JPS5829372B2 - 軟弱地盤の改良に使用するドレ−ン・ボ−ドの製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、埋立地のような軟弱地盤を改良する際に、
地中に挿入して水分を排除することによって地盤を強化
する目的で使用するドレーン・ボードの製法に関するも
のである。

従来、ドレーン・ペーパーという名つ呼ばれる地盤改良
の目的で使用するドレーン材及びその工法は、昭和１１
年（１９３６）にスエーデンのキエルマン（Ｋｊｅｌｌ
ｍａｎ）トカリステニウス（Ｋａｌｌｓｔｅｎｉｕｓ
）とによって発明されたものであるが、爾来第１図に示
すように紙繊維で作られ内側に連続並列した条溝１を有
する２枚の厚板紙２゜２を相対向して接着し、その貼合
せ部３にアスファルト系の接着剤を介在させて貼合せた
ものを使用していたが、この技術は、約１５年前に日本
に導入されて後数年間使用された結果、昭和４０年（１
９６５）頃から本発明の発明者森本辰雄等が中心となっ
て高分子化学繊維で作られた素材を用いて改良品の試作
に着手するまでは、この紙繊維によるものが長年に亘っ
て使用されていたわけであるが、紙繊維自体がもつ特有
な化学性質が災いして地盤没良そのものにあまり良い影
響を与えていなかった。

今この過去長年に亘って使用されかつあまり成功しなか
った紙繊維によるドレーン・ペーパーについて、効果に
乏しかった主な理由をもう少く詳しく説明すると、紙繊
維というものは第２図にその断面を示すように外面を掩
う皮質４と内部に無数に存在するセル□−ズ５とから戒
り、セルローズ５の方は無機質で温度変化さえ少なけれ
ば地中にあって比較的安定性が良いが、外面を掩う皮質
４の方は、リグニン、ペントザン、タンニン、ロジン等
の複雑な分子団から成り、特にリグ３ン等はＣ１８〜Ｃ
４０・Ｈ２４″′４５ ・０１１〜１３という不安定な
化学構造のもので、この様な複雑な分子団群が地中に入
ると地下水中のＦ ｅ ＊ Ｎ ａ ｇＣ１ｊＮＨ２ｊ
Ｓ等と重合して、ドレーン・ペーパー表面にゲルを形成
し、この部分に不透水被膜ができ上って排水効果が極端
に低下する。

このような現象は、通常地中に挿入後５０〜８０日位で
起っているから、その為めに一般に地盤改良が３〜５ケ
月位の期間を必要とするのに対し、上記ドレーン・ペー
パーによる中途半端な日数で、然も地盤が未改良のまま
で終ってしまうという最大の欠点があった。

このような紙繊維の最大の欠点を補なうために、いろい
ろの化学的処理や超音波処理等が施されたが、完全に紙
繊維のもつ欠点を改善することができなかったので、昭
和４７年（１９７２）前後を最後として使用されなくな
ってきた。

一方、上記したような紙繊維によるドレーン・ペーパー
に代って昭和４０年（１９６５）頃から森本辰雄等が中
心となって開発された高分子化学物質によるドレーン・
ボードは第３図に示すような連続並列条溝６を両面に有
する波状基体Ｖの両側に対して不織布７．γが貼合わさ
れたものであって、その開発には長年月を要したが、段
階的に進歩してゆき、その進歩過程のシステムは次の通
りである。

ｔＩ） 透水性の改善 （ｎ） 目詰まり現象に関する改善 （１） 打込強度に関する改善 ■ 溝形状の改善 （■ 剥離性の改善 （四 圧密順応性の改善 上記の様にまず最初は、透水性の改惠Ｉ）で、順次目詰
まり現象に関する改善（２）、打込強度に関する改善Ｇ
ＩＤ、ＩＤ状の改善（１）、剥離性の改善Ｍ。

というように諸種の改善が行なわれて進歩してきて居り
、この発明によって圧密順応性の改善（四。

がなされたことになる。

これらの各改善段階における状況を今少し詳しく説明し
て、高分子ドレーン・ボードとしての充分な効果をもつ
真の所要特性といったものが、どのようなところにある
かということについて述べると、まず、透水性の改善（
Ｉ）および目詰まり現象に関する改善（ロ）は昭和４０
（１９６５）〜４１年（１９６６）代の課題であったが
、これを換言すれば不織布の改善であった。

不織布としては、ナイロン系もしくはテトロン系のもの
が使用されたが、不織布を構成する繊維の太さおよび長
さとそのからみ合いの具合によって透水性も改善できる
し、また目詰まり現象も防ぐことができたのである。

その理由は、地中で接する粘土粒子の大きさが、０．０
０５ｍ〜０．００１ ｍｍ程度の粒径が対象となること
、また粘土粒子間には電気化学的結合があって相互にあ
る程度団粒化されているため、液性限界を３０％以上も
越す特別の高含水粘土地盤でない限り、粘土粒子の単体
流動は起りにくいので、それほど心配する必要はなく不
織布の選定で充分に対応してゆけるようなものであった
のである。

打込強度に関する改善（ＩＩＩ）は、昭和４２（１９６
９）〜４４年（１９６９）頃の課題であったが第４図に
示すように打込用ロッド１４の先端に係止金具１５を枢
軸１６によって上昇水平から下降垂下状までの範囲の間
を回動するようにし、ａに示すように水平位置にある上
記係止具１５にドレーン・ボードＤの先端を折曲げて係
止し水平状態を保持してドレーン・ボードＤをロッド１
４と共に同図ａのようにして打込み、打込みが完了して
ロッド１４の引抜時は同図すのように係止金具１５は下
方からの土砂の力が解かれて垂下しドレーン・ボードＤ
を地中に残して打込用ロッドのみを引抜いてくるわけで
あるが、この場合上として打込時におけるドレーン・ボ
ードＤの引張強度が問題となってくる。

圧縮強度はさほど必要はないが、引張強度は上述のよう
に相当の力が必要となってくる。

このような引張強度の改善は第３図に示す基体Ｖの引張
強度に頼る以外はない。

基体■の両針側面に貼られた透水性の不織布７．７はそ
の引張強度は期待できないが、基体Ｖを形成するポリプ
ロピレン或はポリエチレン等は引張強度力４．０ ｋｇ
／ｍＡ程度であるので、ドレーン・ボードＤが５０寵程
度の断面積とすれば２００Ａｙ／＝断面ということで、
打込強度としては充分である。

このドレーン・ボードＤが地中に打込まれるときに切断
されてしまうようでは、ドレーン材としてはまず失格で
あって切断されない程度の強度は最低必要ということで
あるが、一体打込時にどの位の力がかかるかということ
、すなわち動的摩擦抵抗の値といったものは、余り大き
なものではないということは予測できたが、かなり長期
間に亘って判定する必要があって、簡単に判断すること
は困難であった。

溝形状の改善（ＩＶ）については、昭和４５（１９７０
）〜４７年（１９７２）頃の課題であったが、第５図に
示すように、溝１７の幅ｔが大きすぎるとフィルター（
即ち不織布）１８が溝の中に土圧で押されて通水断面が
減少するので良くない。

また、溝の深さｄもいくらか深い方が良い。経験的に判
った限界値を述べると、ｔは２朋以内、ｄは１．５問以
上ということでその値以外の場合では、打込み深度が１
０ｍを越すと、溝１７内から地上に向って排水されると
きの縦方向透水性が急速に低下することが判った。

剥離性の改善Ｍについては、昭和４８（１９７３）〜４
９年（１９７４）頃の課題であったが、第５図に示す基
体Ｖの両側面に貼合わせである不織布１８が、打込中に
剥離するという問題で、この頃から本格的に熱融着の問
題が取上げられ、それまでは接着剤で接着されていたが
、絶対に剥離しないようにするために本格的に熱融着さ
れるようになってきた。

熱融着については、それまでにも実施はされていたが、
さらに有効な方法として第６図に示すように基体１９に
突起２０を出しておいて、不織布２１の熱による融解点
が１８０℃前後、基体１９の融解点が１５０℃前後とい
５３０℃の差がある性質を利用して、加熱ローラーで圧
して１６０℃程度に瞬間的に不織布２１０表面から熱し
て、この突起２０だげを不織布２１に溶げ込ます方法が
採用されるようになった。

この頃からドレーン・ボードの品質がかなり向上してき
たことは一般によく知られている。

以上はスエーデンから輸入された紙繊維によるドレーン
・ペーパーから、高分子材料によるドレン・ボードに移
り、その後高分子ドレーン・ボードが改善されてきた歴
史であるが、この時点ですべての問題が解消されて完全
なドレーン・ボードが出来上ったわけではなく、まだ困
難な問題点が残されていた。

即ち、後で述べる圧密順応性という問題と、さらに接着
強度を高める必要があるという問題である。

ここで、ドレーン・ボードによる地盤改良の考え方につ
いて述べると、沈下開始から完了までの時間は、第９図
に示すドレーン・ボードＤの打込みピッチＰに関係し、
このピンチを小さい間隔にすれば、圧密沈下完了の時間
は早いが、大きくとると長期間が必要である。

間隔を小さくして圧密沈下を早くし、工事期間を短縮す
るということは、それだけドレーン・ボードを余計に打
込むということで、工事費はその分だけ高額となってく
る。

また、その反対にピッチを大きくとって工事期間を伸ば
すということは、トレーボードの打込数が少なくなると
いうことなので、工事費は減少する。

どの位のピッチで打込むべきかということは、工事をど
の位の期間で終らせる必要があるかということから、次
のＲ−Ａ−Ｂａｒｒｏｎの式によって逆算して決定する
ことが出来る。

ｔは圧密沈下時間、Ｃｖは圧密係数、Ｔｈは時間係数、
ｄはドレーンボードの有効排水円の直径、即ち打込間隔
、とするとｔ＝Ｔｈ−ｄ２／Ｃｖという関係となる。

この式からも判るように、打込間隔のｄが少し大きくな
ると、圧密沈下時間のｔはｄの２乗に比的して大きくな
る。

即ち時間が多くかかるという関係にあるのである。

このような関係から工事費を安くあげるために、なるべ
くドレーン・ボードの打込数量を少なくするために、上
述のように、許される工事期問いっばいに圧密沈下の時
間ｔをとって、そのときのドレーン・ボードの間隔、即
ち上述のｄを述め、その値を打込ピッチＰとして打設す
るわけである。

ドレーン・ペーパー工法が日本に輸入されて以来、その
後開発されたドレーン・ボード工法に対しては前述のよ
うな改善がされて来たわけであるが、現在どうしても改
善されなかった問題は、圧密順応性の問題である。

圧密順応性とは、地盤が改良されて沈下してゆく際に、
ドレーン・ボードも周辺地盤の沈下と共に、無理な内部
応力等が起らずに収縮してゆくという問題である。

圧密順応性の改善（ＶＩ）については、ごく最近の課題
で、むずかしい問題であるが、ドレーン・ボードを地中
に打込んで地盤改良する際に、土粒子間の水分がこのド
レーン・ボードを通って地表に抜けることによって地盤
が収縮して沈下し密度ならびに強度を増すわけであるが
、この過程でドレーン・ボードＤ自体が第７図に示すよ
うに波をうって曲がるのである。

このような現象ばあらがじめ想像されてはいたが、実際
に掘起してみて美しい波形となって沈下しているのに改
めて驚いたわけであって、ここで問題となったのは、図
に示すように、曲がることによって収縮する側２２と、
伸びる側２３とでは、表層に融着されている不織布に起
る力が違うということである。

すなわち、収縮する側２２は、実質的に応力は起らない
で単に水平に働く土圧のみを受けているわけであるが、
伸びる側２３の方は引張り力をうけて不織布が破断する
という現象が起っていた。

このために、本発明によるドレーン・ボードに於ては不
織布を基体に融着するときに不織布を７％〜２０％位縮
めて貼合わせる方法か、もしくは基体自体を７Ｌ％〜２
０φ程度引張って伸ばした状態で貼合わせ基体が無応力
状態に戻ると自然に不織布に収縮が起るという方法か、
どちらかの方法をとる必要が生じたわけである。

之等の方法はいづれも本発明によって成功して、本発明
によるドレーン・ボードは不織布が７％〜２０％程度縮
んだ状態で貼られているため、第８図に示すように表面
に横方向に無数の皺ｆが寄った状態で作られている。

一方従来のものはボードの表面に平滑に緊張した不織布
が貼られであるので、両者の相違は一見しても明確に認
め得られる程度である。

このように、例えばドレーン・ボードが無応力状態の際
に、表面に貼られた不織布が１５％程度縦方向に対して
縮んだ状態で貼合わされたものが、地中に挿入されて地
盤が沈下してゆくときに起る波型状の収縮に対しては、
屈曲するドレーン・ボードのどの位置にも決して不織布
を破断するような無理な応力は起らないので、地盤は予
定どおりの沈下を続けてゆき、設計上の沈下量に到達し
たときに沈下を停止することになる。

以上のように、高分子材料を用いたドレーン・ボードは
、実際に現場で問題が発生する毎に、それに対処して解
決を計ってきたがそれぞれの課題が相互に関連性をもっ
ているため、長期間をかげて改善されてきたわけである
。

そこで現時点で一番問題となっていることは、前述した
熱融着に際して、第６図のように基体に対して設げられ
た突起２０のみが３０℃の温度差によって不織布中に溶
込んでゆく際の時間と温度維持の問題である。

この突起を設けるという方法は、たしかにうまい方法で
はあるが、突起自体あまり大きくできないので、少し温
度が上りすぎると基体にまで影響して軟化するし、また
反対に温度が不足すると突起自体も完全に溶は込まない
という、温度調節の維持の困難な点が指摘されるわけで
あるが、この温度維持という問題は生産速度にも影響が
ある。

この発明は、上記のように種々の発展過程を経て改善さ
れてきた高分子材料によるドレーン・ボードの品質、即
ち端的に言えば生産時におげろ熱融着作業をさらに改善
すると共に、これまでよりも安定性の高い接着強度が大
きく且つ不織布が１５％程度縮んだ状態で熱融着された
圧密順応性の高いトレー・ボードの製法を提供しようと
するものである。

本発明の第１の目的とするところは、ナイロン系もしく
はテトロン系等の高分子化学繊維から成る透水性不織布
の片面に、ポリプロピレンもしくはポリエチレン等の合
成樹脂粉末を加熱加圧して処理し、ポリプロピレンもし
くはポリエチレン等の合成樹脂から成る帯状の基体の両
面に不織布の上記処理面を加熱圧着することによって、
不織布の透水性を阻害させることなく、ドレーン・ボー
ドの密着強度を増加せしめる点にある。

本発明の第２の目的とするところは、基体を２０％以内
に引張って伸ばし、この両面に２枚の不織布の夫々をそ
のまま貼合せるか、延伸しない基体自身の両面に２枚の
不織布の夫々を２０％以内縮めて貼合せることによって
、ドレーン・ボードの強度を増加せしめる点にある。

この発明の実施列を図面について説明すれば次のとおり
である。

すなわち、第１１図（第２の目的）に示すように、１５
０℃程度で軟化するポリエチレン（ＰＥと言う）もしく
はポリプロピレン（ＰＰと言う）等で作られた基体２４
は、熱融解押出機２５から押出されると出口２６の部分
で成型されて両側に連続した条溝が出来上っているが、
押出された基体２４は引取機２７の部分で速度にして約
７〜２０％余計な速度で引張られるため、押出し直後の
まだ充分に固化していない範囲のところで７〜２０％に
見合う伸びを生じてその直後に設けられた上下から基体
の上下面に接して加熱ロール２８によって不織布２９．
２９’に加熱圧着されるわけであるが、不織布２９．２
９’の方は伸びていない自然な状態で圧着されるので出
来上ったドレーン・ボードＤは表面に横じわｆが寄った
状態でロールｒに巻取られることとなる。

或は、上記と逆に引取機の速度を増加しないで、不織布
の案内抑圧ロールを調整することによって不織布を縮め
て貼合せてもよい。

一般にＰＰ（ポリプロピレン）とかＰＥ（ポリエチレン
）は、完全融解点から軟化点までの間に５〜８％程度の
温度差があって、この範囲で弾性的な伸びやその復元率
等が、その物体自体の温度によって変化してゆく。

従って、製品の完成時に１５％内外の伸縮性を与えよう
とすれば、そのための適温というものがあるわけで、所
期の伸縮性を与えるために、最適温度を加工工程時に設
定する必要がある。

ここで一番問題となることは、初期工程の貼合わせ工程
である。

前述したように第６図に示すように、基体１９の周外側
面には突起２０が設げられていて、この部分が加熱ロー
ル２８の所を通過するときに不織布２９．２９’中に溶
込むことになるわけであるが、引取機２７によって１５
％も弓張られながら加熱ロール２８に入ってゆくので上
記突起２０のきわめて微細な形状をしている部分がその
形状を引張応力と熱のために維持しきれずに変形してあ
まり効果のない状態となることがまず考えられる。

この変化の状況については、毎秒２ｍもの早い速度で生
産されているので肉眼では熱論確認することはできない
し、他に観察する方法はない。

このことと、前述の圧密順応性を増すために７〜２０％
の縮みばりをするということも同時に同じ生産工程中に
行なわなければ完全なドレーン・ボードを生産すること
は出来ないので、各位置における温度調整や加圧度等に
ついては特別の配慮が必要であると共に、それらを最適
状態に維持することが必要となってくる。

こうして最適状態の維持については、更に確実且つ安定
した生産状態が続けられるようにしなげればならないの
で、第１０図（第１目的）に示すように、このドレーン
・ボードの表面に貼られるフィルターとして使用される
熱融着促進性不織布の製造工程を示す。

すなわち、第１０図に示すように、加工成型されて出て
きた不織布３０の片面に対して、アクリル系もしくはブ
タジェン系の合成ゴムラテックスの泡末又は結合性の低
い接着剤等３１を均等に薄く塗布する工程をまず第１段
階で設けておき、続いて第２段階で基体と同質のＰＰも
しくはＰＥ等の粉末３２を均等に薄く散布して、次に加
熱ロール３３において１３０℃程度で加熱圧着する。

なおこの工程で、上記泡末３１は、第２段階のＰＰもし
くはＰＥの粉末を不織布の繊維に対して確実に密着させ
るためのバインダーとなるものであるが、これを使用し
ない場合は粉末の密着性が少ないというだけで全く駄目
なわけではない。

この泡末を用いないで粉末だけで加熱した場合、粉末は
不織布の各繊維間に介在して仮着状態となるが、表面に
できた余剰の粉末はこぼれ落ちる状態となる。

こうしたことをなるべく防止しようということで、さら
に溶着を促進しかつ粉末を固着させる目的で上記泡末を
前段階の工程で塗布するわけである。

このようにして作られた熱融着促進性不織布は、粉末の
塗布された側を基体に接するようにして前記した様に第
１１図に示す工程で、基体２４に対して熱融着されるわ
けであるが、この際加熱ロー＃２８を通過する過程で、
今度は、基体の１５０℃、不織布の１８０℃の軟化点温
度差の中、すなわち１６０〜１７０℃で加熱されるので
、上記熱融着促進性不織布の中に介在する粉末３２は直
ちに溶出して基体２４表面と融着してしまうわけである
。

このような状態を、さらに顕微鏡等で細かく観察すると
、上記粉末３２はたしかに融解して基体とは不離一体の
ものになってはいるが、不織布に対しては不織布の繊維
間の間隙に融けこんだという形で介在しているだけで決
して熱によって相互に融解しているわけではない。

極端に表現すれば剥離はしないけれども不織布の繊維間
の空隙に流れこんで、そこで固結化されているため、肉
眼ではフィルター即ち不織布が基体に接する部分だけが
相互に融解して融着されているように見えるといった状
態である。

ただ、ここで、繊維間の空隙に溶けこんでいても、この
フィルター即ち不織布自体の透水性は妨げられないよう
になっている。

要するに排水のための空隙は充分に残されているという
状態である。

上記実施列で説明したフィルター即ち不織布及び基体の
融解温度及び加熱温度は、−「１」を述べたわけである
が、実際には工場内の温度、材質の微少変化、その他の
条件で多少の変化があることは論をまたない。

しかし、原則的には上記実施列で述べた方法によって実
施できるので、製造時の諸条件に合わせて多少の加熱温
度や引取り速度等若干の調節ができるようにしておく必
要がある。

この発明は上記のように、ドレーン・ボードを形成する
、両面に連続条溝を有する基体と、同基体の両針側面に
貼合わされる不織布との両者において、不織布の方を生
産時に基体と同質の粉末を表面に固化しておいて、この
粉末が固定された面を基体側に接触させた状態で不織布
の熱融解点以下で基体の融解点以上の加熱温度で加熱圧
着し、上記基体と同質の粉末が不織布の中から溶出して
基体に熱融着されることによって一体化され、この熱融
着促進工程と併せて基体自体を融解状態から引出されて
温度低下して固化するまでに、引張力を与え、７〜２０
％の範囲で基体が引延ばされた状態でフィルター即ち不
織布が無応力のまま貼合わされるために、透水性を低下
させない状態で不織布を確実に基体に対して熱融着する
ことができると共に、地盤中にあって周辺地盤の沈下状
態に併わせで、ドレーン・ボード自体も無理なく収縮し
、所期の圧密沈下を完了し得る等の効果を有するもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は紙繊維による従来のドレーン・ペーパーの幅方
向の断面図、第２図は植物性繊維の断面図、第３図は従
来作られていた高分子ドレーン・ボードの幅方向の断面
図、第４図はドレーン・ボードの打込要領を示すその先
端部の構造図で、ａは打込ロッドの打込時の状態、ｂは
その引抜時の状態を夫々示す、第５図はドレーン・ボー
ドの基体の溝形状を示す部分的断面図、第６図は融着促
進のための突起部を設けた状態を示す部分的断面図、第
７図はドレーン・ボードが地中で沈下する際の形状を示
す側面図、第８図は本発明によるドレーン・ボードの斜
面図、第９図はドレーン・ボードの打込数量と各ボード
の間隔を示す説明図、第１０図は本発明による不織布の
処理工程、即ち熱融解促進性不織布の製造工程を示す線
図による説明図、第１１図は本発明によるドレーン・ボ
ードの製造工程を示す線図による説明図。 １７・・・条溝、１９・・・帯状基体、２０・・・小突
起、２１・・・不織布帯、２４・・・押出し成型された
直後の基体、２９．２ｇ・・・熱融解促進性不織布帯、
３０・・・加工成型された不織布帯、３１・・・泡末状
の合成樹脂、３２・・・合成樹脂粉末、１０４・・・マ
ンドレル、１０５・・・ウェブ、１０６・・・反転板、
１０９・・・板、Ｄ・・・ドレーン・ボード、Ｗ・・・
小窓。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ナイロン系もしくはテトロン系等の高分子化学繊維
   から戒る透水性不織布帯が一方向に定速で送られて巻取
   られる過程において、ポリプロピレンもしくはポリエチ
   レン等の合成樹脂粉末を上記不織布帯の片面に均等に撒
   布して密着させると共に、次段階において１４０℃程度
   の温度で加熱加圧することによって、この不織布帯表面
   の繊維間隙内に浸入した上記粉末を不織布帯の表面にお
   いて固定化して熱融解促進性不織布帯を製成し、上記樹
   脂粉末と同性質の合成樹脂から成り、上記不織布帯と同
   幅の帯状で両面に幅方向に並夕１ルた断面角型の多数条
   溝を各面毎に交互に有する凹凸状基体の表裏両面の夫々
   に対して、上記不織布帯の２枚の各処理面を圧接して、
   之等３層を不織布の熱融解点約１８０℃よりも低く、か
   つ基本の熱融解点約１５０℃より高い温度によって加熱
   融着することを特徴とする軟弱地盤の改良に使用するド
   レーン・ボードの製法。 ２ 不織布帯にポリプロピレンもしくはポリエチレン等
   の粉末が散布される直前の段階工程において、上記粉末
   と馴染みやすいアクリル系もしくはブタジェン系等の泡
   末状の合成樹脂をバインダー剤として不織布帯の処理面
   に均等に薄く塗布した特許請求の範囲第１項に記載の軟
   弱地盤の改良に使用するドレーン・ボードの製法。 ３ 基体の凸部に対して更に外方に小突起を設けて、上
   記凸部が不織布帯の処理面に対して瞬間的の熱融解によ
   る密着を助けるようにした特許請求の範囲第１項、又は
   第２項に記載の軟弱地盤の改良に使用するドレーン・ボ
   ードの製法。 ４ 押出し成型された直後の帯状基体に、長さ方向に７
   ％〜２０％の伸びを与えながら、その基体の両面に不織
   布帯を圧接して加熱融着を行なうことを特徴とする特許
   請求の範囲第１項、又は第２項、又は第３項に記載の軟
   弱地盤の改良に使用するドレーン・ボードの製法。 ５ 押出成型された直後の基体の両面に、不織布帯を長
   さ方向に７φ〜２０％に収縮しながら、圧接して加熱融
   着な行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項、又は
   第２項、又は第３項に記載の軟弱地盤の改良に使用する
   ドレーン・ボードの製法。 ６ ポリプロピレンもしくはポリエチレン等の合成樹脂
   から成り、両面に幅方向に並列した断面角型の多数の条
   溝を各面毎に交互に有する凹凸のある帯状基体の各面に
   対して、ナイロン系もしくはテトロン系等の高分子化学
   繊維から成り上記基体と同幅の透水性不織布帯の２枚の
   夫々を、押出成型された直後の上記基体に７％〜２０％
   の長さ方向の伸びを与えながら圧接し、之等３層を不織
   布の熱融解点１８０℃よりも低く、かつ基体の熱融解点
   約１５０℃よりも高い温度によって加熱融着することを
   特徴とする軟弱地盤の改良に使用するドレーン・ボード
   の製法。 ７ 押出成型された直後の基体の両面に、不織布帯を長
   さ方向に７％〜２０％に収縮しながら圧接して加熱融着
   を行うことを特徴とする特許請求の範囲第６項に記載の
   軟弱地盤の改良に使用するドレーン・ボードの製法。