JPS58141332A - 管状体の浸漬冷却における形状変化防止方法 - Google Patents
管状体の浸漬冷却における形状変化防止方法Info
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- JPS58141332A JPS58141332A JP2277382A JP2277382A JPS58141332A JP S58141332 A JPS58141332 A JP S58141332A JP 2277382 A JP2277382 A JP 2277382A JP 2277382 A JP2277382 A JP 2277382A JP S58141332 A JPS58141332 A JP S58141332A
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- JP
- Japan
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- cooling
- tubular body
- tube
- steel tube
- cooled
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/085—Cooling or quenching
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高温加熱状態にある管状体を冷却媒体（以下冷
却液と称す）を満たした冷却槽に浸漬することによって
、管状体の内外面から強制冷却を行なうが法に関し、特
に冷却能に優れしかも冷却後に生じる管状体の形状変化
を低減させるような均一冷却方法の提案を目的とする。
却液と称す）を満たした冷却槽に浸漬することによって
、管状体の内外面から強制冷却を行なうが法に関し、特
に冷却能に優れしかも冷却後に生じる管状体の形状変化
を低減させるような均一冷却方法の提案を目的とする。
鋼管をはじめ、多くの管状体ｌＩ造分舒において、高ｌ
１１１度、高品質化と装置生産化が図られている現状で
、その撫造工程中における造管後の熱処理などのために
、高温に加熱された管状体を冷却することを必要とする
場合が多くなりつつある。この管状体の製造中の加熱・
冷却において、加熱条件は目的によって条件も異なるが
、その加熱物体の冷却に際しては、冷却後の管状体に曲
がりなどの形状変化または不均一な材質分布などを生じ
させないようにすることが、すべての場合極めて重要な
条件である。そのために、管状体を冷却するための実施
方法として、従来から歇多くの方法が開発、提案ざｎ実
用化されて来た。
１１１度、高品質化と装置生産化が図られている現状で
、その撫造工程中における造管後の熱処理などのために
、高温に加熱された管状体を冷却することを必要とする
場合が多くなりつつある。この管状体の製造中の加熱・
冷却において、加熱条件は目的によって条件も異なるが
、その加熱物体の冷却に際しては、冷却後の管状体に曲
がりなどの形状変化または不均一な材質分布などを生じ
させないようにすることが、すべての場合極めて重要な
条件である。そのために、管状体を冷却するための実施
方法として、従来から歇多くの方法が開発、提案ざｎ実
用化されて来た。
これらの方法は、管状体に対する冷却部につ′いてみる
と、第１図に示すように、８種類に大別することが出来
る。
と、第１図に示すように、８種類に大別することが出来
る。
管状体外面だけを冷却するＴｙＰ６ （ａ）は最も広く
使用さｎている方法であって、通常管状体を取巻くよう
に配置された冷却用ノズル群から噴出された高圧スプレ
ー流の内を、管状体を通過ぎせることによって冷却する
が管状体のサイズ、すなわち外径、内径およびそれらの
管状体位置での変化などに応じて、ノズル群の方向ｗ！
４４１Ｉ、液圧液置調盛が必要とＥｎるなど、多くのメ
インテナンスが要求さｎる。また、この方法では外面側
からだけ冷却されるため、実際の冷却能が太き（制約さ
れ、大量に処理Ｔる場合に、大規模な冷却設備が必要と
なりスペース、コストの両面から不利となる。
使用さｎている方法であって、通常管状体を取巻くよう
に配置された冷却用ノズル群から噴出された高圧スプレ
ー流の内を、管状体を通過ぎせることによって冷却する
が管状体のサイズ、すなわち外径、内径およびそれらの
管状体位置での変化などに応じて、ノズル群の方向ｗ！
４４１Ｉ、液圧液置調盛が必要とＥｎるなど、多くのメ
インテナンスが要求さｎる。また、この方法では外面側
からだけ冷却されるため、実際の冷却能が太き（制約さ
れ、大量に処理Ｔる場合に、大規模な冷却設備が必要と
なりスペース、コストの両面から不利となる。
一方、ＴｙＰＥ（Ｃ１）は内面からだけ冷却する方法で
あって、その実施方法の開発が不充分で、単独でこの方
法が採用されることは少ない。
あって、その実施方法の開発が不充分で、単独でこの方
法が採用されることは少ない。
Ｔ：ＹＰｅ（０）は内外面から冷却を行なうため冷却能
に優れ、自時間での処理が可能で大置生産向きであるＯ このｔｙｐｅ （０）の冷却を実施する方法としては、
ＴＹＩ）６ （ａ）の外面冷却を主体とし、かつ補助的
な内１冷却を行なう方法が、主として大径管材を中心と
して利用されている。し・か′□１１□しこの場合、冷
却特性が外面冷却に大きく依存しているため％ Ｔｙｐ
ｅ （ＩＬ）で述べた間一点か依然解消されていない。
に優れ、自時間での処理が可能で大置生産向きであるＯ このｔｙｐｅ （０）の冷却を実施する方法としては、
ＴＹＩ）６ （ａ）の外面冷却を主体とし、かつ補助的
な内１冷却を行なう方法が、主として大径管材を中心と
して利用されている。し・か′□１１□しこの場合、冷
却特性が外面冷却に大きく依存しているため％ Ｔｙｐ
ｅ （ＩＬ）で述べた間一点か依然解消されていない。
しかし、小中径の管状体に対しては、加熱された管状体
を冷ｍｍ内に浸漬し、外内面から冷却するこのＴ、’／
Ｉ）８ （０）の方法が、多く採用される傾向にある。
を冷ｍｍ内に浸漬し、外内面から冷却するこのＴ、’／
Ｉ）８ （０）の方法が、多く採用される傾向にある。
この場合は浸漬冷却であるために冷却が不均一になり易
く、前書の方法に比較して、冷却にともなう曲がりの変
化が大になる欠点がある。しかし設備が簡易で、占有ス
ペースも小ざくで済み、かつメンテナンスも容易である
などの利点がある。
く、前書の方法に比較して、冷却にともなう曲がりの変
化が大になる欠点がある。しかし設備が簡易で、占有ス
ペースも小ざくで済み、かつメンテナンスも容易である
などの利点がある。
本発明は、冷却槽で前記ＴｙＰＥ（０３の冷却によって
管状体の冷却な実施する際における、上記従来の欠点１
４一点を解消するためになされたものであって、加熱さ
ｎた管状体を冷却槽に浸漬し、冷却液中で適切な駆動条
件のもとで回転冷却することによって、形状間化の発生
を防止するものであ・る。
管状体の冷却な実施する際における、上記従来の欠点１
４一点を解消するためになされたものであって、加熱さ
ｎた管状体を冷却槽に浸漬し、冷却液中で適切な駆動条
件のもとで回転冷却することによって、形状間化の発生
を防止するものであ・る。
以下、本発明の詳細について説明Ｔる。冷却槽を利用Ｔ
る管状体の冷却装置は、一般に第２図にボ丁ように、加
熱された被冷却管状体８が、投入用スキッドｌ上から冷
却液で崗たされた冷却槽２の中に投入され、槽内の管状
棒受は台ｉｌに静止した後、その管状体８を取り巻くよ
うに冷却槽２内に設置された崖数個の攪拌用ヘッダー５
から供給される冷却液流により、管状体外−から冷却ざ
ｎる。またＩＱ１時に冷却槽＠嫌に設置され（図示なく
、第８図参照）、管状体軸心と一致したノズル軸を有す
る内面冷却＃１ノズルからの冷却液噴流を管状体内部に
供給することにより、該管状体内に残留する空気の排出
と管内面の冷却を行なう。
る管状体の冷却装置は、一般に第２図にボ丁ように、加
熱された被冷却管状体８が、投入用スキッドｌ上から冷
却液で崗たされた冷却槽２の中に投入され、槽内の管状
棒受は台ｉｌに静止した後、その管状体８を取り巻くよ
うに冷却槽２内に設置された崖数個の攪拌用ヘッダー５
から供給される冷却液流により、管状体外−から冷却ざ
ｎる。またＩＱ１時に冷却槽＠嫌に設置され（図示なく
、第８図参照）、管状体軸心と一致したノズル軸を有す
る内面冷却＃１ノズルからの冷却液噴流を管状体内部に
供給することにより、該管状体内に残留する空気の排出
と管内面の冷却を行なう。
攪拌用ノズルと内面冷却用ノズルにより冷却さｎた管状
体は、チェーンリフター６により冷却槽から取り出され
、後−テーブル７へ搬送される。
体は、チェーンリフター６により冷却槽から取り出され
、後−テーブル７へ搬送される。
こうした従来の冷却方法で生じる管状体の形状変化を誘
発Ｔる原因としては、に）管状体自体の形状、材實に起
因するもの、（ｉｌ）加熱方法、（−）加熱状−１ｔし
てＯＶ）冷却装置の構造、使用法に起因するものなどさ
まざまで、その中で冷却装置に大きく依存するものには
、管状体内外−の長手方向、周方向位置での冷却開始時
期、冷却速度の変動があるＯ 従って、管状体外−の均一冷却を実現するために、一般
に冷却槽内での冷却液の充分な攪拌を行なうための冷却
槽構造に陶して、多くの開発が行なわれている。また本
発明番らの発明例（４１？開昭６６− ｓｔｓｇ会号）
のように、管状体の冷却槽への投入を自由落下にするこ
とにより管状体外面の冷却を均一化するなど、外面冷却
の均一化は冷却後の形状変化の低減に大きく寄与する・
一方、管状体内面の冷却に関しては、冷却槽内に管状体
を浸ａさせる際に、管状体内の空気ならびに冷却時に発
生Ｔる蒸シ（の管外への排出の目的で、管状体を軸方向
に傾斜させる方法が提案されている。
発Ｔる原因としては、に）管状体自体の形状、材實に起
因するもの、（ｉｌ）加熱方法、（−）加熱状−１ｔし
てＯＶ）冷却装置の構造、使用法に起因するものなどさ
まざまで、その中で冷却装置に大きく依存するものには
、管状体内外−の長手方向、周方向位置での冷却開始時
期、冷却速度の変動があるＯ 従って、管状体外−の均一冷却を実現するために、一般
に冷却槽内での冷却液の充分な攪拌を行なうための冷却
槽構造に陶して、多くの開発が行なわれている。また本
発明番らの発明例（４１？開昭６６− ｓｔｓｇ会号）
のように、管状体の冷却槽への投入を自由落下にするこ
とにより管状体外面の冷却を均一化するなど、外面冷却
の均一化は冷却後の形状変化の低減に大きく寄与する・
一方、管状体内面の冷却に関しては、冷却槽内に管状体
を浸ａさせる際に、管状体内の空気ならびに冷却時に発
生Ｔる蒸シ（の管外への排出の目的で、管状体を軸方向
に傾斜させる方法が提案されている。
また、内面冷却用ノズルの構造改良により、管状体内向
の冷却を均一化するための試みが数多くなされてきた。
の冷却を均一化するための試みが数多くなされてきた。
しかしながら、上記いずれの方法を採用しても、冷却後
の形状変化を完全に防止することは不可能であり、特に
管状体の端部近傍での曲がりを低減することは困銀であ
った。
の形状変化を完全に防止することは不可能であり、特に
管状体の端部近傍での曲がりを低減することは困銀であ
った。
本発明書らは、管状体の端部における曲がりの発ａ＆因
について多くの実験的検討を重ねた結果、その主たるも
のは第８図に示すように、管状体内部を流れる冷却液流
に起因することを見出したＯすなわち、内面冷却用ノズ
ルリから供給された冷却液流は、被冷却管状体８の内部
を通過する際に、管状体内面で熱の授受を行ない、蒸気
を発生しつつ管状体の下流端から排出される。従っ、て
管状体内部の上流側では、蒸気の発生も少なく冷却液温
度も低く、かつ内面冷却用ノズル９からの冷却液流の影
響で攪拌が充分なされ均一な冷却をうることが出来るが
、下流側になるほど蒸気発生と液温上昇が大になり、か
つ冷却液の攪拌効果が低減し、冷却の均一性が失なわれ
、冷却時に曲がりを生じる。
について多くの実験的検討を重ねた結果、その主たるも
のは第８図に示すように、管状体内部を流れる冷却液流
に起因することを見出したＯすなわち、内面冷却用ノズ
ルリから供給された冷却液流は、被冷却管状体８の内部
を通過する際に、管状体内面で熱の授受を行ない、蒸気
を発生しつつ管状体の下流端から排出される。従っ、て
管状体内部の上流側では、蒸気の発生も少なく冷却液温
度も低く、かつ内面冷却用ノズル９からの冷却液流の影
響で攪拌が充分なされ均一な冷却をうることが出来るが
、下流側になるほど蒸気発生と液温上昇が大になり、か
つ冷却液の攪拌効果が低減し、冷却の均一性が失なわれ
、冷却時に曲がりを生じる。
尚、従来より試みられている内面冷却用ノズルの構造改
良は、上流側での内面冷却流の攪拌に効果があるものの
下流になるほど効果は低減し、実用上管状体の上流端よ
り５日以上の下流域では、どのような内面ノズルを使用
しても、流体および管材形状の諸定教から決まる流れの
平衡状態に到達してしまい、不均一冷却を解消すること
が出来ない。
良は、上流側での内面冷却流の攪拌に効果があるものの
下流になるほど効果は低減し、実用上管状体の上流端よ
り５日以上の下流域では、どのような内面ノズルを使用
しても、流体および管材形状の諸定教から決まる流れの
平衡状態に到達してしまい、不均一冷却を解消すること
が出来ない。
本先明番らは内面冷却液流に関する上記の知晃に基づい
て、冷却後の管状体端部の曲がり発生を防止Ｔるための
僧討を行なった結果、管状体端部の内面冷却を均一化す
るためのＴぐｎた冷却方法を開発するに至った。
て、冷却後の管状体端部の曲がり発生を防止Ｔるための
僧討を行なった結果、管状体端部の内面冷却を均一化す
るためのＴぐｎた冷却方法を開発するに至った。
すなわち、被冷却管状体を冷却槽内で毎分１０回転以上
の回転速度で、管状体の岐大肉厚８５ｔｓＩＩに対して
、ｏ、ｖｘｔ秒以上継続して回転しつつ冷却を行なうこ
とによって、管状体端部の曲がりを低減することが出来
、同時に被冷却管状体を回転１゛るための駆動ロールの
適正荷重域を明らかにすることにより真円度の悪化を生
じることなく該管状体に所定の回転を付与Ｔることに成
功した。・以下本発明の実施態様を、図面を参照しつつ
説明Ｔる。
の回転速度で、管状体の岐大肉厚８５ｔｓＩＩに対して
、ｏ、ｖｘｔ秒以上継続して回転しつつ冷却を行なうこ
とによって、管状体端部の曲がりを低減することが出来
、同時に被冷却管状体を回転１゛るための駆動ロールの
適正荷重域を明らかにすることにより真円度の悪化を生
じることなく該管状体に所定の回転を付与Ｔることに成
功した。・以下本発明の実施態様を、図面を参照しつつ
説明Ｔる。
第１図は本発明を具体的に示す冷却方法の実施列の説明
図であって、、、９００℃に加熱された１１４８ｍ１ａ
ｌφＸ ６．８８ｗ１ｔ Ｘ ９．７ｍｊおよび１１４
．８ｗφＸ １８．Ｏａｍｔ Ｘ ！ｊ、ｔＷ１１の２
種類サイズの鋼管ｌｉ枦、それぞれ投入用ス午ツドｌか
ら冷却水で膚たぎれた冷却４１１２へ投入された後、被
冷却管状体回転用駆動ローラ１８と昇降機構を有Ｔる上
部負荷ローラｌ鳴によりＯ−％−ｔｔ ｏ ｒｐｍの回
転速度で回転を与えられ攪拌用ヘッダーｂと、冷却槽の
１壁１に設置された内面冷却用ノズル（（２）示なし、
・第８＆！ｌ参１！＠（＆＃））からの冷却水により冷
却される。鋼管１４の回転は、被冷却管状体が回転用駆
動ローラＩｓ上に静置した後ただちに行ない、実験では
回転時間を６〜２０秒のｉＲ囲で変化させた。冷却路ｒ
後、鉤蕾端の曲がりの良否を判定した。
図であって、、、９００℃に加熱された１１４８ｍ１ａ
ｌφＸ ６．８８ｗ１ｔ Ｘ ９．７ｍｊおよび１１４
．８ｗφＸ １８．Ｏａｍｔ Ｘ ！ｊ、ｔＷ１１の２
種類サイズの鋼管ｌｉ枦、それぞれ投入用ス午ツドｌか
ら冷却水で膚たぎれた冷却４１１２へ投入された後、被
冷却管状体回転用駆動ローラ１８と昇降機構を有Ｔる上
部負荷ローラｌ鳴によりＯ−％−ｔｔ ｏ ｒｐｍの回
転速度で回転を与えられ攪拌用ヘッダーｂと、冷却槽の
１壁１に設置された内面冷却用ノズル（（２）示なし、
・第８＆！ｌ参１！＠（＆＃））からの冷却水により冷
却される。鋼管１４の回転は、被冷却管状体が回転用駆
動ローラＩｓ上に静置した後ただちに行ない、実験では
回転時間を６〜２０秒のｉＲ囲で変化させた。冷却路ｒ
後、鉤蕾端の曲がりの良否を判定した。
曲かりの判定方法としては、９フ、鳴鴎φＸ ＩＱ（％
７ａｓおよび７９．ｌ■φ×ｌθ６７■のマンドレルを
管内に挿入するドリフトテストを採用し、マンドレルの
全長が神式可能な場合を曲がり良と判定した。
７ａｓおよび７９．ｌ■φ×ｌθ６７■のマンドレルを
管内に挿入するドリフトテストを採用し、マンドレルの
全長が神式可能な場合を曲がり良と判定した。
ｌｌ会、７３ａｍφＸ ６．８８ ｓａｔ Ｘ ９．１
ｍ１ＣＤ実験管材ニツいて得られた回転速度、（ロ）転
時間と曲がりとの関係を第１Ｓ図に示した。この結果か
ら、１０ ｒｐｍ以上の回転速度が曲がり防止のために
必要であることが判かった。肉厚ｆｉ、８８ｍ５’ｌ；
、と１６．０■ｔとの夫々の上記管材を代＊ｆ４として
、回転時間と曲がりとの関係を求めた結果を第６図に示
した。ただしこの場合の回転速度はいずれも１ ｇ ｒ
ｐｍであった。
ｍ１ＣＤ実験管材ニツいて得られた回転速度、（ロ）転
時間と曲がりとの関係を第１Ｓ図に示した。この結果か
ら、１０ ｒｐｍ以上の回転速度が曲がり防止のために
必要であることが判かった。肉厚ｆｉ、８８ｍ５’ｌ；
、と１６．０■ｔとの夫々の上記管材を代＊ｆ４として
、回転時間と曲がりとの関係を求めた結果を第６図に示
した。ただしこの場合の回転速度はいずれも１ ｇ ｒ
ｐｍであった。
被冷却管材の肉厚に応じて冷却に必要な時間が変化する
ため、肉厚が厚くなるほど回転時間を長くしなければな
らない。第６図における管材の曲がり良否分岐＠４１（
傾斜角度Ｑ）が示しているように、曲がり防止のために
必要とされる最小時間は、管材肉厚を閣に対して０．７
を秒であり、こｆしより短時間の回転では曲がり低減の
効果が得られないことが判かる。
ため、肉厚が厚くなるほど回転時間を長くしなければな
らない。第６図における管材の曲がり良否分岐＠４１（
傾斜角度Ｑ）が示しているように、曲がり防止のために
必要とされる最小時間は、管材肉厚を閣に対して０．７
を秒であり、こｆしより短時間の回転では曲がり低減の
効果が得られないことが判かる。
一方、被？Ｉ？！却管状体は液槽内において回転を与え
られていた状態であっても１肉、Ｉ！！面スケスケール
状況度分布など管状体自体に内在する要因′のため冷却
途上で曲がりを生じる。
られていた状態であっても１肉、Ｉ！！面スケスケール
状況度分布など管状体自体に内在する要因′のため冷却
途上で曲がりを生じる。
ざらに液槽内では管状体外表面に蒸気摸が形成ざｎるた
め管状体の強制回転が困鑓となる。そのため回転冷開を
実施するためには第４図に示す上部１１ＩＩＬ荷ローラ
が必要で１（１０に９以上の鎗真をかけなくてはならな
い。しかしながら１０００”９をこえる荷重では被冷却
管状体の変形を生じるため１００憧以上１０００’９以
下の荷重のもとて回転蒙与えなくてはならない。
め管状体の強制回転が困鑓となる。そのため回転冷開を
実施するためには第４図に示す上部１１ＩＩＬ荷ローラ
が必要で１（１０に９以上の鎗真をかけなくてはならな
い。しかしながら１０００”９をこえる荷重では被冷却
管状体の変形を生じるため１００憧以上１０００’９以
下の荷重のもとて回転蒙与えなくてはならない。
この条件下で回転冷却を行なうことにより、管状体自体
に内在するｌ！因から生じるーがりをも防止することが
可能となる。
に内在するｌ！因から生じるーがりをも防止することが
可能となる。
なお、本発明方法は、Ｅ記実施例で示したような管材の
熱処理の場合に有効であるばかりでなく、一般に高温加
熱された管状体を均一に冷却する場合に適用することが
可能で、管状体のＩｌ１面寸法が変化する場合でも、蝋
大肉厚部の肉厚を対象とすることにより、冷却槽内での
被冷却体の回転必要時間が算出され、回転条件を策定す
ることが出来るＯ 以上説明したように、本発明の方法によって、高温加熱
された管状体の冷却に醸し、均一な冷却の実施が可能で
、冷却後の管状体の曲がりなどの形状変化防止の効果は
、従来の如何なる冷却方法よりも優ｎた効果を挙げ得る
ものである。
熱処理の場合に有効であるばかりでなく、一般に高温加
熱された管状体を均一に冷却する場合に適用することが
可能で、管状体のＩｌ１面寸法が変化する場合でも、蝋
大肉厚部の肉厚を対象とすることにより、冷却槽内での
被冷却体の回転必要時間が算出され、回転条件を策定す
ることが出来るＯ 以上説明したように、本発明の方法によって、高温加熱
された管状体の冷却に醸し、均一な冷却の実施が可能で
、冷却後の管状体の曲がりなどの形状変化防止の効果は
、従来の如何なる冷却方法よりも優ｎた効果を挙げ得る
ものである。
【図面の簡単な説明】
第１図は管状体冷却方法の種類別説明図、第２図は通常
の管状体冷却！＃璽の概念図、第８図は冷却債内での冷
却液流の説明図、第４図は本発明実施例の概念図、 第５図は冷却後の曲がりと回転速度一回転時間との関係
を示す図面、 第６図は冷却後の曲がりと管状体肉厚一回転時間との関
係を示す図面である。 ｌ・・・投入用スキッド、 ２・・・冷却−１８・・・
被冷却管状体、 鳴・・・受は台、５・・・ヘッダ、
６・・・千エンリフタ、７・・・後面テーブ
ル、 Ｂ・・・ノズル。 ９・・・内面冷却用ノズル、ＩＯ・・・内面冷却液流、
１１・・・外面攪拌流、 １２・・・（ロ）転用駆動
ロー′う、Ｌ［・・上部負荷ローラ、１４・・・被冷却
鋼管。 第；（図 第５図 回転時間（秒）
の管状体冷却！＃璽の概念図、第８図は冷却債内での冷
却液流の説明図、第４図は本発明実施例の概念図、 第５図は冷却後の曲がりと回転速度一回転時間との関係
を示す図面、 第６図は冷却後の曲がりと管状体肉厚一回転時間との関
係を示す図面である。 ｌ・・・投入用スキッド、 ２・・・冷却−１８・・・
被冷却管状体、 鳴・・・受は台、５・・・ヘッダ、
６・・・千エンリフタ、７・・・後面テーブ
ル、 Ｂ・・・ノズル。 ９・・・内面冷却用ノズル、ＩＯ・・・内面冷却液流、
１１・・・外面攪拌流、 １２・・・（ロ）転用駆動
ロー′う、Ｌ［・・上部負荷ローラ、１４・・・被冷却
鋼管。 第；（図 第５図 回転時間（秒）
Claims (1)
- Ｌ 加熱された管状体を冷却槽の冷却液内に浸漬して該
管状体の内外面から強制冷却を行なうに際し、Ｆ紀冷却
槽の冷却液内で上記管状体を長手万同ｌ！故鐘所に設−
置され１００ＪＩＩ以上１．０００’ｌｌｔ下のロール
荷重に調Ｓされた回転駆動ローラにより毎分１０回転以
上の回転速度で、該管状体の最大肉厚ｔｌに対応して０
．７Ｘｔ秒間以上、−統して回転を行なって冷却するこ
とを特赦とＴる管状体の均一冷却方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2277382A JPS58141332A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | 管状体の浸漬冷却における形状変化防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2277382A JPS58141332A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | 管状体の浸漬冷却における形状変化防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58141332A true JPS58141332A (ja) | 1983-08-22 |
| JPS61884B2 JPS61884B2 (ja) | 1986-01-11 |
Family
ID=12091980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2277382A Granted JPS58141332A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | 管状体の浸漬冷却における形状変化防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58141332A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014054287A1 (ja) * | 2012-10-04 | 2014-04-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 厚肉鋼管の製造方法 |
| WO2016152671A1 (ja) * | 2015-03-24 | 2016-09-29 | 日本発條株式会社 | 中空スタビライザの製造方法 |
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