JPS58135113A - 高濃硝酸および希硝酸の同時製法 - Google Patents
高濃硝酸および希硝酸の同時製法Info
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- JPS58135113A JPS58135113A JP57172497A JP17249782A JPS58135113A JP S58135113 A JPS58135113 A JP S58135113A JP 57172497 A JP57172497 A JP 57172497A JP 17249782 A JP17249782 A JP 17249782A JP S58135113 A JPS58135113 A JP S58135113A
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- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
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- C01B21/20—Nitrogen oxides; Oxyacids of nitrogen; Salts thereof
- C01B21/24—Nitric oxide (NO)
- C01B21/26—Preparation by catalytic or non-catalytic oxidation of ammonia
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
高濃および希硝酸、すなわち約５０〜７５％硝酸の同時
製法については、次の工程が知られている二酸化二窒素
の形成を伴うアンモニアの空気での接触燃焼、酸凝縮液
の分離を伴う酸化二窒素を含む熱燃焼ガスからの熱の回
収、酸凝縮液を利用した燃焼ガスからの酸化二窒素の化
学吸収および希酸の形成、少なくとも共沸濃度の硝−に
よる燃焼ガスからのなお一層の窒素酸化物の物理吸収お
よび物理的に吸収した窒素酸化物の酸からの脱着、そし
てこれらの窒素酸化物の水性硝酸および空気または酸素
での、熱処理すると純粋な高濃酸を形成する、過共沸お
よび／または高濃酸への転化。
製法については、次の工程が知られている二酸化二窒素
の形成を伴うアンモニアの空気での接触燃焼、酸凝縮液
の分離を伴う酸化二窒素を含む熱燃焼ガスからの熱の回
収、酸凝縮液を利用した燃焼ガスからの酸化二窒素の化
学吸収および希酸の形成、少なくとも共沸濃度の硝−に
よる燃焼ガスからのなお一層の窒素酸化物の物理吸収お
よび物理的に吸収した窒素酸化物の酸からの脱着、そし
てこれらの窒素酸化物の水性硝酸および空気または酸素
での、熱処理すると純粋な高濃酸を形成する、過共沸お
よび／または高濃酸への転化。
さらに、ドイツ国特許第１５６７７７２号には、廃熱ボ
イラー中の燃焼ガスからの熱回収で生じた蒸気を、窒素
ガスコンプレッサーを！動させるための凝縮パス−アウ
トタービン内に使用し、この放出蒸気を過共沸酸を共沸
酸と高濃酸とに分離するための精留塔の再沸器の加熱に
使用することが配されている。一般に、この場合、ター
ビンで消費される蒸気は、はんの一部はそれ自体の廃熱
ボイラーからの蒸気により、そして一部は外部からの蒸
気によって備われる。高濃硝酸を１トン製造するのに、
精留再沸器の加熱用蒸気を約１トン必要とするので、精
留塔を放出蒸気で加熱するための経費は相当なものであ
る。
イラー中の燃焼ガスからの熱回収で生じた蒸気を、窒素
ガスコンプレッサーを！動させるための凝縮パス−アウ
トタービン内に使用し、この放出蒸気を過共沸酸を共沸
酸と高濃酸とに分離するための精留塔の再沸器の加熱に
使用することが配されている。一般に、この場合、ター
ビンで消費される蒸気は、はんの一部はそれ自体の廃熱
ボイラーからの蒸気により、そして一部は外部からの蒸
気によって備われる。高濃硝酸を１トン製造するのに、
精留再沸器の加熱用蒸気を約１トン必要とするので、精
留塔を放出蒸気で加熱するための経費は相当なものであ
る。
本発明の目的は、上記の濃硝酸の製法を熱的に経済的な
ものに改良することである。特に、公知の方法の酸の熱
処理工程における加熱用の蒸気消費量を減少しなければ
ならない。
ものに改良することである。特に、公知の方法の酸の熱
処理工程における加熱用の蒸気消費量を減少しなければ
ならない。
本発明によれば、アンモニアの燃焼を圧力２〜１５バー
ルで行ない、燃焼ガスを通常の熱回収で温度１００〜１
８０℃に冷却し、酸凝縮液の分離を行なうと共に熱処理
工程をこのように冷却するガスで加熱し、そして次にガ
スを吸収工程に供給する、上記の高濃および希硝酸の同
時製法で目的が達成される。加圧せずに燃焼を行なう公
知の方法では、燃焼ガス流の必要な冷却で得られる熱の
殆んどは低温であり、そのためこの工程にその熱を利用
することはもはや不可能であり、冷却水を使用していた
。酸凝縮液の形成によって放出される熱が高い温度しく
ルで得られ、その結果これを酸の熱処理工程の加熱に利
用することができるほどこの燃焼ガスの露点は本発明に
よるアンモニア燃焼圧が高まるにつれて高くなる。従っ
て、公知の方法では、冷却水と共に全部をあるいは一部
を失う燃焼ガスの潜熱は、本発明の方法において実際に
利用することができ、そのためこの工程の加熱に今まで
使用してきた蒸気を減じることができる。
ルで行ない、燃焼ガスを通常の熱回収で温度１００〜１
８０℃に冷却し、酸凝縮液の分離を行なうと共に熱処理
工程をこのように冷却するガスで加熱し、そして次にガ
スを吸収工程に供給する、上記の高濃および希硝酸の同
時製法で目的が達成される。加圧せずに燃焼を行なう公
知の方法では、燃焼ガス流の必要な冷却で得られる熱の
殆んどは低温であり、そのためこの工程にその熱を利用
することはもはや不可能であり、冷却水を使用していた
。酸凝縮液の形成によって放出される熱が高い温度しく
ルで得られ、その結果これを酸の熱処理工程の加熱に利
用することができるほどこの燃焼ガスの露点は本発明に
よるアンモニア燃焼圧が高まるにつれて高くなる。従っ
て、公知の方法では、冷却水と共に全部をあるいは一部
を失う燃焼ガスの潜熱は、本発明の方法において実際に
利用することができ、そのためこの工程の加熱に今まで
使用してきた蒸気を減じることができる。
本発明の好ましい具体例では、酸の熱処理工程は過共沸
酸を共沸酸を高濃酸とに分けるための精留工程であり、
精留工程の再沸器は上記の冷却・するガスで加熱する。
酸を共沸酸を高濃酸とに分けるための精留工程であり、
精留工程の再沸器は上記の冷却・するガスで加熱する。
この具体例では、精留工程は、弱酸の外に、過共沸酸を
、酸凝縮液と共沸酸とを使って酸化二窒素を含有する燃
焼ガスから製造する過共沸酸製造装置に接続している。
、酸凝縮液と共沸酸とを使って酸化二窒素を含有する燃
焼ガスから製造する過共沸酸製造装置に接続している。
これによって、精留工程で得られた共沸酸は過共沸酸の
製造に再び利用される。過共沸酸の製造の詳細について
は、米国特許第４．０６４．２２１号を参照するとよい
。
製造に再び利用される。過共沸酸の製造の詳細について
は、米国特許第４．０６４．２２１号を参照するとよい
。
この具体例では、冷却するガスを好ましくは共沸酸に対
する精留工程再沸器中で温度６５〜１００℃にさらに冷
却する。燃焼ガスの冷却は通常のように廃熱ボイラー中
で、そしてその後は膨張タービンに供給するテールガス
に対するおよび／またはボイラー供給水に対する一つま
たはそれ以上の熱交換器中で行なう。回収される熱の量
により、燃焼ガスはそこで１００〜１８０℃の温度とな
り、ガスはその後沸とう共沸硝酸に対する再沸器中で冷
却され、そのためガス流から分離すべき水の相当部分は
この工程で凝結し、その結果硝酸凝縮液が生成する。こ
のようにして、分離すべき水のかなりの凝縮熱並びに硝
酸生成の反応熱を硝酸の蒸発に利用する。再沸器を出る
ときのガスの温度は、後続の塔を最適条件で操作するの
に必要な温度よりも高いので、ガスをもう一つの冷却工
程で冷却水を用いた熱交換器により、例えば３５〜５５
℃に徐々に冷却する。
する精留工程再沸器中で温度６５〜１００℃にさらに冷
却する。燃焼ガスの冷却は通常のように廃熱ボイラー中
で、そしてその後は膨張タービンに供給するテールガス
に対するおよび／またはボイラー供給水に対する一つま
たはそれ以上の熱交換器中で行なう。回収される熱の量
により、燃焼ガスはそこで１００〜１８０℃の温度とな
り、ガスはその後沸とう共沸硝酸に対する再沸器中で冷
却され、そのためガス流から分離すべき水の相当部分は
この工程で凝結し、その結果硝酸凝縮液が生成する。こ
のようにして、分離すべき水のかなりの凝縮熱並びに硝
酸生成の反応熱を硝酸の蒸発に利用する。再沸器を出る
ときのガスの温度は、後続の塔を最適条件で操作するの
に必要な温度よりも高いので、ガスをもう一つの冷却工
程で冷却水を用いた熱交換器により、例えば３５〜５５
℃に徐々に冷却する。
本発明の方法の好ましい具体例においては、精留は圧力
５０〜３２０ミリバール、好ましくは６５〜２００ミリ
バールの下で行なう。このように、圧力は公知の方法と
較べて低くなっている。従って、再沸器中の共沸硝酸の
沸騰温度は低下し、そのため凝縮酸凝縮液から沸騰桑沸
酸への十分な温度降下を確実なものにしている。実際の
場合、再沸器内の圧力は、例えば、約６９℃の共沸酸の
沸騰温度に相当する１２０ミリバールでもよい。この場
合、ガスを再沸器内で８０〜８５℃の温度に冷却すると
、経済的な熱伝達を行なうのに十分な温度勾配を得るこ
とができる。
５０〜３２０ミリバール、好ましくは６５〜２００ミリ
バールの下で行なう。このように、圧力は公知の方法と
較べて低くなっている。従って、再沸器中の共沸硝酸の
沸騰温度は低下し、そのため凝縮酸凝縮液から沸騰桑沸
酸への十分な温度降下を確実なものにしている。実際の
場合、再沸器内の圧力は、例えば、約６９℃の共沸酸の
沸騰温度に相当する１２０ミリバールでもよい。この場
合、ガスを再沸器内で８０〜８５℃の温度に冷却すると
、経済的な熱伝達を行なうのに十分な温度勾配を得るこ
とができる。
本発明の別の具体例においては、酸の熱処理工程は、高
濃酸から四酸化窒素を追い出す熱脱着工程であり、そし
てこの脱着工程の再沸器は冷却するガスで加熱する。こ
の具体例の、通常の弱酸法を公知の高濃硝酸の製法と組
合せた方法に使うことができ、高濃酸から追い出された
上記の四酸化窒素は次に加圧上酸素および弱酸で高濃酸
に転化される。原則として、本発明に従う加熱は、熱の
消費操作の温度レイルが十分な温度勾配となる限り、あ
るいはこの操作の温度レベルをこれに従って調整できる
限り、硝酸製造の全ての熱消費工程に適用することがで
きる。
濃酸から四酸化窒素を追い出す熱脱着工程であり、そし
てこの脱着工程の再沸器は冷却するガスで加熱する。こ
の具体例の、通常の弱酸法を公知の高濃硝酸の製法と組
合せた方法に使うことができ、高濃酸から追い出された
上記の四酸化窒素は次に加圧上酸素および弱酸で高濃酸
に転化される。原則として、本発明に従う加熱は、熱の
消費操作の温度レイルが十分な温度勾配となる限り、あ
るいはこの操作の温度レベルをこれに従って調整できる
限り、硝酸製造の全ての熱消費工程に適用することがで
きる。
本発明を、図面を参考にして実施例によって、更に詳し
く以下に説明する。
く以下に説明する。
第１図は高濃硝酸および５８チ硝酸を製造するプラント
のフローダイヤグラムであり、過共沸酸の製造を一般的
に表わし、過共沸酸の精留塔は本発明に従って加熱する
。
のフローダイヤグラムであり、過共沸酸の製造を一般的
に表わし、過共沸酸の精留塔は本発明に従って加熱する
。
第２図は高濃硝酸およ゛び６０％硝酸を製造するプラン
トのフローダイヤグラムであり、Ｎ２ｏ４を高濃硝酸か
らス） リッピングする加熱脱着工程は本発明に従って
加熱する。
トのフローダイヤグラムであり、Ｎ２ｏ４を高濃硝酸か
らス） リッピングする加熱脱着工程は本発明に従って
加熱する。
第１図のプラントにおいて、空気をコンプレッサー１中
で７バールに圧縮し、そして混合ノズル３でライン４を
経て供給されるアンモニア−ガスと所望の割合に混合す
る。その後、アンモニア／空気混合物を燃焼エレメント
５内にて白金／ロジウム触媒で接触的に燃焼させる。燃
焼ガスは廃熱ボイラー６を通って、次いでテールガス予
熱装置７を通って流れる。テールガス予熱装置７の下流
では燃焼ガスの温度はその露点より約５℃高い温度であ
る。次に、これはライン８を通って再沸器９に流れ、こ
こで沸騰共沸硝酸に対して、その露点より低い温度、例
えば８０℃に冷却され、同時に約４（Ｍｌの酸凝縮液が
凝縮し、これはガス流から分離して、ライン１０を経て
弱酸および過共沸酸の混合製造プラント１３に供給され
る。その後、ガスはライン１１を経て熱交換器１２に流
れ、ここで冷却水で約４０’ＣＫ冷却され、更に酸凝縮
液がデポジットする。これはライン１０の酸凝縮液と合
流させる。
で７バールに圧縮し、そして混合ノズル３でライン４を
経て供給されるアンモニア−ガスと所望の割合に混合す
る。その後、アンモニア／空気混合物を燃焼エレメント
５内にて白金／ロジウム触媒で接触的に燃焼させる。燃
焼ガスは廃熱ボイラー６を通って、次いでテールガス予
熱装置７を通って流れる。テールガス予熱装置７の下流
では燃焼ガスの温度はその露点より約５℃高い温度であ
る。次に、これはライン８を通って再沸器９に流れ、こ
こで沸騰共沸硝酸に対して、その露点より低い温度、例
えば８０℃に冷却され、同時に約４（Ｍｌの酸凝縮液が
凝縮し、これはガス流から分離して、ライン１０を経て
弱酸および過共沸酸の混合製造プラント１３に供給され
る。その後、ガスはライン１１を経て熱交換器１２に流
れ、ここで冷却水で約４０’ＣＫ冷却され、更に酸凝縮
液がデポジットする。これはライン１０の酸凝縮液と合
流させる。
次に、冷却されたガスは弱酸および過共沸酸の混合製造
プラント１３に入る。その上、ライン１０からの酸凝縮
液ライン１４からの水、ライン１７からの共沸酸および
ライン１８からの窒素蒸気を同時にこのプラントへ供給
する。プラント１３は細部は異なる設計のものでもよい
。このプラントの例は米国特許第４．０６４．２２１に
示されており、特にその添付図面の装置７〜１０はプラ
ント１３に相当するものである。
プラント１３に入る。その上、ライン１０からの酸凝縮
液ライン１４からの水、ライン１７からの共沸酸および
ライン１８からの窒素蒸気を同時にこのプラントへ供給
する。プラント１３は細部は異なる設計のものでもよい
。このプラントの例は米国特許第４．０６４．２２１に
示されており、特にその添付図面の装置７〜１０はプラ
ント１３に相当するものである。
ライン１６からのテールガスの外に、生成された弱酸お
よび生成された過共沸酸が各々ライン１５および２３を
経てプラント１６かも出る。過共沸酸はライン２３を経
て精留塔２２へ供給する。この塔内で、過共沸酸を共沸
酸（６８％）および高濃酸（９８，５％）にわける。共
沸酸は塔底から再沸器９を通して循環させる。この再沸
器は本発明に従って燃焼ガスで加熱してこの酸を沸騰さ
せる。共沸酸の一部はライン１７を経てプラント１３に
、このラインに配置したポンプ２４によって戻す。
よび生成された過共沸酸が各々ライン１５および２３を
経てプラント１６かも出る。過共沸酸はライン２３を経
て精留塔２２へ供給する。この塔内で、過共沸酸を共沸
酸（６８％）および高濃酸（９８，５％）にわける。共
沸酸は塔底から再沸器９を通して循環させる。この再沸
器は本発明に従って燃焼ガスで加熱してこの酸を沸騰さ
せる。共沸酸の一部はライン１７を経てプラント１３に
、このラインに配置したポンプ２４によって戻す。
生成された高濃酸を酸凝縮器２０内で凝縮し、一部はプ
ラントからライン２１を経て取出し、一部は還流として
精留塔２２へ再循環する。酸凝縮器２０から真空ポンプ
１９で吸引された蒸気はプラント１６へライン１８を経
て再び供給する。
ラントからライン２１を経て取出し、一部は還流として
精留塔２２へ再循環する。酸凝縮器２０から真空ポンプ
１９で吸引された蒸気はプラント１６へライン１８を経
て再び供給する。
第２図に示すプラントでは、プラントの同じ部分に対し
ては第１図と同じ参照番号を用いた。空気をコンプレッ
サー１内で約１０バールに圧縮し、ライン４からのアン
モニアを共に混合ノズル３で混合する。アンモ手ア／空
気混合物を次に燃焼エレメント５内で接触的に燃焼させ
る。燃焼ガスは廃熱ボイラー６を通って、次いでテール
ガスを約１００℃に加熱するテールガス予熱装置７を通
って流れる。テールガス予熱装置７の下流では燃焼ガス
はその露点より約５℃高い温度である。次にこれはライ
ン８を通って再沸器９に流れる。再沸器９の機能につい
ては後で詳しく記すが、ここでその露点より低い温度に
冷却される。このようにして約４０チの酸凝縮液が凝縮
し、ガス流から分かれ、そして２イン１０を経て弱酸製
造装置に進む。ガスは再沸器９からライン１１を経て凝
縮器／ガス冷却器１２へ流れ、ここで冷却水で約４０℃
に冷却され、その結果さらに酸凝縮液が凝結しこれをラ
イン１０の酸凝縮液と混ぜる。
ては第１図と同じ参照番号を用いた。空気をコンプレッ
サー１内で約１０バールに圧縮し、ライン４からのアン
モニアを共に混合ノズル３で混合する。アンモ手ア／空
気混合物を次に燃焼エレメント５内で接触的に燃焼させ
る。燃焼ガスは廃熱ボイラー６を通って、次いでテール
ガスを約１００℃に加熱するテールガス予熱装置７を通
って流れる。テールガス予熱装置７の下流では燃焼ガス
はその露点より約５℃高い温度である。次にこれはライ
ン８を通って再沸器９に流れる。再沸器９の機能につい
ては後で詳しく記すが、ここでその露点より低い温度に
冷却される。このようにして約４０チの酸凝縮液が凝縮
し、ガス流から分かれ、そして２イン１０を経て弱酸製
造装置に進む。ガスは再沸器９からライン１１を経て凝
縮器／ガス冷却器１２へ流れ、ここで冷却水で約４０℃
に冷却され、その結果さらに酸凝縮液が凝結しこれをラ
イン１０の酸凝縮液と混ぜる。
窒素ガス流は冷却器１２からライン６０を経て酸化／吸
収塔３１に進む。塔の低部でゆ必要な酸化の程度を調整
し、同時に中間部では６０チ酸を再沸器９および凝縮器
／ガス冷却器１２から取出した凝縮液を使って化学吸収
によって生成し、それによって希酸の生成に必要な酸化
二窒素をガスから吸収する。生成された希酸は脱ガス塔
６２中でライン２を経て供給される空気と接触させ、そ
してこのようにして酸の中にまだ含まれている酸化二窒
素をな゛くす。酸はライン１５を経てプラントから取出
す。
収塔３１に進む。塔の低部でゆ必要な酸化の程度を調整
し、同時に中間部では６０チ酸を再沸器９および凝縮器
／ガス冷却器１２から取出した凝縮液を使って化学吸収
によって生成し、それによって希酸の生成に必要な酸化
二窒素をガスから吸収する。生成された希酸は脱ガス塔
６２中でライン２を経て供給される空気と接触させ、そ
してこのようにして酸の中にまだ含まれている酸化二窒
素をな゛くす。酸はライン１５を経てプラントから取出
す。
塔３１の上部では、ガス中の酸化二窒素を完全に酸化す
る。塔３１を出た後、反応ガスを熱交換器３４内で流去
する冷たいテールガスによって予備冷却し、その後ガス
冷却器３５内で冷たてブラインによって更に冷却する。
る。塔３１を出た後、反応ガスを熱交換器３４内で流去
する冷たいテールガスによって予備冷却し、その後ガス
冷却器３５内で冷たてブラインによって更に冷却する。
このブライン冷却によってガスからデポジットした酸凝
縮液並びに塔３１から取出した凝縮液は、高濃酸を製造
するためのオートクレーブ３６に進む。次に、ライン３
７を経てガスは塔３８に入り、ここで四酸化物として存
在する酸化二窒素を高濃酸によって反応ガスから物理的
に吸収する。塔６８を出るガスには実質的に酸化二窒素
が含まれていない。これはライン１６を経て熱交換器３
４および７を通り、ここで予熱され、さらにガスタテビ
ン（図示してはいない）中での加熱および膨張のために
プラントを出る。
縮液並びに塔３１から取出した凝縮液は、高濃酸を製造
するためのオートクレーブ３６に進む。次に、ライン３
７を経てガスは塔３８に入り、ここで四酸化物として存
在する酸化二窒素を高濃酸によって反応ガスから物理的
に吸収する。塔６８を出るガスには実質的に酸化二窒素
が含まれていない。これはライン１６を経て熱交換器３
４および７を通り、ここで予熱され、さらにガスタテビ
ン（図示してはいない）中での加熱および膨張のために
プラントを出る。
四酸化物の入った塔６８からの高濃酸は熱交換器３９で
予熱し、再沸器９で加熱されるブリーチング塔４０に進
む。ブリーチング塔４０で熱脱着した四酸化物は環流冷
却器４１に通し、冷却器４２中で液化する。液化四酸化
物はその後、塔６１およびガス冷却器６５からの凝縮液
を共にオートクレーブ３６に移す。酸素をライン４３を
経て供給する。オートクレーブ３６内で、高濃硝酸が約
５０、＜−ルの圧力下で生成される。過剰量の四酸化物
を含む生成された酸をオートクレーブ６６から予備脱ガ
ス装置４４へそしてそこからブリーチング塔４０へ供給
する。塔４０の底部に集められた純粋な高濃酸を冷却器
４５中で冷却する。この酸の一部を冷却器３９でさらに
冷却した後、塔３８に再循環させる。酸の残部は生成物
としてライン４６を経てプラントから取出す。
予熱し、再沸器９で加熱されるブリーチング塔４０に進
む。ブリーチング塔４０で熱脱着した四酸化物は環流冷
却器４１に通し、冷却器４２中で液化する。液化四酸化
物はその後、塔６１およびガス冷却器６５からの凝縮液
を共にオートクレーブ３６に移す。酸素をライン４３を
経て供給する。オートクレーブ３６内で、高濃硝酸が約
５０、＜−ルの圧力下で生成される。過剰量の四酸化物
を含む生成された酸をオートクレーブ６６から予備脱ガ
ス装置４４へそしてそこからブリーチング塔４０へ供給
する。塔４０の底部に集められた純粋な高濃酸を冷却器
４５中で冷却する。この酸の一部を冷却器３９でさらに
冷却した後、塔３８に再循環させる。酸の残部は生成物
としてライン４６を経てプラントから取出す。
実施例
高濃酸としてのＨＮＯ３（９８，５％ＨＮＯ３）を５ト
ン／時および希酸としてのＨＮＯ３（５８％酸）を１５
トン、４寺製造するための第１図に示す設計のプラント
において、空気を７バールに圧縮する。第二次の空気を
取出した後、これを３．５５）７７時のアンモニアガス
と混合する。混合物を温度約９００℃にて白金／ロジウ
ム触媒で燃焼し、Ｎｏを形成する。燃焼ガスを廃熱ボイ
ラー中で６００℃に冷却する。このボイラー中で１７バ
ール、２２０℃の１８トン／時の流れとなる。その後、
燃焼ガスを、テールガスおよび加熱すべきボイラー供給
水により、熱交換器中で１１０℃にさらに冷却する。
ン／時および希酸としてのＨＮＯ３（５８％酸）を１５
トン、４寺製造するための第１図に示す設計のプラント
において、空気を７バールに圧縮する。第二次の空気を
取出した後、これを３．５５）７７時のアンモニアガス
と混合する。混合物を温度約９００℃にて白金／ロジウ
ム触媒で燃焼し、Ｎｏを形成する。燃焼ガスを廃熱ボイ
ラー中で６００℃に冷却する。このボイラー中で１７バ
ール、２２０℃の１８トン／時の流れとなる。その後、
燃焼ガスを、テールガスおよび加熱すべきボイラー供給
水により、熱交換器中で１１０℃にさらに冷却する。
最高圧１２０ミリバールで操作する精留塔の再沸器を、
同時にさらに８０℃に冷却されるこのガスで加熱し、５
．３トン／時の酸凝縮液をデポジットする。共沸酸を再
沸器内でこの冷却工程で得られる熱により蒸発させる。
同時にさらに８０℃に冷却されるこのガスで加熱し、５
．３トン／時の酸凝縮液をデポジットする。共沸酸を再
沸器内でこの冷却工程で得られる熱により蒸発させる。
この今までの熱は実質的に冷却水に消える。
しかしながら、加熱を蒸気によって行なう再沸器を有す
る同量および同品質の硝酸を製造するためのプラントで
は、少なくとも５トン／時の蒸気が必要である。更に、
２７５ｍ３／時の冷却水が必要であり、これは１０℃ま
で加熱される。
る同量および同品質の硝酸を製造するためのプラントで
は、少なくとも５トン／時の蒸気が必要である。更に、
２７５ｍ３／時の冷却水が必要であり、これは１０℃ま
で加熱される。
添付の図面は本発明の実施例であり、第１図は高濃硝酸
および５８ｑｂ硝酸を製造するプラントのフローダイヤ
グラムであり、第２図は高濃硝酸および６０％硝醗を製
造するプラントのフローダイヤグラムである。 ６・・・・・・廃熱ボイラー、 ７・・・・・・テー
ルガス予熱装置。 ９・・・・・・再沸器、 １２・・・・・・熱交換器
、 １６・・・・・・混合プラント、 ２２・・・
・・・精留塔、 ６１・・・・・・酸化／吸収塔、
３２・・・・・・脱ガス塔、 ６６・・・・・・オ
ートクレーブ。 特許出願人 デービー・マツキー・ （外４名）
および５８ｑｂ硝酸を製造するプラントのフローダイヤ
グラムであり、第２図は高濃硝酸および６０％硝醗を製
造するプラントのフローダイヤグラムである。 ６・・・・・・廃熱ボイラー、 ７・・・・・・テー
ルガス予熱装置。 ９・・・・・・再沸器、 １２・・・・・・熱交換器
、 １６・・・・・・混合プラント、 ２２・・・
・・・精留塔、 ６１・・・・・・酸化／吸収塔、
３２・・・・・・脱ガス塔、 ６６・・・・・・オ
ートクレーブ。 特許出願人 デービー・マツキー・ （外４名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｆｉｌ アンモニアの空気での接触燃焼、酸凝縮液の
分離を伴う酸化二窒素を含有する熱燃焼ガスからの熱の
回収、酸凝縮液を使用した燃焼ガスからの酸化二窒素の
化学的吸収および希畝の形成、少なくとも共沸濃度の硝
酸による燃焼ガスからの酸化二窒素の物理的吸収、酸か
らの酸化二窒素の脱着そしてこれらの水性硝酸および空
気または酸素での、熱処理すると純粋な濃酸になる、過
共沸および／または濃酸への転化によって、高濃硝酸お
よび希硝酸を同時に製造する方法であって、アンモニア
の燃焼は圧力２〜１５バールで行ない、燃焼ガスを通常
の熱回収で１００〜１８０℃の温度に冷却し、熱処理工
程は酸凝縮液の分離を行なうと共に冷却されたガスで加
熱し、そして次にガスを吸収工程に供給することを特徴
とする上記の製法。 １２）酸の熱処理工程が過共沸酸を共沸および高濃酸へ
分離するための精留工程であり、そして精留工程の再沸
器を上記の冷却されたガスで加熱することを特徴とする
特許請求の範囲第（１）項記載の方法。 ・ （３）酸の熱処理工程が四酸化窒素を高濃酸からストリ
ッピングするための熱脱着工程であり、そしてこの脱着
工程の再沸器を上記の冷却されたガスで加熱することを
特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法。 （４）精留工程の再沸器内で、冷却されたガスを共沸酸
で６５〜１００℃の温度に更に冷却することを特徴とす
る特許請求の範囲第（２）項記載の方法。 （５）精留を５０〜３２０ミリノζ−ルの圧力下で行な
うことを特徴とする特許請求の範囲第（２）項または第
（４）項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3138814A DE3138814C2 (de) | 1981-09-30 | 1981-09-30 | Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung von hochkonzentrierter und verdünnter Salpetersäure |
| DE31388140 | 1981-09-30 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58135113A true JPS58135113A (ja) | 1983-08-11 |
Family
ID=6142982
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57172497A Pending JPS58135113A (ja) | 1981-09-30 | 1982-09-30 | 高濃硝酸および希硝酸の同時製法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58135113A (ja) |
| DE (1) | DE3138814C2 (ja) |
| ES (1) | ES8306463A1 (ja) |
| FR (1) | FR2513617B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102838096A (zh) * | 2012-09-24 | 2012-12-26 | 杭州先进富春化工有限公司 | 一种稀硝酸与浓硝酸的联合生产方法及生产装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3608846A1 (de) * | 1986-03-17 | 1987-09-24 | Uhde Gmbh | Verfahren zur kuehlung eines heissen no-haltigen gasstromes |
| CN113479856A (zh) * | 2021-08-17 | 2021-10-08 | 山西东锦肥业有限公司 | 一种高效节能的中压法制硝酸工艺 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3136602A (en) * | 1961-07-10 | 1964-06-09 | Mckee & Co Arthur G | Production of nitrogen dioxide |
| DE1224715C2 (de) * | 1964-12-29 | 1976-10-21 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur herstellung von hochprozentigem stickstoffmonoxyd |
| FR1468458A (fr) * | 1965-02-24 | 1967-02-03 | Engelhard Ind | Production d'oxyde nitrique |
| AR208440A1 (es) * | 1976-06-08 | 1976-12-27 | Rodrigo L | Procedimiento de obtencion de acido nitrico de concentracion superior a la azeotropica y obtencion de acido nitrico de concentracion inferior a la misma |
-
1981
- 1981-09-30 DE DE3138814A patent/DE3138814C2/de not_active Expired
-
1982
- 1982-09-29 ES ES516061A patent/ES8306463A1/es not_active Expired
- 1982-09-29 FR FR8216398A patent/FR2513617B1/fr not_active Expired
- 1982-09-30 JP JP57172497A patent/JPS58135113A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102838096A (zh) * | 2012-09-24 | 2012-12-26 | 杭州先进富春化工有限公司 | 一种稀硝酸与浓硝酸的联合生产方法及生产装置 |
| CN102838096B (zh) * | 2012-09-24 | 2014-03-19 | 杭州先进富春化工有限公司 | 一种稀硝酸与浓硝酸的联合生产方法及生产装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2513617A1 (fr) | 1983-04-01 |
| DE3138814C2 (de) | 1985-03-07 |
| FR2513617B1 (fr) | 1986-11-21 |
| ES516061A0 (es) | 1983-06-01 |
| DE3138814A1 (de) | 1983-04-14 |
| ES8306463A1 (es) | 1983-06-01 |
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