JPS5829550A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS5829550A JPS5829550A JP12656981A JP12656981A JPS5829550A JP S5829550 A JPS5829550 A JP S5829550A JP 12656981 A JP12656981 A JP 12656981A JP 12656981 A JP12656981 A JP 12656981A JP S5829550 A JPS5829550 A JP S5829550A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- speed
- metal
- cast
- continuously
- cooling medium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
- B22D11/1241—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling by transporting the cast stock through a liquid medium bath or a fluidized bed
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造方法の改良に関する。
クンディシュ１の注湯ノズルから、溶１φ１１１金属を
モールド内に連続的に注湯し、該モールドで冷却固化さ
れた鋳造体を、引抜手段により所定の速１ｆｔで連続的
に引抜いて鋳造利を得る連続鋳造速度は、種々の利点を
昇れており、製鉄所等で広く利用される傾向にあるが、
この連続鋳造方法の最大の欠点は、鋳造連層を上げるこ
とが非常に困９′ＩＩＬであることである。現在の最高
鋳造速ＩＷは、Ｉノ、ｉ造材の大きさにもよるが、せい
ぜい２〜４ｍ／ｍｉｎ、程度の速度にすぎない。その理
由は、モールド内で溶融金属を冷却固化させてｖ、ｊ造
材を形成させたのちに、該鋳造材をモールドから引き出
すため、該鋳造材の形成にどうしても可成りの時間を必
要とするためであ７′）。この鋳造速度を生産性向上の
ために、上げすぎると、未凝固の金属が流出する現象（
ブレークアウト）が生じ、鋳造不能となるという問題点
があった。
モールド内に連続的に注湯し、該モールドで冷却固化さ
れた鋳造体を、引抜手段により所定の速１ｆｔで連続的
に引抜いて鋳造利を得る連続鋳造速度は、種々の利点を
昇れており、製鉄所等で広く利用される傾向にあるが、
この連続鋳造方法の最大の欠点は、鋳造連層を上げるこ
とが非常に困９′ＩＩＬであることである。現在の最高
鋳造速ＩＷは、Ｉノ、ｉ造材の大きさにもよるが、せい
ぜい２〜４ｍ／ｍｉｎ、程度の速度にすぎない。その理
由は、モールド内で溶融金属を冷却固化させてｖ、ｊ造
材を形成させたのちに、該鋳造材をモールドから引き出
すため、該鋳造材の形成にどうしても可成りの時間を必
要とするためであ７′）。この鋳造速度を生産性向上の
ために、上げすぎると、未凝固の金属が流出する現象（
ブレークアウト）が生じ、鋳造不能となるという問題点
があった。
現在、省エネルギの見地から、連続鋳造と圧延とを直結
し、連続鋳造された鋳造材を、未だ赤熱状態にあるとき
に、加熱せずに、あるいは僅かに加熱して圧延する方法
や設備が業界で種々研究されているが、この場合、その
実現を阻害している原因の１つは、連続鋳造速度は、上
記のとおりせいぜい２〜４ｍ／ｍｉｎ、であるのに対し
、圧延速度は通常１０〜３０ｍ／ｍｉｎ、と大きく、そ
の間に大幅に差があることである。
し、連続鋳造された鋳造材を、未だ赤熱状態にあるとき
に、加熱せずに、あるいは僅かに加熱して圧延する方法
や設備が業界で種々研究されているが、この場合、その
実現を阻害している原因の１つは、連続鋳造速度は、上
記のとおりせいぜい２〜４ｍ／ｍｉｎ、であるのに対し
、圧延速度は通常１０〜３０ｍ／ｍｉｎ、と大きく、そ
の間に大幅に差があることである。
本発明は、かかる実情に鑑み、圧延設備の圧延速度に追
従可能な高速な鋳造速度を具えた連続鋳造方法を提供す
ることを目的として提案されたもので、溶融金属を、直
接液状冷却媒体中に連続的に流下させて急冷固化させて
６ソＩ造片を連続（ｒＪ６’、＜Ｉｊずろとともに、電
磁コイルにより溶削ｌ金属の流下速度及びゃＴＩ造端片
サイズを制御することを１４．徴とする連続、？ｊ”を
遣方法に係るものである。
従可能な高速な鋳造速度を具えた連続鋳造方法を提供す
ることを目的として提案されたもので、溶融金属を、直
接液状冷却媒体中に連続的に流下させて急冷固化させて
６ソＩ造片を連続（ｒＪ６’、＜Ｉｊずろとともに、電
磁コイルにより溶削ｌ金属の流下速度及びゃＴＩ造端片
サイズを制御することを１４．徴とする連続、？ｊ”を
遣方法に係るものである。
以下、添イ４図面なり照しながら、本発明につき月体的
に活、明する。
に活、明する。
添付図面において、１はタンデインユ、２けその注湯ノ
ズル、ろは該注１１２．ノズル２のダ（周に装（＋！ｉ
ｉされた電器″炙コイル、４はタンディツシュ１内の溶
融金属、５は液状冷却ｔｔｉ体で、比較的低（＝、Ｈｉ
Ｈ点の液状金属あろい（］督融塩、６は引上げロール、
７は圧延＋６群、８は仕切板、９は冷力１配：ｔ：Ｆ、
１０員−バブリングパイプ、１１は鋳造材、１２は冷却
管、１６は冷却々す鉢容器、１４は冷却／ｌｊ、一体吹
き飛ばし用エアーノズルをそれぞれ示し、」−記ｉ％Ｎ
′）Ｊ’ １ 、２ 。
ズル、ろは該注１１２．ノズル２のダ（周に装（＋！ｉ
ｉされた電器″炙コイル、４はタンディツシュ１内の溶
融金属、５は液状冷却ｔｔｉ体で、比較的低（＝、Ｈｉ
Ｈ点の液状金属あろい（］督融塩、６は引上げロール、
７は圧延＋６群、８は仕切板、９は冷力１配：ｔ：Ｆ、
１０員−バブリングパイプ、１１は鋳造材、１２は冷却
管、１６は冷却々す鉢容器、１４は冷却／ｌｊ、一体吹
き飛ばし用エアーノズルをそれぞれ示し、」−記ｉ％Ｎ
′）Ｊ’ １ 、２ 。
ろ、６，７，８，９．１０，１２，１３．１４舌は、１
ン１示の関係に配置１ｑされて、本発明を実施する設置
Ａ１１の一具体例を形成している。
ン１示の関係に配置１ｑされて、本発明を実施する設置
Ａ１１の一具体例を形成している。
本設備により、本発明はつぎのように実〃１１１される
。すなわち、タンディツシュ１内の溶融金属４は注湯ノ
ズル２を介して冷却媒体容器１６内の液状冷却Ｕ体５中
に連続的に流下し、該冷却媒体５によって急冷されて固
体して鋳造材１１が連続的に旨速鋳造されるが、このと
き、注湯ノズル２の外周に装備された電磁コイル乙によ
り、溶融金属４の流下速度及び鋳造材１１のサイズが制
御される。この場合、注湯ノズル２内の溶融金属４の流
下速度は、タンディツシュ１の溶湯レベルと冷却々ム１
体５のレズルとの落差をＲとするとＶ５郭とノ３仁り、
落差１もの値を適宜選択することによって６〜４ｍ／ｓ
ｅｃ の高速が容易に得られる。このようにして高速
で連続ｖｊ造された鋳造材１１は、冷却媒体５内で均熱
されてループ状になり、引」二げロール６を介して圧延
機群７に供給され、該圧延機群７で圧延される。
。すなわち、タンディツシュ１内の溶融金属４は注湯ノ
ズル２を介して冷却媒体容器１６内の液状冷却Ｕ体５中
に連続的に流下し、該冷却媒体５によって急冷されて固
体して鋳造材１１が連続的に旨速鋳造されるが、このと
き、注湯ノズル２の外周に装備された電磁コイル乙によ
り、溶融金属４の流下速度及び鋳造材１１のサイズが制
御される。この場合、注湯ノズル２内の溶融金属４の流
下速度は、タンディツシュ１の溶湯レベルと冷却々ム１
体５のレズルとの落差をＲとするとＶ５郭とノ３仁り、
落差１もの値を適宜選択することによって６〜４ｍ／ｓ
ｅｃ の高速が容易に得られる。このようにして高速
で連続ｖｊ造された鋳造材１１は、冷却媒体５内で均熱
されてループ状になり、引」二げロール６を介して圧延
機群７に供給され、該圧延機群７で圧延される。
この場合、溶融金属４０釉類によっては、強冷を行なう
心安とするものがあるので、その場合には、仕切板８内
の冷却媒体５を、冷却配管９により冷却させ、かつこの
部分の温度の均一化をはかるため、バブリングパイプ１
０によってバブリングさせる。これにより注湯ノズル２
から冷却幌体５中に連続的に流下する溶融金４４は高速
ノ尤（−１造速度で鵠造材１１が連続ａ１造さ］１４）
とともに、さきに述べた如く電磁コイル乙によって、流
下速度及鋳造材１１のサイズが制御される。なお、この
場合、冷却が一体５の温度は、たとえば溶融金属４が溶
鋼である場合は、仕切板８内では６００〜８００υと比
較的低温にしてお℃・て、ｇ’２’ ｈ ’、ｖ’ｉｆ
（を急冷固化させ、仕切板８外では、８ ｉ−３（Ｉｌ
ｌ〜１２００Ｃと圧延に最も適した温度に保３：’ＩＬ
、頂１７造材１１の均熱化を行なって圧延機１ｊ’ｆ
７へ送り込むようになっている。この場合における＠、
ｔｊ造利１１の引上げロール乙による送り速度と、［Ｅ
延機ｆｉｒ７の圧延速度との微調整は、υ１造材１１の
ループ形状の変化によって行なわれろ。
心安とするものがあるので、その場合には、仕切板８内
の冷却媒体５を、冷却配管９により冷却させ、かつこの
部分の温度の均一化をはかるため、バブリングパイプ１
０によってバブリングさせる。これにより注湯ノズル２
から冷却幌体５中に連続的に流下する溶融金４４は高速
ノ尤（−１造速度で鵠造材１１が連続ａ１造さ］１４）
とともに、さきに述べた如く電磁コイル乙によって、流
下速度及鋳造材１１のサイズが制御される。なお、この
場合、冷却が一体５の温度は、たとえば溶融金属４が溶
鋼である場合は、仕切板８内では６００〜８００υと比
較的低温にしてお℃・て、ｇ’２’ ｈ ’、ｖ’ｉｆ
（を急冷固化させ、仕切板８外では、８ ｉ−３（Ｉｌ
ｌ〜１２００Ｃと圧延に最も適した温度に保３：’ＩＬ
、頂１７造材１１の均熱化を行なって圧延機１ｊ’ｆ
７へ送り込むようになっている。この場合における＠、
ｔｊ造利１１の引上げロール乙による送り速度と、［Ｅ
延機ｆｉｒ７の圧延速度との微調整は、υ１造材１１の
ループ形状の変化によって行なわれろ。
以上要ずろに本発明は、溶融金属を、直接液状冷却媒体
中に連続的に流下させて急冷固化させて鋳造片を連続鋳
造するとともに、電磁コイルにより溶削１金属の流下速
１にε及び、−ｊ端片のサイズを制（ｉｌ１才ることを
特徴とする連続鋳造方法を要旨とするものであるから、
本発明によれば、業界の要望に応えて連続鋳造の鋳造速
度を高速化することにより、連続鋳造材を直接圧延機群
に送り込むことを可能にし、省エネルギに貢献できろ連
続鋳造方法を実現できるという実用的効果を挙げること
ができる。
中に連続的に流下させて急冷固化させて鋳造片を連続鋳
造するとともに、電磁コイルにより溶削１金属の流下速
１にε及び、−ｊ端片のサイズを制（ｉｌ１才ることを
特徴とする連続鋳造方法を要旨とするものであるから、
本発明によれば、業界の要望に応えて連続鋳造の鋳造速
度を高速化することにより、連続鋳造材を直接圧延機群
に送り込むことを可能にし、省エネルギに貢献できろ連
続鋳造方法を実現できるという実用的効果を挙げること
ができる。
添付図面ば、本発明を実施する設備の一例の概略縦断面
図である。 １：タンディツシュ、２：注湯ノズル、６：電磁コイル
、４：溶融金属、５：液状冷却冷却媒体、６：引上げロ
ール、７：圧延機群、８：仕切板、９：冷却配管、１０
：バブリングパイプ、１１：鋳造材、１２：冷却管、１
６：冷却媒体容器、１４：冷却媒体吹き飛ばし用エアー
ノズル。
図である。 １：タンディツシュ、２：注湯ノズル、６：電磁コイル
、４：溶融金属、５：液状冷却冷却媒体、６：引上げロ
ール、７：圧延機群、８：仕切板、９：冷却配管、１０
：バブリングパイプ、１１：鋳造材、１２：冷却管、１
６：冷却媒体容器、１４：冷却媒体吹き飛ばし用エアー
ノズル。
Claims (1)
- 溶融金属を、直接液状冷却媒体中に連続的に流下させて
急冷固化させてａｊ造片を連続ｖｊ造するとともに、電
磁コイルにより溶融金属の流下速度及び鋳造片のザイズ
を制御することを時宜とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12656981A JPS5829550A (ja) | 1981-08-14 | 1981-08-14 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12656981A JPS5829550A (ja) | 1981-08-14 | 1981-08-14 | 連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5829550A true JPS5829550A (ja) | 1983-02-21 |
Family
ID=14938403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12656981A Pending JPS5829550A (ja) | 1981-08-14 | 1981-08-14 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5829550A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4846255A (en) * | 1987-10-28 | 1989-07-11 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Electromagnetic augmentation for casting of thin metal sheets |
| JPH04109073U (ja) * | 1991-03-02 | 1992-09-21 | 株式会社日本デキシー | 食品用吸油容器 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3128513A (en) * | 1961-03-29 | 1964-04-14 | Joseph W Charlton | Moldless metal casting process |
| JPS452273Y1 (ja) * | 1969-03-06 | 1970-01-30 | ||
| JPS4868454A (ja) * | 1971-12-21 | 1973-09-18 | ||
| SU502701A1 (ru) * | 1972-10-23 | 1976-02-15 | Тульский Филиал Центрального Научно-Исследовательского Института Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Способ непрерывной или полунепрерывной разливки стали |
| JPS5224128A (en) * | 1975-07-04 | 1977-02-23 | Anvar | Electomagnetic apparatus for compression of metal melts |
-
1981
- 1981-08-14 JP JP12656981A patent/JPS5829550A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3128513A (en) * | 1961-03-29 | 1964-04-14 | Joseph W Charlton | Moldless metal casting process |
| JPS452273Y1 (ja) * | 1969-03-06 | 1970-01-30 | ||
| JPS4868454A (ja) * | 1971-12-21 | 1973-09-18 | ||
| SU502701A1 (ru) * | 1972-10-23 | 1976-02-15 | Тульский Филиал Центрального Научно-Исследовательского Института Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Способ непрерывной или полунепрерывной разливки стали |
| JPS5224128A (en) * | 1975-07-04 | 1977-02-23 | Anvar | Electomagnetic apparatus for compression of metal melts |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4846255A (en) * | 1987-10-28 | 1989-07-11 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Electromagnetic augmentation for casting of thin metal sheets |
| JPH04109073U (ja) * | 1991-03-02 | 1992-09-21 | 株式会社日本デキシー | 食品用吸油容器 |
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