JPS58118231A - 複合断熱形材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は複合断熱形材の製造方法５、詳しくは合成樹脂
によって対向する金属部材を接続するとともＫこれら部
材の全面を被覆し、しかも被覆した樹脂層の一部を剥離
可能とした複合断熱形材の製造方法に関する。

最近、窓枠、窓框等の開口部部材の断熱性及び防露性を
高めるため、金属と合成樹脂とを複合化した複合断熱部
材が提案実施されている。

このような複合断熱部材は、通常屋内、外に対向する金
属部材間に合成樹脂のブリッジ部材を、かしめ、接着、
嵌合、発泡等によシ介設して上記両金属部材を結合する
ものとして構成されている。しかし、これらの複合断熱
部材の製造方法は、いずれも−組の金属部材及びブリッ
ジ部材を一単位とし、単位部材毎に一体の複合断熱部材
を個別に製造するものであるから、連続製造に適さず、
生産効率が悪い。また一般に、開口部部材は金属面が外
部に露出しているので、例えば製造時に工場内の諸設備
、装置等に接触したシ、搬送時に他の部材にあたって表
面損傷を受けるほか、この種の部材は運搬しにくい高所
や足場の悪い建物躯体外壁に取シつけられる場合が多い
ため、常に表面に傷がつく危険にさらされている。さら
に、部材組立後の作業においてもモルタルやペンキが付
着して表面が汚損されることが多い。

本発明は、上記欠点を解決し、特に金属部材と合成樹脂
とを有効且つ適切に複合化することにより、間隔をおい
て対向する金属部材を合成樹脂を介して接続するととも
に、該金属部材の全面を被覆する樹脂層をその一部が剥
離可能に形成して成る複合断熱形材を高い生産効率及び
成形効率で、安定且つ円滑に、しかも連続して製造する
ことができる複合断熱形材の製造方法に関する。

すなわち、本発明は少なくとも１対の金属部材を前処理
した後、所定の対向状態を保持させてダイス内を移動さ
せる一方、該ダイス内に溶融した合成樹脂を供給して上
記ダイス内を移動する上記部材間及び上記部材の周囲に
注入し、上記部材を上記合成樹脂を介して接続するとと
もに上記部材表面に上記合成樹脂を被覆せしめ、しかも
上記合成樹脂を上記部材の周囲に注入するにあたり、上
記部材を被覆する合成樹脂の少なくとも一部が上記部材
面に対して剥離可能な非接着状態となシ、他部は上記部
材面に対して接着されるように設定しておくことを特徴
とする。

以下、初めに本発明法によって得ようとする複合断熱形
材を障子中桟の例について説明し、次に本発明法につい
て詳しく説明する。

まず、第１図において符号１は中桟を示す。

この中桟１は互いに対向するアルミニウム押出形材製内
側部材２及び外側部材３を合成樹脂の接続部４を介して
接続するとともに、これら内、外画側部材２．３の全表
面を上記合成樹脂で被覆（５Ｌ、Ｌかも外側部材３の外
部側面１１．１２上を覆う樹脂層５轟は上記外１ｉ１１
面１１．１２に対し剥離可能に非接着状態で被覆する一
方、他の樹脂層５ｂは上記部材２．３に対し接着状態で
被覆して成るもので、使用時には内側部材２が屋内に面
する一方、外側部材３が屋外に面する。なお、内側部材
２及び外側部材３は、それぞれ互いに相対する対向片２
ａ、３ａ及び結合片２ｂ、３ｂを備え、接続部４との結
合強化のために係合突条１３．１５を突設している。

さらに、１４はビスホールで、皺ビスホール１４内には
樹脂層１６が層成されている。また、上記樹脂層５ａに
は該樹脂層５ａの剥離を容易にするためのＶ字溝状分離
部６が形成されている。

中桟ｌの便用［６たっては、ビード材１７を介してペア
ガラス１８等を装着し、障子を組立てた後洗い外側部材
３の樹脂層５＆を剥離すればよい。外側部材３は金属で
あるから、樹脂層５ａの剥離によってなんら耐候性、強
度等を失うことはない。

上述のように構成すると、中桟ｌは金属製の内側部材２
と外側部材３を合成樹脂を介して接続しているので、断
熱性が高く、シかも内側部材２は接ｆｒｗ脂層５ｂＫよ
って断熱されているため、例えばガラス１８の上下部ビ
ード材１７と両側部ビード材（図示せず）との継ぎ目に
生じる隙間又は外側部材３に切欠き形成される結露水水
抜き孔１９から矢印のように冷気が侵入して接触しても
結露しにくい。また、内、外画側部材２．３の全表面は
合成樹脂５によって被覆されているので、中桟１の運搬
時、取付は時、あるいは取付は後における汚損や損傷か
ら上記部材２．３０表面を保護でき、中桟１の包装を簡
略化することもできる。そして、組立終了後の適当な時
期に上記剥離樹脂層５ａと接着樹脂層５ｂとを分離し、
剥離樹脂層５ａを外側部材３から剥離すればよい。剥離
によシ成形直後と同じ美麗且つ清浄な金属外側面を得る
ことができるだけでなく、その分の合成樹脂が減るのて
、中桟１ＯＪＩ！燃性が向上する。さらには、組立時の
ビスは被覆樹脂層５の外側から打込むことになるので、
該樹脂層５の介在によシ、ビス取付は部の水密性が向上
する。また、ビス受溝１４内の樹脂層１６は圧入された
ビスと緊密に接触す石ので、緊結力が高まる。したがっ
て、上記中桟１にみられるように、上記構成の複合断熱
形材は、実用上多くの利点を有するものである。

第２図は、本発明法によって得ようとする複合断熱形材
の他の例を、第１図と同じく中桟について示したもので
、この中桟１′においては、剥離樹脂層５ｍ’の分離部
６＆を、該樹脂層５ａ′を斜めにカットすることによシ
薄肉として構成し、他の分離部６ｂは軟質の合成樹脂（
１）を介在させることによって構成し、さらに他の分離
部６ｃは内側部材２′の剥離樹脂層５ｂ’を全て軟質樹
脂とすることによって構成している。

このように、分離部の構成は種々のものが考えられる。

なお、上記中桟１′においては、外側部材３′の対向片
３１′の上下部を被覆する樹脂層５ｂ。

の總部からビード部１７’が一体ＫＩｉＩ＆出し、しか
もその先４１７’ａは軟質の合成樹脂から構成されてい
る。したがって、ガラス装着の際にビード拐装着が楽に
なる。また内側部材２′と外側部材８′とを接続する接
続部４′の間に空気室ｚＯが形成されているので、この
場合は、屋外冷気から接続部合成樹脂に伝えられた熱は
、上記空気室２０に解放されるので、断熱効果は一層向
上する。

次に、本発明に係る複合断熱形材の製造方法を第１図の
中桟１を製造する例について説明するが、初めに本発明
法による複合断熱形材の成形原理を第８図（ａ）　、　
（ｂ）及び（ｅ）によって示し、さらに本発明法につい
て詳しく説明するものとする０ まず、ダイス２１の開口部ｓ内に前処理済みの金属部材
３，８を送入して移動通過させる一方、該部材２．８が
移動中に上記ダイス２１内に溶融樹脂２４を加圧注入す
る。開口部８は得ようとする複合断熱形材１の断面と略
同寸同形状で、金属部材２，８を接続する接続用樹脂間
隙８５と移動する部材２．８の周囲に形成される被覆用
樹脂間ｆｌＪ８６とを備え、ダイス２１に貫通形成され
ている。

次に、樹脂注入は、樹脂供給機２２においてホッパ２ａ
内に装入された合成樹脂原料２４を加熱溶融し、この溶
融樹脂２４をスクリュー２５によって押出供給すればよ
い。開口部Ｓ内に加圧注入された溶融樹脂２４は、金属
部材２゜８間に充填されて接続部番を構成し、ざらにこ
れら部材２，８の周囲に充填されて被覆樹脂層５を構成
し、このようにして所定の形状を成す複合断熱形材がダ
イス２１から送り出される。

また、上記部材２．δをダイス２１に送入する前に、上
記被覆樹脂層５の少なくとも一部が上記部材２，３面に
対して剥離可能な非接着状態となり、他部は上記部材２
，８面に対して接着されるように設定しておく。この場
合、上記部材２，３面の所定部分に、予め接着剤を塗布
して非塗布部分の非接着化を達成してもよく、あるいは
自己接着型の合成樹脂を用いるときは、剥離部分に離型
剤を塗布しておくことによって達成することもできる。

しかしながら、合成樹脂の接着、非接着は、後述のよう
に、自己接着型及び非接着型の同種又は異種の合成樹脂
の共押出しによって得ることも可能である。また、接着
部の合成樹脂は硬質でなければならないが、被覆部樹脂
は軟質であってもよく、このような硬・軟樹脂の複合使
用も、後述のように、同種又は異種の合成樹脂の共押出
し手段によって達成できる。共押出し手段は、ｔａＳ図
（ｂ）のように、ダイス２１′に複数の樹脂流路ｐ、ｑ
を設け、例えば一方の樹脂流路ｐからは硬質合成樹脂（
ｈ）を加圧注入するとともに、他方の樹脂流路ｑからは
軟質合成樹脂＋８）を加圧注入する異種又は異質樹脂の
押出注入であって、上記のほかにも、着色樹脂、無着色
樹脂の共押出し等が可能である。

方、ダイス２１内の開口部８に金属部材２ａ。

２ｂ、Ｚｃ・・・・・・・・及び金属部材３ａ、８ｂ、
８Ｃ・・・・・・・・を順次に続けて送入すると、これ
ら部材が上記ダイス２１内を通過するときに、部材２ａ
と２ｂ、２ｂと２ｃとの間、及び部材８ａと８ｂ、３ｂ
と８Ｃとの間にも合成樹脂２４が注入充填され、これら
部材端部に接着するので、これら部材はダイス２１から
上記のように複合断熱形材として成形されるほか、前後
部部材が合成樹脂を介して連結され、１本の長尺状の連
続体として連続状に送り出される。

次に、上記の複合断熱形材の成形につき、第４図〜第６
図にもとづきさらに詳しく説明する。

まず、１対の金属部材２，８を前処理工程Ａにおいて前
処理する。これら金属部材２．δとして例えばアルミニ
ウム材の押出形材やスチールをロールフォーミングした
部材を用いればよい。前処理は、合成樹脂の接着性を強
固にし、耐久性を増大させるために行なわれるもので、
通常の機械的又は化学的前処理か陽極酸化処理を施せば
よいが、一方の部材２には合成樹脂が接着被覆されるか
ら、該部材２に対しては比較的容易でコストも低い化学
的又は機械的前処理でよく、これに対し、他方の部材８
は樹脂層剥離後に屋外に面するため、耐候性が要求され
るので、陽極酸化処理によって表面に保護皮膜（）ＪＢ
Ｏ＠　）を形成しておくのが好ましい。

次に、所要に応じて上記金属部材２．δの表面に接着剤
を塗布する。この接着剤塗布は合成樹脂との接着結合を
強固にするためである。したがって、被覆樹脂層を剥離
すべき面、すなわち外側部材８の外側面（第１図に符号
１１，１２で示す）には接着剤を塗布しない。剥離作業
が困難になるからである。通常は、部材２，８の外表面
が樹脂層剥離面である。

接着剤としては、ウレタン系の二液型接着剤か、あるい
は成形工程における温度条件が１６０℃〜２００℃であ
ることを考慮して、１２０℃〜２００℃で接着する、ゴ
ム系、アクリル系等の高温活性型接着剤が好ましいが、
他の接着剤であってもよい。

なお、金属部材２，８と接続する合成樹脂が自己接着性
のある合成樹脂であるか又は添加剤を加えることにより
接着性を生じるものであるときは、直接金属部材２，８
と接着することができるから、接着剤塗布工程Ｂを省略
することができる。その代り、この場合は外側部材δの
外側面にステアリン酸塩、シリコン等の離型剤を塗布す
る必要がある。しかし、同一の部材上に連続して被覆さ
れている合成樹脂の一部を上記部材に対して接着状とす
る一方、他の一部を非接着状とする構成は、上記の例に
限定されず、他の手段によっても達成することができる
。例えば、共押出し手段により、自己接着型合成樹脂を
接着樹脂層を構成すべき樹脂間隙に注入するとともに非
接着型樹脂を剥離樹脂層を構成すべき樹脂間隙に注入し
てやればよい。同様に、非接着型樹脂のみを用いるとき
も、共押出しにより、接着すべき部分には添加剤を加え
て注入する一方、接着すべきでない部分には無添加のま
＼注入することによっても達成できる。そして、このよ
うな場合には接着剤塗布工ｓ！Ｂを省略することができ
る。

接着剤を塗布した金属部材２，８は、この接着剤のベト
つきを無くして、これら部材２．δを搬送しやすくする
ために、乾燥工程Ｃに移し、乾燥機２６内で接着剤中の
溶剤等を蒸発させ、部材２，８の表面を乾燥する。通常
は、５ａ℃〜ＩＸＩＩの温度で１１〜１０分間赤外線を
照射するか、又は温風を吹きつければよい。しかし常温
で乾燥してもよい。

なお、上記金属部材２．δは、この後予熱してダイス２
１内に送入される。したがって、そのためには上記金属
部材２．８をダイス２１の開口位置に正確に送り込む手
段が必要である。

送り状態が悪いと、完成品に傷がついたり、成形不良を
起したり、あるいは装置が破損したりするからである。

このように高精度の部材送りを達成するために、好まし
くは上記金属部材２．８を送入機ｚフによって移送する
とともに、ヒーター８１等の予熱手段の前に押込機２８
等の押込手段を配置し、送入機２７によって移送されて
きた金属部材２，８をさらに押込機２８によってダイス
２１に送り込むのがよい。送入機２７は上記部材２，８
を所定の送り状態に保持しながら高い送り精度で移送す
ることができる。しかし、この送入機２７のみによって
は予熱手段３１の先に配置されたダイスｚ１の開口部に
正確に送り込むことは必ずしも容易ではない。そこで、
送入機２７によって移送された上記部材２，３をざらに
押込機２８によってダイス２１内に送り込むようにする
と、該押込機２８はキャタピラベル）２８ａ等の案内手
段により、金属部材２．８の送りを正確にコントロール
し、部材２，８の先端を安定且つ正確にダイス２１の開
口部に向けて送り出すことができる。

さらに完全を期すため、ダイス２１の入口付近に例えば
ガイドローラ８０等の案内手段を取りつけておけば、万
一金属部材２，８の送りに誤差が生じても、部材１，２
はガイドローラ８０にあたり、形揃えされて開口部内に
導かれる。

上記の如く前処理され、又はさらに表面に接着剤を塗布
した金属部材２，３を、送入機２７及び押込機２８によ
り予熱処理工程りに移送し、ヒーター等の予熱手段３１
により予熱する。このように金属部材２，８を予熱する
理由は、次の成形工程Ｅにおいて上記部材２，８と合成
樹脂との接着性を良くシ、温度ロスを無くするためであ
る。成形前に予め金属部材２．８を成形温度とほぼ同じ
に加熱しておけば、温度ロスがないので、金属部材２．
８は合成樹脂とよく密接着することができる。したがっ
て、予熱ａｔ：は１６０℃±４０Ｑ℃が好ましい。

次に、予熱された金属部材２，８は成形工程Ｅに移送さ
れる。この工程Ｅにおいてこれら金属部材２，３は合成
樹脂と複合化して成形されるＯ まず、ダイス２１は第５図（ａ）　、　（ｂ）に示すよ
うに、８個の分割型、すなわち、部材２，８が送入され
る側から順に最前部の第１分割型２１ｍ、中央部の第２
分割型２１ｂ及び最後部の第８分割型２１ｃを一体に結
合して構成されている。

第１分割型２１ｍには、所定の間隔をおいて開口部８１
が貫通形成されている。この開口部８１は金属部材２，
８の移動通路８２ａ、８８ａを構成するものであるが、
少なくとも入口側において金属部材２，３の所定の外形
寸法よりも太き目に設定されている。これは、移送され
た金属部材２，８が該部材移動通路８２ｍ、８８ａ内に
進入しやすくするのと、次に示す第２分割型２１ｂ内に
合成樹脂を充填する際に空気を逃がすためである。また
、上記分割型２１ａの第２分割型２１ｂｍ端面の上下部
には外部と連通する合成樹脂流路ａ４の一部８４ａが形
成されている。しかし、該流路δ４ａは上記部材移動通
路３２ａ、８８ａには連通していない。第２分割型２１
ｂの中央部には製造しようとする複合断熱形材１の断面
と略同寸同形状の開口部８ｓが貫通形成されている。こ
の開口部８１の左右両側部３２ｂ、８３ｂは金属部材移
動通路であり、また中央縦設部３５ａは金属部材接続用
樹脂充填間隙である。両部材２，８の移動通路８２ｂ、
３３ｂは部材２，８の外形寸法よりも太き目に設定され
、該通路８２ｂ、３２Ｉｂ内を移動通過する部材２．δ
の周囲には間隙が形成されている。この間隙８６ｓは金
属部材被覆用樹脂充填間隙である。また、外側部材８用
の移動通路ｓａｂの上下端面にはＶ字形突条８７が突出
形成されている。また、該ｆＸ２分割型２１ｂの第１分
割型２１ａ側の端面には、一端において外部に連通ずる
とともに他端において上記樹脂充填間隙８５ａ、８６ａ
に連通する溶融樹脂流路δ４ｂが形成されている。上記
部材移動通路８２ｂ、８８ｂは、それぞれ第１分割型２
１ａの部材移動通路８２ａ、８８ａと連通し、また上記
樹脂流路８４ｂは第１分割型２１ａの樹脂流路８４ａと
合体して一体の流路δ鳩を形成し、その一方の開口端は
樹脂供給機２２の溶融樹脂の供給出口と連通ずるととも
に、他方の開口端は上記のように樹脂間隙８５ｇ及び８
６ａに連通している。ざらに、第１分割型２１ｃにも、
第２分割型２１ｂと略同寸同形状の開口部Ｓ、が貫通形
成されている。該開口部Ｓ＄の左右両側部８２ｃ、８８
ｃは金属部材移動通路であり、中央縦設部３５ｂ及びそ
の両側の金属部材周囲間隙８６ｂは、それぞれ接続樹脂
通過用間隙及び被覆樹脂通過間隙である。上記第１分割
型２１ａ、第２分割型２１ｂ及び第８分割型２１ｃの結
合時に上記開口部ｓｌ　ｙ　８　ｍ及び８ｓは一体に連
通して開口部Ｓを構成する。なお、第８分割型２１ｃに
は樹脂流路は形成されていない０ 上記のようにダイス２１は３個の分割型２１ａ、２１ｂ
及び２１ｃを一体に結合して成り、第１分割型２１ａの
寸法は金属部材２，８の所定の外形寸法よりも太き目に
設定されているから、成形工程Ｅに移送されてきた金属
部材２゜３は安定且つ円滑にダイス２１内に送入されて
通過する。このダイス２１の第１分割型２１ａ及び＠２
分割型２１ｂとの間に形成された樹脂流路３４内に溶融
樹脂２４が注入される。溶融樹脂ｚ４のダイス２１への
供給は、樹脂供給機２ｚによって行なわれる。この場合
の合成樹脂ｚ４の温度は１６０℃〜２００℃が好ましく
、そのダイス２１内を通過する両金輌部材２．８の移動
速度は合成樹脂の種類、吐出量及び粘度によって制約さ
れるが、０．５ｍ１分〜ｌαＯｍ７分までの範囲で可能
であり、例えば合成樹脂としては硬質塩化ビニルを用い
た場合、Ｌ５ｍ／分〜６．０７Ｆｌ／分の移動速度で成
形することができる。

また、合成樹脂は、常温時に弾性強度１５０９／ｄ以上
の断熱性合成樹脂、例えば塩化ビニル樹脂。

ＡＢＳ樹脂、ナイロン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹
脂あるいは合成ゴム等が好ましい。しかし、第１図の被
覆樹脂層５等のように必ずしも高強度を要求されない部
分に用いる合成樹脂の弾性強度は上記以下であってもよ
い。

これに関連し、ダイス２１内に注入される合成樹脂は同
一とは限らない。例えば、第１図の剥離樹脂層５ａを上
述のように、非接着型樹脂た共押出し手段によって同時
に注入する場合もある。このような非接着型樹脂として
は、ナイロン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、アク
リル樹脂等があり、自己接着型樹脂として、ウレタン樹
脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を用いること
ができる。同様に、第１図の接続部４を硬質樹脂から構
成し、被覆部５を軟質合成樹脂から構成する場合や９７
８２図のビード部１７′を硬質とし、その内方１７′ａ
を軟質とする場合あるいは、同図の分離部６ｂのように
、他とは異質の合成樹脂を線状に介在させるような場合
には、共押出し手段によって硬・軟画質の合成樹脂を注
入する。このような合成樹脂としては同種のものと異種
のものとがあり、前者の例として例えば硬質塩化ビニル
と軟質塩化ビニルがあり、後者の例としてはウレタン樹
脂（軟質）と硬質塩化ビニル等の組合せがある。

これらの組合せは適宜選択すればよい。

上記のように、ダイス２１の樹脂流路８４内に供給され
た溶融樹脂２４は、第２分割型２１ｂのａｓａ、ａｅａ
に注入され、部材移動通路３２ｂ、８３ｂ中を移動通過
する金属部材２゜８に接触して接着剤塗布面に迅速且つ
強固に接着し、未硬化状態で第８分割型２１ｃ内に移り
、該分割型２１ｃ内で形状が定められて所定形状に形成
されながら、ｔａ１図のような複合断熱形材ｌとして送
り出される。上記部材移動通路８２ｂ、８８ｂ間の樹脂
充填用間隙８５ａ内に充填された合成樹脂は、樹脂通過
用間［３５ｂを通過して、金属部材２と８との接続部４
を構成し、上記部材移動通路３２ｂ、３３ｂを移動通過
する部材２．８の周囲の樹脂充填用間ＰＪ８６ａ内に充
填された合成樹脂は、樹脂通過用間隙３６ｂを通過して
上記部材２及び３の被覆部５を構成する。また、移動通
％８８ｂ、８δＣの上下部にはＶ字形突条８７が形成さ
れているため、上記樹脂充填用及び通過用間隙δ６ａ及
び８６ｂの上記突条８）対応部分は該突条８７分だけ狭
隘になるので、この部分の樹脂層５ｂは肉薄となって分
離部６を構成する。また、上記部材２の外側面上の樹脂
間ｆｌＪｓ６ａに充填された合成樹脂は、上記外側面と
非接着状になるように設定されているので、この部分の
樹脂層５ａは上記外側面に対し剥離可能に被覆している
。

これに対し、他の樹脂間隙に充填された合成樹脂は、予
め上記金属部材１．２に対し強固に接着結合している。

なお、上記樹脂間隙８６ａの幅がかなり狭くても、樹脂
は充分に上記間隙８６ａ内にまわりこむことができ、例
えば０．２〜の薄肉の樹脂層５ａを得ることができる。

なお上述のように、溶融樹脂２４が樹脂間隙３６ａ内に
加圧注入されると、金属部材２，８の両側は同時に、均
等に加圧されるので、部材２．３は自然に移動通路δ２
ｂ、８８ｂ中心に保持される。このため、被覆樹脂層５
ａ、５ｂに均一な肉厚を得ることができ、寸法精度も向
上する。

これに対し、金属部材２，３の一側面にのみ合成樹脂２
４を被覆させる場合、樹脂の単位時間あたりの供給量は
完全に一定であるわけではないので、部材２．δに加わ
る注入圧も微妙に変化し、このため形材ｌはダイス２１
の出口で左右に振れ、その表面に傷がついたり、被覆部
５の肉厚が不均一になりやすく、このため部材２．８を
厚肉にして安定させなければならない。

上記の成形構成によれば金属部材が１〜程度の薄肉材で
も安定に成形することができ、さらにこのような安定成
形をより良く保つために、ダイス２１の出口付近にガイ
ドローラ等の案内手段１Ｇ’を設けておくのが好ましい
。

なおまた、分離部６をｇｇ図に示す分離部６ａのように
構成する場合は、ダイス２１の剥離樹脂間隙を角隅部に
おいて狭くすればよく、また第２図の６ｂ又は６Ｃのよ
うに構成する場合は、共押出し手段によればよい。

ざらにまた、第１図の複合形材１のビス受溝内の樹脂層
１６を形成するときは、ダイスｚｌのビス受溝１４内部
対応部分に樹脂まわりを防ぐ仕切４ｉ！（図示せず）を
設けておけばよい。第２図の空気室２０も同様である。

また、同図のビード部１７′は、ダイス２１の樹脂間隙
にビード材の断面と同大の貫通間隙を連続して設ければ
よい。上記ビード部１７’の軟質部１７′ａは共押出し
手段によればよい。

動機８８内で冷気を吹付ける等により強制冷却してもよ
いが、常温下の空気吹付は又は放置によってもよい。な
お、この場合複合断熱形材ｌをサイジングフォーマ−８
９等の保形手段に上記形材１を通し、所定の仕上り寸法
通りに形状を確保しながら冷却するのが好ましい。冷却
により合成樹脂は硬化し、複合断熱形材１は充分な一体
強度を備える。冷却を終えた複合断熱形材ｌは、最後に
切断工程Ｇにおいて切断機４０により所要の寸法に切断
し、最終製品を得ることができる。

なお、成形工程後の複合断熱形材ｌの移送を該工程Ｅ前
の前記送入機２７及び押込機２８に頼ることになると、
ダイス２１から出てきた複合断熱形材１は、これら送入
機２７や押込機２８から遠ざかるにしたがって送り精度
が低くなり一ブレが生じて、形材１の寸法精度が劣化す
ることにもなる。したがって、冷却処理工種Ｆと切断工
程Ｇとの間にさらに引取機２９が配置されている。この
ようにダイスｚ１の前後に押込機２８と引取機２９を配
置することにより、金属部材２，８及び複合断熱形材１
は、これら押込機２８及び引取機２９のキャタピラベル
ト２８ａ、２９ａ等の案内手段により前後を保持されな
がら移送されることになるから、上記移送手段２８．２
９の送り速度を同調させる乙とにより、極めて高い精度
で送ることができる。

上述の諸工程により、第１図に示すような、対向する金
属部材を合成樹脂を介して接続するとともに、これら部
材を上記合成樹脂で被覆し、しかも上記金属部材の一部
を被覆する樹脂層を剥離可能に構成して成る極めて有用
な複合断熱部材を得ることができる。したがって、この
ような構成である限り、第１図又は第２図に示すものに
限らず、個々の構成部材形状がどのようなものであって
も、上記製造方法によって製造することができる。

上記の製造方法によれば、第８図（ｂ）によって説明し
た通り、ダイス２１内に複数の金属部材２．８を連続し
て送入すると、該ダイス２１内でこれら部材の先後端部
の継目に合成樹脂が注入され、該ダイス２１からは交合
断熱形材が長尺一体の連続体として送り出されるから、
これを切断機４０によって切断することによって任意の
長さの複合断熱形材を次々に連続して製造することがで
きる。したがって１ｒｒＬ〜５ｍの短尺の複合断熱形材
も極めて容易に得ることができるほか、短尺の部材を連
続的にダイス２１に送入して、例えば１０ｍ〜Ｂｏａｔ
程度の長尺の複合断熱形材を得ることもできるので、従
来のように部材毎に一体の複合部材を製作するのに比べ
、極めて生産効率が良い。また、それほど強度の要求さ
れない部位に使用する分には、継目をそのまま活かして
使用することができ、ジヨイント等を取りつける必要が
なくなるので、非常に便利である。

また、ダイス２１の金属部材移動通路は、第１分割型２
１ａ、第２分割型２１ｂ及び第８分割型ｆｉｌｅのいず
れにおいても、上記金属部材２．３の外形寸法よりも大
きく設定されている。

したがって、部材通過は常に安定且つ円滑であり、非常
に成形効率がよい。例えば金属部材２．８のような押出
形材は、押出しの際の種々の条件によってわずかながら
肉厚にむらが生ずることがある。しかし、ダイス２１の
移動通路は上記のように設定されているから、肉厚の誤
差程度は移動上の障害にならない。

ざらに、接着樹脂層によって被覆される金属部材自体は
、外部に露出しないから、精密な表面仕上げは要求され
ない。

また、複合断熱形材１の外形は、左右両側部や上下部に
おいて金属部材２，８により所定の形状に保持されるの
で、これら部材２．δ自体が保形機能をもち、したがっ
て形材寸法に充分な精度を得ることができる。また、屋
外側表面のように耐候性が要求される側には金属部材を
露出させる方が適切であるから、被覆樹脂に格別の耐候
性が要求されることはほとんどない。

耐候性が不要であれば、成形時に樹脂粘度を低く抑える
ことができるから、金属部材２，８のダイス２１内の移
動速度、すなわち成形速度も最高ｔｏ、ｏｍＺ分まで上
げることができ、したがって生産効率が一層向上する。

さらに、樹脂粘度だけでなく、成形温度、使用樹脂の種
類等、成形条件の選択幅も広くなり、複合断熱形材の形
状、大きさ、数量、用途などに応じて最適な条件を適宜
選択することができる。例えば、上記複合形材の両側部
を剥離樹脂で被覆する場合、ダイスの開口部両側の内壁
面の仕上げに生じる多少の粗さは許容され、また共押出
しにより上記両測部被覆用には安価な合成樹脂を適用し
てコストを下げることも可能となる。

なお、本例においては、１対の金属部材２゜３を左右に
対向させて移送させたが、しかし上下に対向させて移送
させることもできる。この場合、剥離すべき樹脂層を備
える金属部材を下方に配置するダイス構成にすると、こ
の金属部材が移送手段上に接触するのに対し、他方の金
属部材は接触しないので、剥離しない樹脂層の表面を傷
つけることなく美麗に仕上げることができる。

なおまた、上記には１対の金属部材から複合断熱形材を
製造する方法について説明したが、上記製造方法によれ
ば、例えば８個又はそれ以上の金属部材を合成樹脂を介
して接続し、且つこれらの部材上に該合成樹脂を被覆さ
せるとともに必要な部分の樹脂層を剥離可能に構成する
こともできる。

以上要するに、本発明によれば、金属部材と合成樹脂と
を有効且つ適切に複合化することにより、断熱性、防露
性がより一層確実になるとともに、金属部材表面を保護
し、しかも組立終了後には剥離可能な樹脂層を備え、ざ
らに難燃性、耐候性等に優れる複合断熱形材を高い生産
効率、成形効率で安定且つ円滑に、しかも連続して製造
することができるので、工業上非常に有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によって製造しようとする複合断熱形材
の一例の断面図、第２図は上記複合断熱形材の他の例の
断面図、第８図（ａ）　、　（ｂ）。 （Ｃ）はそれぞれ上記複合断熱形材の成形原理図、面図
であり、第６図は第Ｓ図ｔｂ）の部分Ｐの拡大図である
。 ■・・・中桟（複合断熱形材）、２・・・内側部材、３
・・・外側部材、４・・・接続部、５・・・被覆樹脂、
５ａ・・・剥離樹脂層、５ｂ・・・接着樹脂層、６・・
・分離部、２１・・・ダイス、２１ａ・・・第１分割型
、２１ｂ・＠２分割型、２１ｃ・・・第８分割型、２２
・・・樹脂供給機、２４・・・合成樹脂原料、２６・・
・乾燥機、２？・・・送入機、２Ｂ・・・押込機、２９
・・・引取機、８０・・・ガイドローラ、８１・・・予
熱手段、３８・・・冷却機、３９・・・サイジング７オ
ーマー、４０・・・切断機。 特　許　出　願　人　日本軽金属株式会社同　　　　　
新日軽住宅建材株式会社 代　　　　理　　　人　弁理士瀬　川　幹　夫第１図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）少なくとも１対の金属部材を前処理した後、所定
   の対向状態を保持させてダイス内を移動させる一方、該
   ダイス内に溶融した合成樹脂を供給して上記ダイス内を
   移動する上記部材間及び上記部材の周囲に注入し、上記
   部材を上記合成樹脂を介して接続するとともに上記部材
   表面に上記合成樹脂を被覆せしめ、しかも上記合成樹脂
   を上記部材の周囲に注入するにあたシ、上記部材を被覆
   する合成樹脂の少なくとも一部が上、起部材面に対して
   剥離可能な非接着状態となシ、他部は上記部材面に対し
   て接着されるように設定しておくことを特徴とする複合
   断熱形材の製造方法。 （２）前記ダイス内に複数の前記金属部材を前後に続け
   て移送し、これらの金属部材が前記ダイスを通過する際
   に、後部金属部材の長手先端と前゛部金属部材の長手後
   端との継目に溶融合成樹脂を注入し、これら前後両部材
   の上記長手端部を上記合成樹脂を介して一体に連続して
   製造することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載
   の複合断熱形材の製造方法。 （３）　　前記の少なくとも１対の金属部材がアルミニ
   ウム材から成シ、表面上に被覆された被覆合成樹脂と接
   着する部材を化学的又は機械的前処理するとともに１該
   被覆合成樹脂と剥離可能となる部材を陽極酸化処理する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の複合断
   熱形材の製造方法。 （４）　　前処理した前記の少なくとも１対の金属部材
   の前記被覆合成樹脂の接着面にのみ予め接着剤を塗布し
   ておくことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
   複合断熱形材の製造方法。 （５）　　前処理した前記の少なくとも１対の金属部材
   の前記被覆合成樹脂の非接着面にのみ離型剤を塗布して
   おくことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の複
   合断熱形材の製造方法。 （６）前処理した前記の少なくとも１対の金属部材に接
   着する被覆合成樹脂として自己接着型の合成樹脂を用い
   る一方、前記金属部材に対し剥離可能な被覆合成樹脂と
   して非接着型の合成樹脂を用い、上記両合成樹脂を通常
   の共押出しによりダイス内に注入することを特徴とする
   特許請求の範囲第１項に記載の複合断熱形材の製造方法
   。 （７）前処理した前記の少なくとも１対の金属部材の被
   覆合成樹脂を軟質とする一方、上記部材相互を接続する
   接続樹脂を硬質とし、これら硬・軟両質の合成樹脂を通
   常の共押出しによりダイス内に注入することを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項に記載の複合断熱形材の製造方
   法。 （８）前記ダイスが３個の分割型を前後に一体結合した
   ものであることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
   載の複合断熱形材の製造方法。 （９）前記の少なくとも１対の金属部材の外形寸法より
   も大きく開口形成された最前部の第１分割型に上記金属
   部材を案内過大した後、第２分割型において上記金属部
   材に合成樹脂を注入し、続いて第３分割型において所要
   の複合断熱形材を成形することを特徴とする特許請求の
   範囲第８項に記載の複合断熱形材の製造方法。 （ト）前記溶融合成樹脂が前記の最前部の第１分割型と
   中央部の第２分割型との結合部から注入されることを特
   徴とする特許請求の範囲第８項に記載の複合断熱形材の
   製造方法。 （ロ）前記の少なくとも１対の金属部材の成形予熱温度
   が１６０℃土４０℃であることを特徴とする特許請求の
   範註第１項に記載の複合断熱形材の製造方法。 （６）前記の少なくとも１対の合成樹脂が常温時に弾性
   強度１５０　Ｋｇ　／　ａｍ”以上の断熱性合成樹脂で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の複
   合断熱形材の製造方法。 に）前記の少なくとも１対の合成樹脂の樹脂温度が１６
   ０℃〜２００℃であシ、且つ前記金属部材の移動速度が
   ０．５〜１０．０ｍ／分であることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の複合断熱形材の製造方法。 Ｑ４　　前記の少なくとも１対の金属部材を上下に対向
   させて上下部材間を合成樹脂を介して接続するとともに
   、下端の部材を前記剥離可能な合成樹脂で被覆したこと
   を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の複合断熱形
   材の製造方法。 （２）前記ダイスに貫通形成された前記少なくとも材を
   被覆する接着樹脂及び剥離可能樹脂の分離部を構成した
   ことを４１）黴とする特許請求の範囲第１項に記載の複
   合断熱形材の製造方法。 （１１前記少なくとも１対の金属部材の周囲に、共押出
   し手段により被覆樹脂と異質の合成樹脂を線状に介在さ
   せて、上記金属部材を被覆する接着樹脂及び剥離可能樹
   脂の分離部を構成したことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項に記載の複合断熱形材の製造方法。