JPS58225218A - 流体動圧軸受の製造方法 - Google Patents
流体動圧軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPS58225218A JPS58225218A JP10567282A JP10567282A JPS58225218A JP S58225218 A JPS58225218 A JP S58225218A JP 10567282 A JP10567282 A JP 10567282A JP 10567282 A JP10567282 A JP 10567282A JP S58225218 A JPS58225218 A JP S58225218A
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- Japan
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- bearing member
- bearing
- dynamic pressure
- pressure generating
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- Pending
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/10—Construction relative to lubrication
- F16C33/1025—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant
- F16C33/106—Details of distribution or circulation inside the bearings, e.g. details of the bearing surfaces to affect flow or pressure of the liquid
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は流体鍍圧軸受の製造方法に関するものである
。
。
一般に流体動圧軸受は、その内周面に回転軸の進み側に
なるにしたがって軸受間隙が小さくなる複数の動圧発生
面を有する軸受であり、これは該軸受内で回転軸が回転
する際に上記動圧発生面上に発生する潤滑油による動圧
により、上記回転軸を軸受表面と直接接触させることな
く、かつ軸受の中心位置に支持することのできるもので
ある。
なるにしたがって軸受間隙が小さくなる複数の動圧発生
面を有する軸受であり、これは該軸受内で回転軸が回転
する際に上記動圧発生面上に発生する潤滑油による動圧
により、上記回転軸を軸受表面と直接接触させることな
く、かつ軸受の中心位置に支持することのできるもので
ある。
ところでこのような複数の動圧発生面を有する流体動圧
軸受を製造する場合は、従来先ず円筒状の軸受部材を七
や軸心から少し偏心させて内面研削盤に収付け、これを
ゆりくシ回転しながら砥石で研削し、て１つの動圧発生
面を研削形成し、次に上記内面研削盤への取付位置を少
し変えて他の動圧発生面を形成し、さらに順次同様にし
て伐シの動圧発生面を形成するようにしていた。しかし
このような従来の製造方法では、各動圧発生面を形成す
るたびに軸受部材の取付位置を変えなければならず、王
政が増えて加工能率が悪くなるという問題があった。
軸受を製造する場合は、従来先ず円筒状の軸受部材を七
や軸心から少し偏心させて内面研削盤に収付け、これを
ゆりくシ回転しながら砥石で研削し、て１つの動圧発生
面を研削形成し、次に上記内面研削盤への取付位置を少
し変えて他の動圧発生面を形成し、さらに順次同様にし
て伐シの動圧発生面を形成するようにしていた。しかし
このような従来の製造方法では、各動圧発生面を形成す
るたびに軸受部材の取付位置を変えなければならず、王
政が増えて加工能率が悪くなるという問題があった。
またこのような問題を解決するために、軸受部材を真円
形の円筒状に加工した後、例えば大略三角形状の変形用
工具を上記軸受部材内に圧入して該軸受Ｓ財を変形させ
名ことによシ、少ない工数で軸受部材の内周面３ケ所に
動圧発生面を形成するようにした方法もあった。しか、
しこのようにした場合、今度は動圧発生面をあまり長く
できず該発生面の傾斜が急になり、その結果回転軸の支
持剛性が低くなるという問題があった。さらにこの方法
では軸受の外周面も変形しており、本軸受を使用すべき
装置に該軸受を収付けた場合、該軸受外周面と該装置の
取付内周面との間に隙間が生じるため、該軸受の取付強
度が低ドするという問題４： がありた。
形の円筒状に加工した後、例えば大略三角形状の変形用
工具を上記軸受部材内に圧入して該軸受Ｓ財を変形させ
名ことによシ、少ない工数で軸受部材の内周面３ケ所に
動圧発生面を形成するようにした方法もあった。しか、
しこのようにした場合、今度は動圧発生面をあまり長く
できず該発生面の傾斜が急になり、その結果回転軸の支
持剛性が低くなるという問題があった。さらにこの方法
では軸受の外周面も変形しており、本軸受を使用すべき
装置に該軸受を収付けた場合、該軸受外周面と該装置の
取付内周面との間に隙間が生じるため、該軸受の取付強
度が低ドするという問題４： がありた。
本発明はこのような従来方法の問題点に鑑みてなされた
もので、円筒状で複数のり欠きを有する軸受部材を取付
治具の孔に嵌合し、該軸受部材の上記切入き部の進み側
近くを取付治具に固定し、上記軸受部材の切欠き部の遅
れ側を上記取付治具に！＠着した変形用ボルトで押圧し
、これを上記切欠き部分を支点にして内方に変形させ、
この変形している軸受部ぽの内周面を真円形に加工し、
上記変形用ボルトをゆるめ、上記軸受部材が弾性により
もとの形状に戻ることによ＃）ｗＪ圧発生面を形成する
ようにすることにょシ、軸受の支持剛性および取付強度
を低ドせしめることなく、工数を削減して加工能率を向
上できる流体動圧軸受の製造方法を提供することを目的
としているっ以Ｆ本発明の一実施列を図について説明す
る。
もので、円筒状で複数のり欠きを有する軸受部材を取付
治具の孔に嵌合し、該軸受部材の上記切入き部の進み側
近くを取付治具に固定し、上記軸受部材の切欠き部の遅
れ側を上記取付治具に！＠着した変形用ボルトで押圧し
、これを上記切欠き部分を支点にして内方に変形させ、
この変形している軸受部ぽの内周面を真円形に加工し、
上記変形用ボルトをゆるめ、上記軸受部材が弾性により
もとの形状に戻ることによ＃）ｗＪ圧発生面を形成する
ようにすることにょシ、軸受の支持剛性および取付強度
を低ドせしめることなく、工数を削減して加工能率を向
上できる流体動圧軸受の製造方法を提供することを目的
としているっ以Ｆ本発明の一実施列を図について説明す
る。
第１図ないし第３図は本発明の一実施例方法を説明する
ための図であシ、図において１は円筒状の軸受部材であ
り、該軸受部材ｌ外周面にはその円周を３等分する位゛
直に第１−第３のｖノ欠き２ａ〜２ｏが凹投さ。−Ｃお
り、該各男欠き２．〜２ｏ １は上記軸受部材
１の外周側からその半径方向に向う溝状のものでその軸
方向に長く形成されている。
ための図であシ、図において１は円筒状の軸受部材であ
り、該軸受部材ｌ外周面にはその円周を３等分する位゛
直に第１−第３のｖノ欠き２ａ〜２ｏが凹投さ。−Ｃお
り、該各男欠き２．〜２ｏ １は上記軸受部材
１の外周側からその半径方向に向う溝状のものでその軸
方向に長く形成されている。
また上記軸受部材ｌ内周面の上記第１〜第３の切欠き２
ａ〜２Ｃの回転軸（図示せず）の進み側（第１図反時計
方向側）近くには、該軸受部材１の軸方向に長い第１〜
第３の固定溝３ａ〜３ｃが凹ｅされて３す、該第１〜第
３の固定溝３３〜３Ｃには各々第ｌＮ第３のねじ穴４〜
６が′９設されており、該ねじ穴４〜６はいずれも軸方
向に３個ずつ設けられている。（第２図参照）。そして
軸受部ぽ１の３つの固定溝３ａｓ３ｂ＊ｄＣの各々の間
の部分がそれぞれ第１〜第３の動圧発生面になる部分で
ある。
ａ〜２Ｃの回転軸（図示せず）の進み側（第１図反時計
方向側）近くには、該軸受部材１の軸方向に長い第１〜
第３の固定溝３ａ〜３ｃが凹ｅされて３す、該第１〜第
３の固定溝３３〜３Ｃには各々第ｌＮ第３のねじ穴４〜
６が′９設されており、該ねじ穴４〜６はいずれも軸方
向に３個ずつ設けられている。（第２図参照）。そして
軸受部ぽ１の３つの固定溝３ａｓ３ｂ＊ｄＣの各々の間
の部分がそれぞれ第１〜第３の動圧発生面になる部分で
ある。
また７は取付治具であり、該取付治具７は上記軸受部材
１の外周に我合し得る取付孔７ａを有する円筒状のもの
で、該取付治具７の円周を３等分する位置にある第１〜
第３の保持部８ａ〜８ｃには、これも軸方向に各々６個
ずつある保持穴９〜１１が９設され、該谷医持穴９〜ｌ
ｌには各々１定ねじ１２〜工４が嵌挿されている。そし
て上記取付治具７の、各保持部８ａ〜８Ｃの各々の遅れ
側でかつ隣接する保持部８ｃ、 ８ａ、Ｂｂの進み側
付近には、第１〜第３の押圧部ｉｓａ〜１５Ｃが形成さ
れ、該第１〜第３の押圧部１５ａ〜１５Ｃにはこれも軸
方向に各々３本ずつある変形用ボルト１６〜１８が外周
面から内周面に半径方向に貫通してＷＡ４されている。
１の外周に我合し得る取付孔７ａを有する円筒状のもの
で、該取付治具７の円周を３等分する位置にある第１〜
第３の保持部８ａ〜８ｃには、これも軸方向に各々６個
ずつある保持穴９〜１１が９設され、該谷医持穴９〜ｌ
ｌには各々１定ねじ１２〜工４が嵌挿されている。そし
て上記取付治具７の、各保持部８ａ〜８Ｃの各々の遅れ
側でかつ隣接する保持部８ｃ、 ８ａ、Ｂｂの進み側
付近には、第１〜第３の押圧部ｉｓａ〜１５Ｃが形成さ
れ、該第１〜第３の押圧部１５ａ〜１５Ｃにはこれも軸
方向に各々３本ずつある変形用ボルト１６〜１８が外周
面から内周面に半径方向に貫通してＷＡ４されている。
次に本実施例の製造方法について説明するっこの製造方
法では、先ず各固定ポル）１２〜１４および変形用ポル
）１７〜１９をその先端が取付治具７内周面に突出しな
いように引き出しあるいはゆるめ、軸受部材ｌを取付治
具７の取付孔７ａに嵌合し、取付治具７の第１〜第３の
保持穴９〜１１を軸受部材ｌの第ｌ−第３のねし穴４〜
６に各々連通せしめ、該各ねじ穴４〜６に各固定ねじ１
２〜１４をねじ込んで上記軸受部ｌ、ｔｌを取付治具７
に固定する。
法では、先ず各固定ポル）１２〜１４および変形用ポル
）１７〜１９をその先端が取付治具７内周面に突出しな
いように引き出しあるいはゆるめ、軸受部材ｌを取付治
具７の取付孔７ａに嵌合し、取付治具７の第１〜第３の
保持穴９〜１１を軸受部材ｌの第ｌ−第３のねし穴４〜
６に各々連通せしめ、該各ねじ穴４〜６に各固定ねじ１
２〜１４をねじ込んで上記軸受部ｌ、ｔｌを取付治具７
に固定する。
次にｓ１〜第３の変形用ボルト１６〜１８をねじ込んで
、軸受部材１の動圧発生面となるべき部分を第１−第３
の切入き２ａ〜２Ｃ部分を支点にして第１図に二点鎖線
で示す位置まで変形させる。
、軸受部材１の動圧発生面となるべき部分を第１−第３
の切入き２ａ〜２Ｃ部分を支点にして第１図に二点鎖線
で示す位置まで変形させる。
そして上記取付治具７を内面研削盤の主軸（図示せず）
のマグネットチャック２０に駅付け、該主軸を回転して
上記軸受ｔ！１Ｉｖｒｌを低速で回転しながら、砥石２
１が収付けられた砥石軸２２を高速で回転し、該砥石２
１をその軸方向に移動せしめて、上記変可している軸支
部材１の内周面を真円形に研削加工する。
のマグネットチャック２０に駅付け、該主軸を回転して
上記軸受ｔ！１Ｉｖｒｌを低速で回転しながら、砥石２
１が収付けられた砥石軸２２を高速で回転し、該砥石２
１をその軸方向に移動せしめて、上記変可している軸支
部材１の内周面を真円形に研削加工する。
そして次に谷変形用ボルト１６〜１７をゆるめる。する
と軸支部１１の各動圧発生面１となるべき部分はその弾
性によシ第１図に実線で示す元の位置に戻り、軸受部材
１の外周面叫元の真円形になる。またこのときその厚さ
は各切欠き２ａ〜２Ｃの遅れ側から進み側になるに従っ
て漸次厚くなって２す、このようにして、上記軸受部１
７１の内周面には３個の動圧発生面が形成される。最後
に各固定ねじ１２〜１４を外し、軸受部材１を取付治具
７から駅り出せばよく、このようにして流体動圧軸受が
製造される。
と軸支部１１の各動圧発生面１となるべき部分はその弾
性によシ第１図に実線で示す元の位置に戻り、軸受部材
１の外周面叫元の真円形になる。またこのときその厚さ
は各切欠き２ａ〜２Ｃの遅れ側から進み側になるに従っ
て漸次厚くなって２す、このようにして、上記軸受部１
７１の内周面には３個の動圧発生面が形成される。最後
に各固定ねじ１２〜１４を外し、軸受部材１を取付治具
７から駅り出せばよく、このようにして流体動圧軸受が
製造される。
このように上記実施例方法では、円筒状の軸受部材１を
取付治具７に表合し、該軸受部けｌを各動圧発生面とな
るべき部分の遅れ側を変形用ポル）１６〜１８で内方に
押圧して変形させ、この変形している軸受部材１の内周
面を真円形に研削し、その後上記変形用ボルト１６〜１
８をゆるめるようにしたので、支持剛性詔よび取付剛性
を低くせしめることなく王政を削減して加工能率を向上
できる。
取付治具７に表合し、該軸受部けｌを各動圧発生面とな
るべき部分の遅れ側を変形用ポル）１６〜１８で内方に
押圧して変形させ、この変形している軸受部材１の内周
面を真円形に研削し、その後上記変形用ボルト１６〜１
８をゆるめるようにしたので、支持剛性詔よび取付剛性
を低くせしめることなく王政を削減して加工能率を向上
できる。
なお上記実施例では、各切欠き２亀〜２Ｃは軸受部材ｌ
の全長にわたって溝状に形成したが、このような形状に
限らず例えば第４図に示すような円弧状の切欠き２Ｃを
複＆設けてもよい。
の全長にわたって溝状に形成したが、このような形状に
限らず例えば第４図に示すような円弧状の切欠き２Ｃを
複＆設けてもよい。
以上のように本発明に係る流体動圧軸受の製造方法によ
れば、円筒状で所定角度間隔に複数の刀欠きが設けられ
た軸支部材を取付治具に我合し、該軸受部材の上記切欠
き部の進み側近くを固定ねじて上記取付治具に固定し、
該取付治具に螺着した変形用ボルトで上記軸受部材を上
記切欠き部分を支点にして内方に変形させ、該変形して
いる軸受部材の内周面を真円形に研削加工し、上記変形
ｌｉ用ボルトをゆるめ、上記軸受部材が弾性によ
りもとの形状に戻ること番こよシ妨圧発生面を形成する
ようにしたので、王政を削減して加工能率を向上できる
効果がある。
れば、円筒状で所定角度間隔に複数の刀欠きが設けられ
た軸支部材を取付治具に我合し、該軸受部材の上記切欠
き部の進み側近くを固定ねじて上記取付治具に固定し、
該取付治具に螺着した変形用ボルトで上記軸受部材を上
記切欠き部分を支点にして内方に変形させ、該変形して
いる軸受部材の内周面を真円形に研削加工し、上記変形
ｌｉ用ボルトをゆるめ、上記軸受部材が弾性によ
りもとの形状に戻ること番こよシ妨圧発生面を形成する
ようにしたので、王政を削減して加工能率を向上できる
効果がある。
第１図ないし第３図は本発明の一実施例による流体動圧
軸受の製造方法を説明するための図で、第１図はその軸
受部材を変形する工程を説明するための断面正面図、第
２図はその研削工程を説明するための第１図の■−■線
断面図、第３図＜ａ）はその軸受部材の正面図、同図（
ｂ）は同図ｔ１）のｍａ−ｆｆｉａ・線断面図、第４図
は切欠きの変形例を示す断面側面図である。 １・・・軸受部材、２ａ〜２ｃ・・・第１〜％３の切欠
き、７・・・取付治具、７ａ・・・孔（取付孔）、１２
〜１４・・・第１〜第３の固定ねじ、１６〜１８・・・
第１〜％３の変形用ボルト、２１・・・砥石。 特許出願人 東洋工業株式会社 代理人 弁理士 早 瀬 憲 −第１
図 ■。 第２図 ｎ
軸受の製造方法を説明するための図で、第１図はその軸
受部材を変形する工程を説明するための断面正面図、第
２図はその研削工程を説明するための第１図の■−■線
断面図、第３図＜ａ）はその軸受部材の正面図、同図（
ｂ）は同図ｔ１）のｍａ−ｆｆｉａ・線断面図、第４図
は切欠きの変形例を示す断面側面図である。 １・・・軸受部材、２ａ〜２ｃ・・・第１〜％３の切欠
き、７・・・取付治具、７ａ・・・孔（取付孔）、１２
〜１４・・・第１〜第３の固定ねじ、１６〜１８・・・
第１〜％３の変形用ボルト、２１・・・砥石。 特許出願人 東洋工業株式会社 代理人 弁理士 早 瀬 憲 −第１
図 ■。 第２図 ｎ
Claims (1)
- （１）軸受部材の内周面に回転軸の進み側になるにした
がって軸受間隙が小さくなる複数の動圧発生面を何する
流体動圧軸受の製造方法であって、円筒状でかつ所定角
度間隔に外周側より牛径方向に複数の切欠きが設けられ
た軸受部材を用意し、この軸受部材を取付治具の孔に底
７合するとともに固定ねじにより上記軸受部材の切欠き
部の回転軸の進み側近くを上記取付治具に固定し、該取
付治具の上記固定ねじの回転軸の遅れ側で隣接する固定
ねじの進み側付近に半径方回番ζ螺着した複数の変形用
ボルトをねじ込み上記軸受部材を切欠き部分を支点にし
て内方に変形させ、上記取付治具を内面研削盤の主軸に
敢付けて上記軸受部材を回転させ上記変形している軸受
ｓ材の内周面を砥石によシ真円形に加工し、上記変形用
ボルトをゆるめ、上記軸受部材が弾性によシもとの形状
に戻ることによＬ１ｇｔｌ圧発生面を形成するようにし
たことを特徴とする流体動圧軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10567282A JPS58225218A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 流体動圧軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10567282A JPS58225218A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 流体動圧軸受の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58225218A true JPS58225218A (ja) | 1983-12-27 |
Family
ID=14413924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10567282A Pending JPS58225218A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 流体動圧軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58225218A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101963190A (zh) * | 2010-09-09 | 2011-02-02 | 大连三环复合材料技术开发有限公司 | 大规格球磨机自润滑支撑轴承的制造方法 |
| CN102032273A (zh) * | 2010-11-29 | 2011-04-27 | 大连三环复合材料技术开发有限公司 | 镶嵌组合式大型自润滑支撑轴承 |
-
1982
- 1982-06-18 JP JP10567282A patent/JPS58225218A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101963190A (zh) * | 2010-09-09 | 2011-02-02 | 大连三环复合材料技术开发有限公司 | 大规格球磨机自润滑支撑轴承的制造方法 |
| CN102032273A (zh) * | 2010-11-29 | 2011-04-27 | 大连三环复合材料技术开发有限公司 | 镶嵌组合式大型自润滑支撑轴承 |
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