JPS5827940A - 亜鉛の回収方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は亜鉄酸亜鉛を含有する物質から亜鉛を回収する
方法に関するものである。

過去において、硫化亜鉛を含有する物質からの亜鉛の回
収は、先ず該物質を焙焼して大部分の硫化並鉛分を酸化
して酸化亜鉛にし、次いで生成しｌ）たカルジンを大気
圧下硫酸水溶液中で浸出して硫酸亜鉛溶液を生成するこ
とにより行われていた。

亜鉛は通常硫酸亜鉛溶液から電気分解により回収される
。

然し、天然産硫化亜鉛含有物質は普通鉄も含み、ノ焙焼
工程中、若干の唾鉛が鉄と結合して亜鉄酸亜鉛を形成し
、この亜鉄酸亜鉛が酸化亜鉛の溶解に有利な条件下で行
われる次の浸出工程において殆んど溶解しない。

かかる亜鉄酸亜鉛含有物質から亜鉛を回収する経済的方
法を提供する試みがなされてきた。例えば米国特許第１
．／９３．３！２号明細書には、先ず亜鉄酸亜鉛を非酸
化性条件下で第１段階圧力浸出処理し、次いで酸化性条
件下で第一段階圧力浸出処理する方法が記載されており
、この場合上記第１Ｒ’“′階浸出を、硫化亜鉛物質の
ような還元剤を少量添加して第１段階浸出において還元
性榮件をつくることにより改善している。米国特許第３
，７９３，３１２号明細書に記載されているように、上
記方法の重要な特徴は第１段階浸出中非酸化性条件を与
えて。

亜鉄酸亜鉛含有物質から鉄を溶解し、次いで溶解した鉄
の少くとも若干のものを第１段階浸出において不溶性鉄
化合物に転化する。

亜鉄酸亜鉛含有物質から亜鉛を回収する上記方法および
同じ目的のため知られている他の方法の・・欠点は、カ
ルジン浸出処理とは関係な〈実施しな１ければならない
方法であるということである。この理由は酸化亜鉛を含
有するカルジンを好首尾に浸出するのに必要な条件は亜
鉄酸亜鉛含有物質を好首尾に浸出するのに必要な条件と
全く異なるか−・らである。

亜鉄酸亜鉛含有物質の他の処理方法は、例えば鉄分をジ
ャロサイト、ゲオサイト（ｇｅｏｔｈｉｔｅ　）　また
はへマタイトへ転化することを含む方法または該物質の
ヒユーミンクを含む方法がある。然し、１（・一つの理
由または他の理由のため、硫化亜鉛焙焼が実施された種
々の場所に亜鉄酸亜鉛の大量の備蓄が集積されていた。

予備焙焼工程を必要としない浸出法が開発され、硫化亜
鉛含有物質を直接浸出することが可能であ：・条件下で
浸出して硫酸亜鉛溶液を得、この溶液から適当な中間処
理後、電気分解により亜鉛を回収する方法が記載さして
いる。然し世界の亜鉛生産）・・（７） の同約７５チは、先ず硫化亜鉛物質を焙焼工程で処１理
して酸化亜鉛カルジンを形成することにより製造されて
いる。この点および亜鉄酸亜鉛含有物質の大量の備蓄が
存在する点で、伺亜鉄ｒ俊亜鉛含有物質から１Ｆ鉛を回
収する経済的方法が装求されて・いる。

予期しないことには、亜鉄酸亜鉛含有物質を、硫化亜鉛
含有物質を浸出している酸化圧力浸出工程で浸出するこ
とにより犠鉄酸亜鉛含有物質から亜鉛を満足に回収する
ことができることを確かめｌ・・た。本発明においては
、亜鉄酸亜鉛含有物質を硫化亜鉛含有物質と、亜鉄酸亜
鉛として存在する亜鉛が組合せた亜鉄酸塩含有物質と硫
化物含有物質の全亜鉛分の僅かな分量を形成するように
組合せ、組合せた物質を酸化圧力浸出プロセスで浸出す
る。

従来法においては、亜鉄酸亜鉛含有物質から非酸化性条
件下で浸出することにより亜鉛を回収できることが見出
されただけであるから、亜鉛を亜鉄酸亜鉛物質から満足
に回収し得る理由は明らかでない。酸化浸出プロセスに
おいては硫化穐鉛と。

（ｆ　　　ｌ して存在する大量の亜鉛が亜鉄酸亜鉛含有物質の゛崩壊
をおこすに十分な比較的酸化性でない条件をつくること
があり得る。亜鉛回収の良好な結果は組合せた物質の全
亜鉛分の約ψチまでが亜鉄酸亜鉛として４栓する場合に
得られたが、最も良い結゛果は組合せた亜鉄酸塩と硫化
物含有物質の全亜鉛分の約λθ係未満が亜鉄酸塩の形態
である場合に得られる。

従って本発明において、亜鉄酸亜鉛を含有する物質から
亜鉛を回収する方法は、亜鉄酸亜鉛含有゛物質を硫化亜
鉛含有物質と一緒に浸出工程において、亜鉄酸塩含有物
質および硫化物含有物質の相対的分量を亜鉄酸亜鉛とし
て存在する亜鉛が亜鉄酸塩含有物質と硫化物含有物質の
全亜鉛分の僅かな分量であるようにして浸出し、この浸
出工程を１硫酸水溶液中で酸化性条件下高圧および硫黄
の融点以」二の温度で行って亜鉛の殆んどの分量を亜鉄
酸塩含有物質および硫化物含有物質から溶解させて浸出
溶液および未溶解残留物を得、次いで浸出溶液を未溶解
残留物と分離することへより成る。−・亜鉄酸亜鉛とし
て存在する亜鉛は、唾鉄酸塩含□有物質と硫化物含有物
質の全亜鉛分の約ｊ〜約グθチ、更に好ましくは約ｊ〜
約２０係のＩＩ＋１）囲であるのが好ましい。浸出は約
７３Ｓ″Ｃ〜約／γ５°Ｃの範囲の温度で約３θ〜約７
００　ｋＰａの範囲の酸素分圧下で実施するのが好捷し
い。１だ、浸出はｌＩＦ鉄酸塩含有物質と硫化物含有物
質の全亜鉛分に対して相対的に最初化学量論的に僅かに
過剰な硫酸を用いて行うのが好ましい。

未溶解残留物を第２段階浸出工程において酸化゛。

性条件下で高圧および硫黄の融点以上の温度で硫酸水溶
液中で浸出して残留物中の亜鉄酸亜鉛および硫化亜鉛か
ら更に亜鉛を溶解して第２の浸出溶液および第２の未溶
解残留物を生成し、この８ｇコの浸出溶液を第２の残留
物と分離し、第２の浸出１溶液を第／の前記浸出工程に
再循環する。

また本発明は亜鉛を回収するため焙焼−浸出プロセスと
効果的に組合せることができる。従って本発明はまた硫
化【ｉ［鉛含有物質の一部分を焙焼して酸化亜鉛と１Ｅ
鉄酸亜鉛を含有するカルジンを生・・成し、このカルジ
ンを硫酸水溶液中で浸出して酸化亜鉛を溶解し、浸出溶
液と亜鉄酸亜鉛を含有する未溶解残留物を生成し、浸出
溶液を未溶解残留物と分離し、浸出溶液を電気分解して
亜鉛元素および使用済み溶液を生成することを含む、硫
化亜“鉛含有物質から亜鉛を回収する方法を提供する。

次いで亜鉄酸亜鉛残留物および硫化亜鉛含有物質の他の
部分を圧力浸出工程において、亜鉄酸亜鉛として存在す
る亜鉛が亜鉄酸塩残留物と硫化物含有物質の全血鉛分の
僅かな分量であるようにして１′浸出し、この方法は、
組合せた物質を圧力浸出工程において酸化性条件下高圧
で硫黄の融点以上の温度で硫酸水溶液中で浸出して亜鉄
酸塩残留物および硫化物含有物質から殆んどの分量の亜
鉛を溶解し、第２の浸出溶液および第２の未溶解残留物
ｌを生成し、第一の浸出溶液を第２の未溶解残留物と分
離し、第２の浸出溶液を最初に挙げた浸出工程に通し、
使用済み溶液を電解採取工程から最初に挙げた浸出およ
び圧力浸出工程に再循環する。

次に本発明を図面につき説明する。

第１図において、硫化亜鉛含有物質を焙焼した゛プロセ
スからの１１１鉄酸亜鉛含有粉砕残留物を、先ず浸漬ま
たば予１蒲浸出工程／２において硫酸水溶液中に溶液の
標準沸点で浸漬して１［鉄酸塩中の若干の鉄および亜鉛
を溶解することができ、同時に相当量の硫酸を消費する
。史に詳細に後述するように、硫酸水溶液は「巨船電解
工程からの使用済み）Ｉｔ解液とすることができる。

次いで借られた亜鉄酸塩スラリを浸出工程／グに通し、
この工程に粉砕した硫化亜鉛精鉱を供給す□゛□る。亜
鉄酸亜鉛残留物と硫化亜鉛精鉱のイロ対的分量は、亜鉄
酸１屯鉛として存在するＩｌｌ’ｊ鉛がその全１１ｆｆ
ｌ鉛分の僅かな部分を形成するようなもの、好ましくは
全血鉛分の約５チ〜約ψチ、更に好ましくは約２Ｄ％未
満である。

或いはまた浸漬若しくは予備浸出工程／２は省略するこ
とができ、この場合は亜鉄酸塩含有物質および硫化物貧
有物質を一緒に粉砕して浸出工程／グ用の緊密な混合物
を得ることができる。

次いでこの組合せた物質を浸出し、次いで硫化・・亜鉛
含有物質からの亜鉛の回収に関する前記米国１特許第３
Ｊ６７．２６１号明細書に記載でれている方法と同様の
方法で処理する。従って組合せた物質を浸出工程／Ｚに
おいて全血鉛分に対して化学量論的に僅かに過剰な酸を
用い、例えば約１．０５　：　１の割−□合で、硫黄の
融点以上の温度、例えば約／３！′Ｃ〜約７７ｊ″Ｃの
範囲の温度で且つ約３０〜７００ｋＰａの範囲の圧力下
で圧力浸出する。浸出工程／グで浸出中、殆んどの分量
の亜鉛が硫化亜鉛精鉱および亜鉄酸１１１ｉ鉛残留物の
両者から溶解する。

浸出工程／グからの浸出したスラリを液体／固体分離工
程／４に通す。固体を更に処理して含有でれる他の金属
分を回収し、浸出溶液を鉄除去工程／ｇに通し、ここで
溶液中の鉄を当業者に明らかな如く適当な方法で沈澱さ
せる。鉄の沈澱を液体／固゛゛体分離工程〃で除去し、
沈澱を廃棄する。分離工程２θからの富液を精製工８２
２に通し、ここで適当な精製工程を実施するが、その条
件は当業者に明らかであろう。

精製工程ｎからの沈澱を液体／固体分離工程２グ・・に
おいて除去し、固体を通常更に処理する。精製′した富
液を電気分解工程２乙に通し、ここで生成物の亜鉛を隘
極で得る。電気分解工程！乙からの使用済み溶液を前記
の如く亜鉄酸塩含有物質／２に再循環する。浸漬工程／
２を省略する場合は、使用済み溶液を浸出工程／グに再
循環する。

第２図において、亜鉄酸亜鉛残留物を、所要に酸塩スラ
リを第１段階浸出工程３グに通し、またこ゛□こに適当
量の粉砕した硫化亜鉛精鉱を供給する。

亜鉄酸亜鉛と硫化Ｉ′ＩＥ鉛梢鉱の相対的分量は、亜鉄
酸亜鉛として存在する亜鉛がその全血鉛分の僅かな部分
を形成するような分量、好甘しくは全血鉛分の約５チ〜
約ψチ、更に好ましくは約〃チ未満Ｉ・である。

次いで組合せた物質を処理して硫化亜鉛物質から亜鉛を
回収するためのλ段階酸化圧力浸出法が記載されている
前記米国特許第７．００１１．９９１号に開示されてい
ると同、鱗の方法で亜鉛を回収する。こ・・・のように
して、組合せた物質を！／段階浸出工程１３グにおいて
硫黄の融点以上の温度、例えば約７３！；”Ｃ〜約／７
３”Ｃで約３０〜７００　ｋＰａの範囲の酸素分圧下で
圧力浸出する。第１段階浸出工程３グで浸出中に多少の
唾鉛が硫化亜鉛および亜鉄酸亜鉛から溶解−□する。

ｇ／段階浸出工程３グからの浸出したスラリを液体／固
体分離工程３乙に通し、この工程から浸出溶液を後述す
る鉄除去工程３にに通し、また固体を第２段階浸出工程
僅に通す。第１段階浸出工程ψに１・（おける固体を、
後述する電気分解工程からの使用済み電解液を用いてバ
ルブ化する。また本発明においては、他の亜鉄酸亜鉛残
留物を第２段階浸出工程ψに、この場合も第２段階浸出
工程ψにおける亜鉄酸塩の亜鉛の量が混合固体物質の全
血鉛分ｌ・の僅かな部分であるような分量、即ち好まし
くは約ｊ％〜約ψチ、更に好ましくは約〃係未満の分−
肘で添加する。

第一段階浸出工程勿の浸出を実施する条件は、第１段階
浸出工程３グの浸出を行う条件と同様であ！・・す、即
ち硫１ｊ（の融点以上の温度、例えば約７３３’Ｃ〜約
／７３″Ｃで、約３０〜約７００　ｋＰａの範囲の酸素
分圧下で行う。

第一段階浸出工程沼における処理中、硫化桶鉛およびｌ
４ｆｆｌ鉄酸！ｉｌｊ鉛から第２の分量の亜鉛が溶解し
て殆んどの分量の亜鉛が第１段１昔および第２段階の浸
出工８３り、ψにおいて硫化亜鉛およびｉｌｌ’ｊ鉄酸
亜鉛から溶解する。

浸出したスラリを、第１段階浸出工程ψから液体／固体
分離工程グ２に通す。所安に応じて更に固１体を処理し
、浸出溶液を浸漬工程３２に再循環する通し、次いで液
体／固体分離工程ククに通す。固形分を廃棄し、富浸出
液を精製工程グ６および液体／１固体分離工程げに通す
。所要に応じて更に固体を処理し、精製した富液を、電
気分解工程５θに通し、この工程において陰極で生成物
の亜鉛を得る。次いで使用済み電解液を第２段階浸出工
程僅に再循環する。

第２図に記載した例において、亜鉄酸亜鉛残留１物を第
１段階浸出工程および第２段階浸出工程の両者に添加す
る。また亜鉄酸亜鉛残留物を第１段階浸出工程だけまた
は第２段階浸出工程だけに添加することも本発明の範囲
内に入る。

第３図に焙焼−浸出プロセスを組合せた本発明の圧力浸
出を含む亜鉛回収法のフローシートを示す。

焙焼−浸出プロセスにおいて、粉砕した亜鉛精鉱を焙焼
工程Ｓ２において約にＳＯ″Ｃ〜約八ｏｏｏへｃの１パ
範囲の温度で焙焼して大部分の硫化並鉛分を酸化して酸
化亜鉛にする。前述の如く、普通天然産硫化亜鉛含有物
質はまた鉄を含有し、焙焼工程で処理中若干の亜鉛が鉄
と結合して亜鉄酸亜鉛を形成する。

次いで生成したカルジンを所謂中間浸出工程５グにおい
て硫酸水溶液中で酸化亜鉛の溶解に便利な条件下で浸出
する。かかる浸出は通常大気圧下約ｔｏ°ｃ〜約９ｊ’
Ｃの範囲の温度およびｐＨ約３で実施する。硫酸溶液を
、後述する如く、プロセスにお−・・・ける他の工程か
ら中間侵出工程ｓｙに再循環する。′中間浸出工程Ｓｔ
ｔからの浸出スラリを液体／固体分離工程見に通し、生
成した富液を精製工程５ｔおよび次の液体／固体分離工
程６０に通す。分離工程６０からの固体を、所要に応じ
て更に処理し、精製した富液を電気分解工程６２に通し
、この工程で亜鉛生成物を陰極から得る。使用済み電解
液を後述する如く中間浸出工程ｙおよび他の浸出工程に
再循環する。

中間浸出分離工程Ｓ６からの固体を所謂酸浸出工・・・
程６グにおいて硫酸水溶液で浸出して中間浸出工程Ｓａ
で溶解しなかった徂鉛を溶解する。かかる酸浸出は通常
大気圧下約ざＯ〜約９５″Ｃの範囲の温度およびｐＨ３
未満で実施する。酸浸出工程３０において使用する硫酸
溶液の一部分をα気分解工程≦２から１供給する。次い
で酸浸出工程６ＩＩからの浸出スラリを液体／固体分離
工程６乙に通し、分離した溶液を中間浸出工程Ｓａに再
循環する。

中間浸出工程ｓｑまたは酸浸出工程６グにおいては亜鉄
酸亜鉛からの亜鉛の有意な溶解はなく、従つ・・・て焙
焼工程夕２において生成した殆んどすべての亜゛鉄酸亜
鉛は酸浸出分離工程乙乙において分離される固体中に存
在する。本発明のこの例においては、亜鉄酸亜鉛を含有
するこれ等の固体を圧力浸出工程にｇで処理し、この工
程にはまた硫化亜鉛精鉱を′・供給する。亜鉄酸亜鉛残
留物と硫化亜鉛精鉱の相対的分量は、亜鉄酸塩として存
在する亜鉛がその全能鉛分の僅かな部分を形成するよう
なもの、好ましくは約ｊチ〜約ｐチ、更に好ましくは約
〃チ未満である。

圧力浸出工程／６において、組合せた物質を、亜鉛分に
対して化学世論的に僅かに過剰量の硫酸を用いて硫黄の
融点以上の温度、例えば約／３ｊｔ′Ｃ〜約／７３″Ｃ
の範囲の温度で、約３０〜約７００　ｋＰａの酸素分圧
下で浸出する。圧力浸出工程４ｆにおいて使ｌ−用する
硫酸水溶液は電気分解工程乙２から得られる。

この酸化圧力浸出工程１１を行う間、亜鉄酸亜鉛および
硫化亜鉛の両者から著しい分−計の亜鉛が溶解する。所
要に応じて、亜鉄酸亜鉛の一部分を圧力浸出工程にｇに
おいて処理し、亜鉄酸亜鉛含有物質−・・・は予め集積
した備蓄からのものとすることができする。

圧力浸出工＋￥ｉ乙ざからの浸出したスラリを液体／固
体分離工程７０に通し、固体を更に処理して固体中に含
有される他の金属を回収することができる。

この浸出溶液を酸浸出工程乙グおよび／−！、たは中間
浸出工程ｙに通す。従って圧力浸出工程４ｆからの浸出
溶液は、鉄が酸浸出工程６ｔ−！たは中間浸出工程Ｓａ
における溶液から除去されるので、別の鉄除去工程で処
理する必要がない。

従って第３図に関して記載した例は、存在する焙焼−浸
出プロセスと同時に本究明を使用する有利な方法を提供
する。

本発明を次の実施例につき説明する。

実施例１ 亜鉄酸亜鉛を含有し、亜鉛２クチ、銅０．．！ｉ％、鉄
３２チおよび全硫黄分ＩＩ％の分析結果を有する残留物
並びに３２ｊ未満のタイラー篩の粒度−まで粉砕し、亜
鉛グ乙係、銅Ｏ０乙チ、鉄／グチおよび全硫黄分３グチ
の分析結果を有する硫化亜鉛精鉱を用いて弘っの、。

試験を行った。

各試験において、亜鉄酸亜鉛および硫化亜鉛精鉱を、”
’／ｌの亜鉛とｉｓｏり／ｌの硫酸を含有する使用済み
電解質溶液に、（１１，／　９／ｌのリグノスルホン酸
カルシウムとｏ、、ｚ　９／ｌのケブラチョーー緒に一
゛添加した。混合物質をｔ９ｏ　ｋＰａの酸素分圧下ｉ
ｓｏ″Ｃの温度で圧力浸出した。

亜鉄酸亜鉛含有物質と硫化亜鉛含有物質の相対的分量は
混合物質中の亜鉛の〃チが亜鉄酸亜鉛として存在するよ
うにした。圧力浸出を行っている′”間槙々の時間で溶
液を分析し、全亜鉛の抽出割合を計算した。残留物の顕
微鏡検査を行って亜鉄酸亜鉛残留物からの亜鉛の抽出割
合を測定した。得た結果を第１表に示す。

１．０　　　　　８８．’７　　　　　　５１．５１．
５　　　　　　　　　　９６，７　　　　　　　　　　
　　９１．５２．０　　　　　　　　　９６．９　　　
　　　　　　　　　９２．５２．５　　　　　９６．４
　　　　　　９０＋０　　　　”実施例２ ２段階浸出を用いて試験を行った。但し亜鉄酸亜鉛残留
物を第２段階浸出工程だけに添加した。

得た結果を第２表に示す。

第　　２　　表 １Ｏ第１段階　０．５　　９８．９　　　　９８．０第
２段階　１．０ ２ｏ　　　　　　第１段階　０．５　　９４．４　　　
　　’７６．０第２段階　ｌ・０

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の／段階圧力浸出を用いた亜鉛回収法の
フローシート、 第、２図は本発明の２段階圧力浸出を用いた亜鉛回収法
のフローシート、 第３図は焙焼浸出プロセスを組合せた本発明の圧力浸出
を含む亜鉛回収法のフローシートである。 ／２・・・浸漬または予備浸出工程、／ｌ・・・浸出工
程、１６・・・液体／固体分離工程、７ｇ・・・鉄除去
工程、〃・・・液体／固体分離工程、ｎ・・・精製工程
、２グ・・・液体／１固体分離工程、２ｔ・・・電気分
解工程、３２・・・浸漬若くは予備浸出工程、３ｙ・・
・第７段階浸出工程、３乙・・・液体／固体分離工程、
３Ｋ・・・鉄除去工程、ψ・・・第２段階浸出工程、Ｉ
ｌ、２　、　Ｆ＋　、　ｇ・・・液体／固体分離工程、
Ｆ４・・・ｆＩｑ製工程、ＳＯ・・・電気分解工程、Ｓ
２・・・焙焼工程、Ｓａ・・・中間浸出工程、お＋　ｌ
ｉｔ　＋　７１　＋　７０・・・液体／固体分離工程、
ｓｇ・・・精製工程、ｅ・・・電気分解工程、ｇｐ・・
・酸浸出工程、ａ・・・圧力浸出工程。 ’ｌ？　ＰＩ’　出１１人　　　シエリット・ゴートン
・マインズ・リミテッド 亜銀酸（靭ｉへ１均 賄′軸　　Ｍ物　　ＦＩＧ、１ 亜４咲酸ｊ］！儒りへｑ／学勿 ＦＩＧ、２　　　　　　　マ　　　　ヤ亜タＳケＡ′物
　　　ｌ入督穆 ＺｎＳ精鉱 ＦＩＧ　、３

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、　亜鉄酸亜鉛を含有する物質から亜鉛を回収するに
   当り、上記亜鉄酸塩含有物質を硫化亜鉛含有物質と一緒
   に浸出工程において、亜鉄酸塩含有物質と硫化亜鉛含有
   物質の相対的分量を亜鉄酸亜鉛として存在する亜鉛が亜
   鉄酸塩含有物質と硫化亜鉛含有物質の全亜鉛分の僅かな
   割合であるようにして浸出し、この浸ｌｌｌ出工程を硫
   酸水溶液中で酸化性条件下高圧および硫黄の融点以上の
   温度で行って亜鉛の殆んどの分量を亜鉄酸塩含有物質お
   よび硫化物含有物質から溶解させて浸出溶液と未溶解残
   留物を得、次いで浸出溶液を未溶解残留物とｌ−・分離
   することを特徴とする亜鉛の回収方法。 ２　亜鉄酸即鉛として存在する亜鉛が亜鉄酸塩含有物質
   と硫化物含有物質の全亜鉛分の約５〜約ｐ％の範囲であ
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３　亜鉄酸亜鉛として存在する亜鉛が亜鉄酸塩１含有物
   質と硫化物含有物質の全亜鉛分の約ｊ〜約２θ％の範囲
   である特許請求の範囲第２項記載の方法。 ４、　浸出工程を約／３！；”Ｃ〜約／７．５’″Ｃの
   範囲の温度で約３０〜約７０ｉ１７ｋＰａの範囲の酸素
   分圧下で行う特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５、　浸出工程を、亜鉄酸塩含有物質と硫化物含有物質
   の全亜鉛分に対し最初化学量論的に僅かに過剰量の硫酸
   を用いて行う特許請求の範・・・間第４墳記載の方法。 ６、　亜鉄酸塩として存在するり［鉛が１Ｆ鉄酸塩含有
   物質と硫化物含有物質の全亜鉛分の約ｊ〜約ψ優の範囲
   であり、浸出工程を約／Ｊｊ℃〜約／７！′Ｃの範囲の
   温度で実施する特許請求の範囲７、上記未溶解残留物を
   第２段階浸出工程において硫酸水溶液中で酸化性条件下
   高圧で且つ硫黄の融点以上の温度で浸出して更に唾鉛を
   残留物中の亜鉄酸亜鉛および硫化亜鉛から溶・・解して
   第一の浸出溶液および第２の未溶解残１留物を生成し、
   第２の浸出溶液を第２の未溶解残留物と分離し、第２の
   浸出溶液を第１段階浸出工程に再循環する特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 ８、　亜鉛を硫化亜鉛含有物質から回収するに当り、上
   記硫化物含有物質の一部分を焙焼して酸化犠鉛と亜鉄酸
   亜鉛含有カルジンを生成し、このカルジンを硫酸水溶液
   中で浸出して酸化亜鉛を溶解し、浸出溶液および亜鉄酸
   亜鉛を１・・含有する未溶解残留物を生成し、浸出溶液
   を未溶解残留物と分離し、浸出溶液を電気分解して叱鉛
   元素および使用済み溶液を生成し、唾鉄酸１■鉛を含有
   する残留物および硫化亜鉛含有物質の他の部分を圧力浸
   出工程に、残留ｌ−・物と硫化物含有物質の相対的分量
   が亜鉄酸亜鉛として存在する亜鉛が亜鉄酸塩残留物と硫
   化物含有物質の全亜鉛分の僅かな部分であるようにして
   供給し、上記圧力浸出工程を酸化性条件下高圧で硫酸の
   融点以上の温度で硫酸・・・水溶液中Ｖこおいて実施し
   て亜鉛の殆んどの分・量を１１１（鉄酸塩残留物および
   硫化物含有物質から溶解し、第２の浸出溶液および第２
   の未溶解残留′吻を生成し、第一の浸出浴液を第２の未
   溶解残留′吻と分離Ｉ：Ｌ、’ｉｔ！−＋の浸出ｍ液を
   第１段階浸出工程に通し、市気分屓工程からの使用済み
   溶液を第１段階浸出工程および圧力浸出工程に再循環す
   ることを特徴とする引ｉ鉛の回収方法。 ９、　圧力浸出工程において１１［ｉ鉄酸叱鉛として存
   １・□在する亜鉛が亜鉄酸塩残留物と硫化物含有物質の
   全１１１Ｅ鉛分の約ｊ〜約ψチの範囲である特許請求の
   範囲第８項記載の方法。 １０　　圧力浸出工程においてＩ］１（鉄酸亜鉛として
   存在する亜鉛が亜鉄酸塩残留物と硫化物含有物・。 質の全１Ｆ鉛分の約ｊ〜約）θ係である％許請求の範囲
   第９項記載の方法。 １１、　　圧力浸出工程を、約３θ〜約７００　ｋＰａ
   の範囲の圧力下で約７３！；’Ｃ〜約／７に’Ｃの範囲
   の温度で実施する特許請求の範囲第８項記載の方法。、
   。 １ｚ　　圧力浸出工程を、亜鉄酸塩残留物と硫化物１含
   有物質の全亜鉛分に対して最初化学量論的に僅かに過剰
   の硫酸を用いて行う特許請求の範囲第１１項記載の方法
   。 １３、　　圧力浸出工程における亜鉄酸亜鉛として存゛
   ・在する亜鉛が亜鉄酸塩残留物と硫化物含有物質の全亜
   鉛分の約ｊ〜約ψ襲の範囲であり、圧力浸出を約／３！
   ；”Ｃ〜約／７！′Ｃの温度で実施する特許請求の範囲
   第８項記載の方法。