ニットＢ１７における真直、ユニツ）Ｂ１８における長
さ、ユニツ）／に２の中継個所′１７における中継検出
とシャー溶接の正否などが明確にされれば、その信号に
より対欠陥処理を所定の基準と比較して計測制御盤９０
および中央制御盤２１で信号処理、例えば、停止、マー
キングをし、欠陥品には欠陥マークを付する。

梱包装置Ｇにおける結束、ストック、検測作動の正真、
コンベア、仕分けもしくはリフターの作動も、結束本数
、不良本数その他の必要な状況もまた処理される。本発
明における管の結束と梱包は、製造作業場として、常ｌ
こ造管および良品の品質の管理と密接であり、したがっ
て、良品とされてユニツ）　ＡＩＯで不良品を排除した
ものも、検測ユニットＢ１７．Ｂ１８でチェックされ、
受台または受枠で、ストックをしまたは移送し、品質維
持にも完全であるようにする。

すでに説明したように、本発明によれば、１つの設備を
有機的に連結し、使用ステンレス鋼帯の幅、厚さ、材質
などを比較的広い範囲内で変化し、広い範囲の多種のス
テンレス鋼管を、きわめて確実に、きわめて容易に、均
一な品質を高精度をもって、きわめて顕著に良好な効率
をもって、連続して製造することができる。

本発明は、製管の各工程ごとの標準品質をもたらすｇ要
件を設定し、合理的な工程分けと工程の配置を定め、標
準品質を得るための自工程と前工程と全工程の所要の品
質などの検測をし、これらの調整をし、所要の装置を定
め、ユニット長を定め、作業の時間と方法を、きわめて
効率の高いものとし、連続製管と管の結束梱包とを一部
システム化した。

こうして、工程を連続し、自動検測し不良品を排除し、
工程の所要時間をきわめて短時間にし、均一な良好な品
質を維持しながら、作業性の向上と高い効率とをもたら
し、きわめて顕著な効果をもたらした。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の１実施例の配置平面図。第２図および
第３図は本発明の１実施例の一部の側面図。第４Ａ図お
よび第４Ｂ図は本発明の結束梱包１実施例の一部の平面
図と側面図。第５Ａ図、第６Ａ図、第７人図および第７
０図は、本発明の１実施例の一部拡大平面図。第５Ｂ図
、第６Ｂ図および禽７Ｂ図は、同実施例の一部拡大側面
図。第７ＤＩ図は本発明の１実施例のケージルーパーユ
ニット付近の一部拡大平面図、第７Ｄ２図は同実施例の
一部拡大側面図。第７Ｅ図は研磨機の一部拡大側面図。 第７Ｆ図はマーキング部の一部拡大側面図。第８Ａ図は
成形過程の変形を示す鋼帯形状正面断面図。第８Ｂ１図
および第８Ｂ２図は基準点０の軌跡例示側面図。第８０
１図、第８０２図、第８０３図、第８０４図、第８０５
図および第８０６図は、それぞれ成形用組上下ロール層
面例示正面図。第９図は工程の測定と検知と制御との関
係図。 人　造管の劃Ｌ　　Ｂ　各種検測の装置、０　酸洗の装
置、　　Ｄ　マーキング装置。 Ｅ　ストックテーブルの装置、 Ｆ　管端仕上げ装置 Ｇ　梱包装置 Ｓｔ−付すと方法を示す、ユニットも同じ。 Ｎ１　アンコイラ−ユニット（以下ユニットの語略。） 入Ｓ１　　アンコイラ−過程 Ａ２　フープ（銅帯）シャー中継 入３　ケージルーパー 人４　鋼帯から管状に成形 入５　溶接　　　入６　冷却　　　Ａ７　研磨入８　定
形　　　入９　走行切断 入１０　　走行仕分け　　Ａｌｌ　　不良品枠受Ｂ１２
　　板厚幅測定ユニット Ｂ１３　　溶接探傷　　　Ｂ１４　　外径測定Ｂ１５　
　欠陥マーク用測定 Ｂ１６　　メジャー（測定）パルス・コレクターＢ１７
　　真直測定　　　８１ｇ　　管長測定１人、ＩＢ　　
アンコイラ− ＩＤ、ＩＯＢ　　銅帯（移動軌跡も） ＩＥ　アーム端 ２人、２Ｂ、１０．２０．２２．２８．４０．６３．８
８　　　台盤、３人、　３Ｂ　、　１７　　支持基礎、
　　８　台車、５　操作盤、　　０５．０６　溶接トー
チ機構、０７　シャー、　　　６，２４　　溶接機、８
Ａ、８Ｂ　　レール、　？／／１９　　ビット、１２　
　フレーム、　　１２Ａ、１２Ｂ　　車輪、１８　　ケ
ージフレーム、　　　１６　　ケージ、。 １８ＩＬ、１８８　＠壁、　　　ＩＩＡ、ＩＩＢ　前後
壁、０８　　＠壁間隔調整機構部、　１６０　　底部、
１３　　シリンダー機構、１４　　送出機構部。 １４人、１４Ｂ　上下ロール（送出機構）。 １３人、１３Ｂ、１３０，４１．４１Ｎ、４１Ｂ、４４
　　左右サイドロール、 １５．３１，５１．６８．９５人、９５Ｂ、９７．９９
Ａ、９９Ｂ、１０８゜１４１　　駆動機構部、 ６０Ａ、６０Ｂ　　自在継手、 ２５、３５（Ａ−Ｇ）　　組の上下は一ル（型）、３８
　（Ａ−Ｇ）　　組の左右ロール（Ｉｆ）、４０Ａ、４
０Ｂ　　支持台盤分割部、 ３７、６５　　　自動アーム油圧クランプ、Ｏ成形管状
体の中央底点（基準水準点）、８（１−１２）　　順序
に従う成形変形体、２１　　中央制御盤ｓ　　　２８．
２９　除應部、９０　　計測制御盤、　　　５３．５６
　　ビード研磨機、５７　渦＋５！深傷機、　　８２　
　走行切断機５、２５Ａ、　３０　　操作盤、 １６１Ａ　　上ロール駆動軸、 １６１Ｂ　　下ロール駆動軸、 １７１Ａ　　上ロールｌ）、　　　１９１　　空隙、１
７１Ｂ　　下ロール（型）、６６　　左右ロール、ｈ（
１〜６）　高さ、 Ｂ１２　　板厚、板幅測定ユニット、 Ｂ１３　　溶接部探傷、Ｂ１４　　管外径測定、Ｂ１５
　　欠陥！−カー、 ８１６　１３定（メジャー）パルスコレクター、Ｂ１７
　　真直測定、　　　　８１ｇ　　管長測定、７２、７
３．７５　　　シャワー、 ７４　　ブラシ、７０　　槽、 ０２２　　ドライヤー ０２３　、０２４　　ブラシ ０１．０２　　ホイール、ＩＰ！ＩＩＩ管、０３　　研
磨紙、ｔＷｓ　　管溶接部、２Ｐ　　ロール面、０４　
　スリット、ＩＱ、２Ｑ　ホイール面、 ３Ｑ　　インキ補給パッド、 ＩＷ、２Ｗマークホイール、 ＧＷ、０１Ｗ　　支持（案内）ｏ−ル、１００、１０８
．１３１．１３２　　受台、１０１、１０２．１０３．
１０４．１０９　　アーム、９９　、１０５．１０７．
１２３．１４５　　駆動軸、１０４、１２０．１２４．
１２９Ａ、　Ｇ３００（１２９）　　受枠、１１０　　
支持軸、 １０３Ａ　　アーム１０３の端（ストッパー上端）１２
９（Ｇ３００）　　ロール、　　　１３０　　ガイド、
１３３、１２６（０３３）、　１３５．１４２．１４３
．１３６．１３７　　コンベア、Ｂ２５．Ｂ２６　　受
はユニット、 Ｆ２７　　後面管端仕上げユニット、 Ｆ２８　　前面管端仕上げユニット、 Ｆ２９　　管移動テーブルユニット、 ２８ム、２８Ｂ、２８０　　段落（溝）、０３１　　入
部結束機ユニット、 ０３２　　Ｂ部結束機ユニット、 Ｇ３３．Ｇ３４　　移送コンベアユニット、Ｇ３５　振
分はコンベア、 Ｇ３６　　ストックコンベア。 Ｇ３０Ａ　　リフター、 Ｇ３０Ｄ　　結束成形ユニット、 特許出願人　　日本引抜工業株式会社 株式会社　森　鉄　工　所 代理人　弁理士　中西　− 第７Ｅ図 第７Ｆ図 １１９！！１ ９７１図 ＄？ｊ１２＠ □）蓼メ艶ど・・ 手続補正書 昭和５６年８月Ｓ日 特許庁長官　島　１）春樹殿 １　事件の表示 昭和５６年　特許願第１００７０８　号３　補正をする
者 事件との関係　　特許出願人 ４、代　理　人　〒１５０　　電話４０８−６７３３６
、　補正ｔこより増加する発明の数　　な　し７、補正
の対象 ８、補正の内容　別紙の通り ＆　補正の内容 ｌ）願書の発明者の氏名「谷井清扶」とあるのを「谷井
清扶」と補正する。 ２、特許請求の範囲」を欠配のとおり補正する。 ２、特許請求の範囲 １　ステンレス銅帯の成形番こよるステンレス鋼管の製
造において、前記の鋼帯をダブルアンコイ２−から受入
れをする自動接続鋼帯の適当量をループにしケージに待
機させる前工程と、左右限定−組ロールと上下限定−組
ロールとを交互に配置した各複数の組合せ成形ロールｔ
−４って骸ロールの形状を変えた順序に従って上部突合
せの所定形状の管に形成した成形体を仮付しないで溶接
し急冷し溶接ビード研磨をし該溶接管外部を作動ロール
により定形を付する溶接造管の工程と、蚊管をビード研
磨後溶接不良と酸洗、温水洗、乾燥した後の外径および
真円度の不良とを検測し該検測マークおよび他の所定マ
ークを付し所定切断長とする管形成工程と、皺形成管中
の不良マークを付し喪前記不良検測管を除外した真直な
管端仕上げをした所定本数の管を結束する梱包送出工程
と、前記の各工程を連続して結合し所定個所における測
定値を検知し制御回路にいれ、各工程を同調作動し一貫
連続して行うことｔ特徴とした溶接ステンレス鋼管の製
造方法。 ２　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、＃！接管の酸洗は、＃酸洗の前過程として管
状成形体を成形をし溶接直後に急冷して溶接ビード研磨
仕上げをし次に定形ロールを鳴って所定の形状を付し、
溶接不良を自動連続検測をし不良部ｌこマークを付し峡
部の酸洗を除外し皮部のみで行い、該東部の酸洗には、
第１シヤワー室において複数の組の横ブラシと縦ブラシ
とを骸管の外面に刷接させて温硝酸溶液洗をし、次に続
く第２シヤワー室内において温水洗をし、次に続く嬉３
シャワー室内ｌｃシいて仕上部水洗をし、除水後に管の
外面ｌこ熱風吹きつけ乾燥をし、次に諌管の形状寸法を
検測し制御回路に発信して次のマーキング過程におけて
所定のマークを転写ホイールと連動するマークホイール
のマーク面に転写し管の所定個所にマークする４Ｉ杵請
求の範囲の第１項に記載の溶接ステンレス鋼管の製造方
法。 ３　ステンレス鋼管の成形によるステンレス鋼管の製造
において、成形用銅帯の連続供給、先行と後行の銅帯の
接続、所定形状の管体成形および溶接、酸洗前の管溶接
ビード研磨および酸洗、回転ホイール転写マーキング、
走行１１１１ｆＩこ同調した切断および仕上管の梱包等
の各過程において、所定の測定をし、板厚不良、−帯の
接続不良、溶接不良、外径下ｊｌＬおよび真円度不良を
検知したものを制御回路に発信し、所定の各過程を連動
または停止その他の調整するよう制御回路に適用し、足
長切断管の検出仕分けして除外する不良溶接管に欠陥マ
ークを付し、適合良質溶接管に商標、材質１形状寸法、
規格その他のマークを付して梱包送出し、前記の欠陥マ
ーク切断管を所定の個所に排除する特許請求の範囲の＠
１項に記載の溶接ステンレス鋼管の製造方法。 ４　ステンレス鋼管の成形によるステンレス鋼管の製造
において、前記の銅帯を装着し送出方向の左右に移動可
能な台車上に備えたダブルアンコイラ一部と、連続供給
銅帯のストックルーパ一部ト、複数組の左右成形ロール
と上下成形ロールの交互配置をし段階順序に従って成形
ロール形状を変えた造管成形部と、該成形管の形体管ロ
ールで保持し進めながら所定個所で溶接する部と、急冷
処理してビード研磨し次溶接管をロールで進めながら外
面を定形に形成する部と、所要マークを管面に何する部
と、所定長に切断する部と、欠陥マークに従って不良管
を除外した良部の端仕上げをする部と、他部と調整する
ための管ストック部を備えた送出する部と、管を結束梱
包し搬出する部とを設け、鋼帯金−足速度をもって自動
接続した原材料鋼帯から形成した管成形体を溶接して溶
接管とじ該部に所定マークを付した切断管であって真円
と真直と定長を具え九所定本数の管結束を送出するもの
であることを特徴とした溶接ステンレス鋼管の製造設備
。 ５　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、外径と真円と真直と管長と管厚と溶接との良
好な所定形状の製品溶接管の結束は、前後工ｓｇ整スト
ック部から管端仕上後受枠にのせて上昇させた管を１傾
斜送り台上管回転させて一結束管数を入れる所定形状の
受砕け、一定植の管に適した６角形溝を少なくとも−っ
ｔ−有し畝溝の底面は尖った角をなし直線辺を形成し長
径が垂直方向になるように設けられ、咳受枠内に一結東
分を受けて９０度回転し水平と々った位置を維持しなが
ら咳個所ｌこおいて、両管端に接近する結束機をもって
両端の所定の個所を、さらに結束管を送り前記結束機の
一つによシ中央部を結束し所定の６角形結束梱包をする
ものである特許請求の範囲の第４項に記載の溶接ステン
レス鋼管の製造設備。 ６　ステンレス鋼管の成形によるステンレス鋼管の製造
において、溶接前に所定形状に成形した管を溶接する装
置は、成形する鋼帯の左右限定用複数の組の左右ロール
と、上下組の縦成形用の第１の縦ロールと、左右組の第
１の構成形ロールと、成形の順序に従って変化して付し
た所定形状の第２のロール、第３のロール等の縦および
構成形口−ルのそれぞれを交互に配置した複数の組のロ
ールと、前記のこれらロールを用＾て成形した管状体を
維持し溶接する造管部と、該造管の外径と真円形を維持
する複数の組の左右限足ロールと、前記の成形溶接の通
過速度を１Ｓｌｌｅ可能な縦方向上下ロール駆動機構と
その自在継手とから成り、管成形装置の前部に設けたケ
ージルーバーに一足速度をもって連続供給する一帯の幅
よせ用ケージの左右ａｍとその移動機構および所定鋼帯
収納空間とを備え、該ケージ内に保有する所定長の銅帯
の供給を第１の組の上下ロールに挟装し該ロールの前記
駆動機構をもってするものであることを特徴としたｆ６
接ステンレス鋼管の製造装置。 ７　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、所定長に切断した溶接管の仕分ユニット（入
１０）から仕分良品をアーム（１０１）をもって受入し
た受台（１００）から、駆動作動アーム（１０２）と、
真直不良の場合番こアーム（１０３）の端（１０３Ａ）
ｉ上方に揚げ管を落下させ収納するストック部を設け、
管を転送する傾斜つきアーム（１０Ｂ、１０４）と、受
入量過大な場合にアーム（１０４）を上下作動する機構
を備えて形成した受入ストック部を設け、傾斜つき受枠
（１０９）と受台（Ｆ２９）と、咳受台（Ｆ２９）に複
数個の段落部分（２８人、２８Ｂ、２８０）を備えて所
定数の管をまとめて移動などをするテーブルとし、鋏テ
ーブル上の管を上に移動する傾斜上面を有するリフター
（０３０Ａ）、傾斜つき台（０３０Ｂ）、受枠（０３０
０）と、該受枠（Ｇ３００）は６角形で長径が垂直に形
成に設けた枠（１２９人）に１結束分の管を収納して９
０［回転し水平位置を保ち梱包機構により結束するもの
である溶接ステンレス鋼管の製造装置。 ３、発明の詳細な説明」會欠配のとおり補正する。 １、　第１３頁下から４行目「梱包部Ｇの一部」とある
のを削除する。 Ｚ　　ｇｘｓｘ　Ｔ　行〜１１行、「次にオンライン・
・−・・−・移動し固定し、」を「次に前記の待機のア
ンコイラ−をオンラインの個所に移動し固定し、オンラ
インした時機中の銅帯の先端を裁断し、前記の末端に突
き合せｉｌｌ！　Ｌ、ラインの連続作業を可能にするよ
う、」と補正する。 λ　第１５貞下から６行目「ｌＯ」をｒｌＦＪ、下から
５行目、「アームの」を「アーム１０の」と補正する。 ４、第１６Ｊｊ下から９行目「第８Ｄ２図」を「第７Ｄ
２図」、下から８行目「（第８Ｄ２図）」を「（第７Ｄ
２図）」と補正する。 ＆　第１８頁９行目、「幅寸法位置」を「板厚、板幅寸
法」と補正する。 ６　第２１頁２行〜３行、「中央ロール・・・・・・・
・・成形上面」とあるのを「予め上田−ルとして中央ロ
ール型部１７６　Ｄを、型面１８６λを成形するような
位置に一体物としておき、該上ロールを一体物として下
降し、上面」と補正する。 Ｌ　第２５頁１〜２行「全工程の作動を休止して補正を
する。」を「再接続し再接続のための所要時間はケージ
ルーパーのストック量として確保しておく。」と補正す
る。 ＆２７頁７行目「幅検測」を板厚、板幅検測」と播正す
る。 ９．２７頁下から３行目「槽２４」を「槽２９」と補正
する。 １α　第２８頁１行目「槽２７」￥ｒ「槽２９」と補正
する。 ＩＬ　　同頁下から９〜８行、ｒｓｓＡを備えた除塵の
ための機構部２９で空気供給と浄化をし、」を「５６Ａ
に付設して備えた除塵の友めの図外機構部に連結するた
めの通路２８，２９１−通し、」と補正する。 １２　　同頁下から４行と１行目ｒｌＷＪとあるのをｒ
ｌｗｓ」と補正する。 １３、第３１真下から４〜３行目「盤６３上に交換可能
にクランプ６５で固着し、」とあるのを削除する。 １ζ　第４２真下から３行目「第７人図は、」とあるの
を「第４Ａ図、第４Ｂ図は、」と補正する。 １５、第４８頁下から７〜６行［良品とされてユニット
ムｌＯで不良品を排除したものも、」とあるのを「ユニ
ットＡＩＯで不良品を排除し、良品とされたものも、」
と補正する。 ４、図面の簡単な説明」を欠配のとおり補正する。 １、第５１頁下から８行目ｒＢ１２　　板厚幅測定ユニ
ット」を「Ｂ１２　板厚、板幅ユニット」と、下から７
〜６行ｒＢ１３　　溶Ｉ！探傷ＪｒＢ１４　　外径測定
」「Ｂ１５　欠陥マーク用測定」を「Ｂ１３　溶接部探
傷ＪｒＢ１４　　管外径測定ＪｒＢ１５　　欠陥マーカ
ー」と補正する。 ２　同頁下から１行目「ＩＥアーム端」の次に「ＩＦ　
拡縮機構」と記入する。 ３、第５３頁下から９〜５行ｒＢ１２　　板厚、板幅・
・・・・・Ｂ１８　　管長測定」を削除する。 手続補正書 昭和５，６年９月８８ 特許庁長官島田春樹　殿 １　事件の表示 昭和５６　年　特　許　願第１００７０８号３　補正を
する者 事件との関係　　特許出願人 ４　代　理　人　〒１５０　　電話４０８−６７３３６
　補正により増加する発明の数　　な　し７　補正の対
象 明　　　　細　　　　書 １、　発明の名称 溶接ステンレス鋼管の製造方法および製造設備２、特許
請求の範囲 １　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、前記の一帯をダブルアンコイラ−から受入れ
管する自動接続鋼帯の適当量をループにしケージに待機
させる前工程と、左右限定−組ロールと上下限定−組ロ
ールとｔ交互に配置した各複数の組合せ駆動ロールをも
って該ロールの形状を変えた順序に従って上部突合せの
所定形状の管に形成した成形体を仮付しないで溶接し急
冷し溶接ビード研磨をし該溶接管外部を駆動ロールによ
り定形を付する溶接造管の工程と、線管をビード研磨後
溶接不良と醒洗、温水洗、乾燥した後の外径および真円
度の不良とｔ検測し皺検測マークおよび他の所定マーク
を付し所定切断長とする管形成工程と、該形成管中の不
良マークを付した前記不良検測管を除外した真直な管端
仕上げをした所定本数の管を結束する梱包送出工程と、
前記の各工Ｓを連続して結合し所定個所における測定値
を検知し制御回路にいれ、各工程を同調作動し一貫連続
して行うことｆ特徴とした溶接ステンレス鋼管の製造方
法。 ２　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において％ｆ＃接管の酸洗は、核酸洗の前過程として管
状成形体を成形を１ｆ＃接直後に急冷して溶接ビード研
磨仕上げをし次に定形ロールをもって所定の形状を付し
、溶接不良を自動連続検測をし不良部にマークを付し核
部の酸洗を除外し裏部のみで行い、該裏部の酸洗には、
第１シヤワー室において複数の組の横ブラシと縦ブラシ
とＹｒ咳管の外面に刷接させて温硝酸溶液洗または温州
フッ酸溶液流をし、次に続く第２シヤワー室内において
温水洗をし１次に続く第３シヤワー室内において仕上温
水洗をし、除水後に管の外面に熱風吹きつけ乾燥ケし、
次ｌこ鉄管の形状寸法を検測し制御回路に発信して次の
マーキング過程−こおいて所定のマーク管転写ホイール
と連動するマークホイールのマーク面に転写し管の所定
個所にマークする特許請求の範囲の第１項に記載の溶接
ステンレス鋼管の製造方法。 ３　ステンレス銅帯の成形部こよるステンレス鋼管の製
造において、成形用銅帯の連続供給、先行と後行の銅帯
の接続、所定形状の管体成形および溶接、酸洗前の管溶
接ビード研磨および酸洗、回転ホイール転写マーキング
、走行溶接管に同調した切断および仕上管の梱包等の各
過程において、所定の測定をし、板厚不良、ｍ帝の接続
不良、ｆ＃接不良、外径不良および真円度不良全検知し
たものを制御回路に発信し、所定の各過程を連動または
停止その他の調整するよう制御回路に適用し、定長切断
管の検出仕分けして除外する不良溶接管に欠陥マークを
付し、適合良質溶接管に商標、材質、形状寸法、規格そ
の他のマーク全村して梱包送出し、前記の欠陥マーク切
断管を所定の個所に排除する特許請求の範囲の第１項に
記載の＃接ステン１／Ｘ鋼管の製造１竺・ ４　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、前記の銅帯を装着し送出方向の左右番こ移動
可能な台車上に備えたダブル万ンコイラ一部と、連続供
給銅帯のストックルーツく一部と、複数組の左右成形ロ
ールと上下成形ロールの交互配置管し段階順序に従って
成形ロール形状を変えた造管成形部と、該成形管の形体
をロールで保持し進めながら所定個所で溶接する部と、
急冷処理してピード研磨した溶接管をロールで進めなが
ら外面を定形番こ形成する部と、所要マークを管面に何
する部と、所定長に切断する部と、欠陥マークに従って
不良管を除外した良部の端仕上げをする部と、他部と調
整するための管ストック部を備えた送出する部と、管を
結束梱包し搬出する部とを設け、銅帯を一定速度ｔもっ
て自動接続した原材料銅帯から形成した管成形体を溶接
して溶接管とじ鉄管に所定マークを付した切断管であ２
て真円と真直と定長を具えた所定本数の管結束を送出す
るものであることを特徴とした溶接ステンレス鋼管の製
造設備。 ５　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、外径と真円と真直と管長と管厚と溶接との良
好な所定形状の製品溶接管の結束は、前後工程調整スト
ック部から管端仕上後受枠ｌこのせて上昇させた管會、
傾斜送り台上を回転させて一結束管数を入れる所定形状
の受枠は、一定植の管に適した６角形溝を少なくとも一
つｔ−有し線溝の底面は尖った角を表し直線辺を形成し
長径が垂直方向になるように設けられ、該受枠内基こ一
結束分を受けて９０度回転し水平となった位置を維持し
ながら該個所において、両管端に接近する結束機をもっ
て両端の所定の個所を１さらに結束管を送り前記結束機
の一つにより中央部を結束し所定の６角形結束梱包をす
るものである特許請求の範囲の！４項に記載の溶接ステ
ンレス鋼管の製造設備。 ６　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、溶接前基こ所定形状に成形した管を溶接する
装置は、成形する銅帯の左右限定用複数の組の左右ロー
ルと、上下組の縦成形用の第１の縦ロールと、左右組の
第１の構成形ロールと、成形の順序に従って変化して付
した所定形状の第２のロール、第３のロール等の縦およ
び構成形口−ルのそれぞれを交互に配置した複数の組の
ロールと、前記のこれらロールを用いて成形した管状体
を維持し溶接する造管部と、該造管の外径と真円形を維
持する複数の組の左右限定ロールと、前記の成形溶接の
通過速度を調整可能な縦方向上下ロール駆動機構とその
自在継手とから成り、管成形装置の前部に設けたケージ
ルーバーに一定速度をもって連続供給する銅帯の幅よせ
用ケージの左右ａｍとその移動機構および所定鋼帯収納
空間とを備え、該ケージ内に保有する所定長の銅帯の供
給を第１の組の上下ロールに挟装し該ロールの前記駆動
機構をもってするものであることを特徴とした溶接ステ
ンレス鋼管の製造装置。 ７　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
において、所定長に切断した溶接管の仕分ユニット（入
１０）から仕分良品をアーＡ　（１０１）をもって受入
した受台（１００）から、駆動作動アーム（１０２）と
、真直不良の場合にアーム（１０３）の端（１０３人）
を上方に揚げ管を落下させ収納するストック部を設け、
管を転送する傾斜つきアーム（１０３，１０４）と、受
入量過大な場合にアーム（１０４）ｖｉ−上下作動する
機構を備えて形成した受入ストック部を設け、傾斜つき
受枠（１０９）と受台（Ｆ２９）と、該受台（Ｆ２９）
に複数個の段落部分（２８Ａ、２８Ｂ、２８０）を備え
て所定数の管をまとめて移動などをするテーブルとし、
咳テーブル上の管を上に移動する傾斜上面を有するリフ
ター（Ｇ３０Ａ）、傾斜つき台（０３０Ｂ）、受枠（Ｇ
３００）と、該受枠（Ｇ３００）は６角形で長径が垂直
に形成に設けた枠（１２９Ａ）に１結束分の全音収納し
て９０度何回転水平位置を保ち梱包機構により結束する
ものである溶接ステンレス鋼管の製造装置。 「発明の詳細な説明」を欠配の通り補正する。 Ｗ、３３買上から３行目「硝酸水溶液の」を「硝酸水溶
液または硝フッ酸水溶液の」と補正する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ｌ　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、前記の鋼帯をダブルアンコイラ−から受入れ
   をする自動接続銅帯の適当量をループｌこしケージに待
   機させる前工程と、左右限定−形状を変えた順序に従っ
   て上部突合せの所定形状の管に形成した成形体を仮付し
   ないで溶接し急冷λＹ し溶接ビード研磨をし該溶接管外部を駆動ロールにより
   定形を付する溶接造管の工程と、該部をビード研磨機溶
   接不良と酸洗、温水洗、乾燥した後の外径および真円度
   の不良とを検測し該検測マークおよび他の所定！−りを
   付し所定切断長とする管形成工程と、核形成管中の不良
   マークを付した前記不良検測管を除外した真直な管噌仕
   上げをした所定本数の管を結束する梱包送出工程と、前
   記０の各工Ｓを連続して結合し所定個所における測定値
   を検知し制御回路にいれ、各工程を同調作動し一貫連続
   して行うことを特徴とした溶接ステンレス鋼管の製造方
   法。 ２　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、溶接管の酸洗は、誼酸洗の前過程として管状
   成形体全成形をし溶接直後に急冷して溶接ビード研磨仕
   上げをし次に定形ロールをもって所定の形状を付し、溶
   接不良を自動連続検測をし不良部にマークを付し核部の
   酸洗を除外し実部のみで行い、該要部の酸洗には、第１
   シヤワー室において複数の組の横ブラシと縦ブラシと１
   −誼管の外面に刷接させて温硝酸溶液洗をし、次に続く
   第２シヤワー室内にお込て温水洗をし、次に続く第３シ
   ヤワー室内において仕上温水流をし、除水後に管の外ｆ
   に熱風吹きっけ乾燥をし、次に皺管の形状寸法を検測し
   制御回路に発信して次のマーキング過程において所定の
   マークを転写ホイールと連動するマークホイールのマー
   ク面に転写し管の所定個所ｌこマークする特許請求の範
   囲の第１項に記載の溶接ステンレス鋼管の製造方法。 ３　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、成形用銅帯の連続供給、先行と後行の銅帯の
   接続、所定形状の管体成形および溶接、酸洗前の管溶接
   ビード研磨および酸洗、回転ホイール転写マーキング、
   麺行＃接管に同調した切断および仕上管の梱包等の各過
   程において、所定の測定をし、板厚不良、銅帯の接続不
   良、溶接不良、外径不良および真円度不良を検知したも
   のを制御回路に発信し、所定の各過程を連動または停止
   その他の調整するよう制御回路に適用し、定長切断管の
   検出仕分けして除外する不良溶接管に欠陥マークを付し
   、適合良質溶接管に商標、材質。 形状寸法、規格その他のマー夛を付して梱包送出し、前
   記の欠陥マーク切断管を所定の個所に排除する特許請求
   の範囲の第１項に記載の溶接ステンレス鋼管の製造方法
   。 ４　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、前記の鋼帯１に装着し送出方向の左右に移動
   可能な台車上に備えたダブルアンコイラ一部と、連続供
   給銅帯のストックルーパ一部と、複数組の左右成形ロー
   ルと上下成形ロールの交互配置をし段階順序に従って成
   形ロール形状を変えた造管成形部と、該成形管の形体を
   ロールで保持し進めながら所定個所で溶接する部と、急
   冷処理してビード研磨した溶接管をロールで進めながら
   外面を定形に形成する部と、所要マークを管面に付する
   部と、所定長に切断する部と、欠陥マークに従って不良
   管を除外した負部の端仕上げをする部と、他部と調整す
   るための管ストック部を備えた送出する部と、管を結束
   梱包し搬出する部とを設け、銅帯を一定速度をもって自
   動接続した原材料銅帯から形成した管成形体を１ｌＩＩ
   ＩＩシて溶接管とじ峡部に所定マークを付した切断管で
   あって真円と真直と定長を具えた所定本数の管結束を送
   出するものであることｔ−特徴とした溶接ステンレス鋼
   管の製造設備。 ５　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、外径と真円と真直と管長と管厚と溶接との曳
   好な所定形状の製品溶接管の結束は、り前後工楊謂整ス
   トック部から管端仕上後受粋にのせ−て上昇させた管を
   、傾斜送り台上を回転させて一結束管数を入れる所定形
   状の受枠は、一定植の管に適した６角形溝を少なくとも
   一つを有し咳溝の底面は尖った角をなし直線辺を形成し
   長径が垂直方向になるように設けられ、該受枠内に一結
   束分一を受けて９０度回転し水平となつ九位置を維持し
   ながら該個所において、両管端に接近する結束機をもっ
   て両端の所定の個所を、さらに結束管を送り前記結束機
   の一つにより中央部を結束し所定の６角形結束梱包をす
   るものである特許請求の範囲の第４項に記載の溶接ステ
   ンレス鋼管の製造設備。 ６　ステンレス銅帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、溶接前に所定形状に成形した管を溶接する装
   置は、成形する銅帯の左右限定用複数の組の左右ロール
   と、上下組の縦成形用の第１の縦ロールと、左右組の第
   １の構成形ロールと、成形の順序に従って変化して付し
   た所定形状の第２のロール、第３のロール等の縦および
   構成形ロールのそれぞれを交互ｌこ配置した複数の組の
   ローＯルと、前記のこれらロールを用いて成形した管状
   体を維持し溶接する造管部と、該造管の外径と真円形を
   維持する複数の組の左右限定ロールと、前記の成形溶接
   の通過速度を調整可能な縦方向上下ロール駆動機構とそ
   の自在継手とから成り、管成形装置の前部に設けたケー
   ジルーパーに一定速度をもらて連続供給する鋼帯の幅よ
   せ用ケージの左溶接ステンレス鋼管の製造側Ｌ ７　ステンレス鋼帯の成形によるステンレス鋼管の製造
   において、所定長に切断した溶接管の仕分ユニツ）１１
   ｏ）から仕分良品をアーム（１０１）をもって受入した
   受台（Ｚｏｏ）から、駆動作動アーム（１０２）と、受
   入量過大な場合にアーム（１０３）　　の端（１０３人
   ）を上方に揚げ管を落下させ収納するストック部を設け
   、管を転送する傾斜つきアーム（１０３，１０４）と、
   さらに受入量過大な場合遥こアーム（１０４）を上下作
   動する機構を備えて形成した受入ストック部を設け、傾
   斜つき受枠（１０９）と受台（Ｆ２９）と、該受台ＣＦ
   ’２９）に複数個の段落部分（２８人、２８Ｂ、２８０
   ）　　を備えて所定数の管ヲマとめて移動などをするテ
   ーブルとし％鋏テーブル上の管を上に移動する傾斜上面
   を有するり７　ｆｉ　−（０３０人）、傾斜つき台ＣＧ
   ３０Ｂ）、受枠（Ｇ３００）ト、該受枠（Ｇ３００）は
   ６角形で長径が喬直に形成に設けた枠（１２９ム）に１
   結束分の管を収納して９０度回転し水平位置を保ち梱包
   機構により結束するものである溶接ステンレス鋼管の製
   造装置。