JPS58117824A - プレクリ−プ製品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は金属加工技術に関するもので、更に詳しく言え
ば、高温暴露時における総合クリープ変形に対し改善さ
れた抵抗性を有する製品−を得るための金属加工方法お
よびそれによって製造された製品に関する。

タービン機械やその他の高温・高応力用途において使用
されるような金属製品は、熱膨張、クリープ変形または
それらの組合せの結果として寸法の増加を示すことがし
ばしばある。熱膨張とは、温度上昇の結果として生じる
金属製品の寸法増加である。しかるに、クリープ変形は
高温下で応力に暴露された金属製品が示す寸法の増加で
ある。

かかる寸法増加は一般的に言って望ましくない。

たとえばガスタービンエンジンのごときタービン機械の
場合、圧縮機ケーシングの寸法増加は圧縮様の円部にお
ける精密許容差のはめ合い関係を損い、その結果として
圧縮機効率の低下および一層頻繁な補修の必要をもたら
す。

金属または合金の熱膨張は物理的特性の１つである。金
属または合金に適用することによってそれの熱膨張特性
を変更させることのできる機械的処理方法はほとんど知
られていない。熱膨張は、塑性変形または永久変形が開
始する前の弾性領域内において起こるため、冷却すれば
回復し得るのが普通である。金属または合金の膨張が望
ましくないよ５な高温用途においてかかる膨張に原因す
る問題を解消もしくは緩和するためには、所定の〜動作
温度下で本質的に熱膨張に耐える材料を選定すればよい
。

金属または合金の総合クリープ変形（一般にクリープま
たは鉢合クリープと呼ばれる）は３つの独立した段階を
経て起こる。簡単に述べれば、一定の温度および応力を
受けた金属製品は第１の段階において急速なりリープを
生じるが、その速度は時間と共に減少する。第２の段階
においては、金属製品は時間に対して直線的にゆっくり
と増加するクリープな生じるのであって、この段階は最
小速度範囲に相当している。最ｌｌＫ、第３の段階にお
ける金属製品のクリープは急速だが短時間のものであっ
て、速度が時間と共に増大する結果として破断に至る。

とは言え、いずれの段階におけるクリープも実質的に永
久的で回復不可能な寸法の増加をもたらす。

金属または合金のクリープ抵抗性の増大を０推した以前
の研究は、圧延やショットピーニングを含む各種の手段
によって金属製品の表面を加工硬化するというものであ
った。これらの方法は、使用中の部品の総合クリープを
低減させる点では全く効果がないか、あるいは限られた
効果しかない。

更に詳しく述べれば、使用中における総合クリープを低
減させるため各種のクリープ段階に注目した方法は以前
には全く存在しなかったのである。

本発明の主たる目的は、クリープ変形による膨張が最小
速度範囲内にあるような改良された金属製品を提供する
ことにある。

また、製造に際して第１のクリープ段階を完全に通過す
るまで金属製品を膨張させるような方法を提供すること
も本発明の目的の７つである。

更にまた、本発明の方法を圧縮機ケーシングに適用する
ことＫよってガスタービンエンジンの寿命を延長しかつ
性能を向上させることも本発明の目的の１つである。

上記およびその他の目的や利点は、以下の詳細な説明、
添付の図面、および特定の実施例を考察することによっ
て明確に理解されよう。なお、後述の実施例は本発明の
実施を例証するためのものに過ぎないのであって、本発
明の範囲を制限することを決して意図するものではない
。

簡単に述べれば、本発明はガスタービンエンジンにおい
て使用するための圧縮機ケーシングのごとき改良製品を
提供するもので、かかる製品は高温暴露時のクリープ変
形による膨張が実質的に最小速度範囲内にあるような状
態の顕微鏡組織を有することを特徴とする。このような
製品は少なくとも１個の部材が別の部材に対して回転す
るように設計された部材集合体の一部であってよく、そ
の結果として部材間には所定の間隙が維持されることに
なる。

他方において本発明は、かかる製品の製造方法をも提供
する。この方法によれば、高温暴露時における総合クリ
ープ変形抵抗性を増大させるため、第１のクリープ段階
を実質的に通過するまで製品を膨張させるのに十分な力
を十分な時間にわたって加えながら融解開始温度より低
い所定の温度下で製品が加熱され１次いで冷却される。

その優、かかる製品を所望の形状に機械加工すれば、高
温暴露に際しての全ての塑性変形は第２のクリープ段階
において起こるものと考えられるのである。

以下、添付の図面を参照しながら本発明を一層詳しく説
明しよう。

熱膨張が少ないとい５理由で選択された材料な最大限に
活用するため、総合クリープ抵抗性を増大させる方法が
本発明に従って着想された。かかる方法は、第１のクリ
ープ段階に関連した初期の寸法増加を予め゛製品に付与
すればよいという考えに基づくものである。すなわち、
全寿命期間にわたりての金属または合金製品の総合クリ
ープを抑制するためには、第１段階のクリープを予め製
品に付与し、そして変形速度が最も小さい第２のクリー
プ段階において製品を使用することが望ましいと判明し
たのである。

このように本発明は、第１段階のクリープが使用中に生
じないように予め金属製品に付与してしまうことを意図
するものである。かがる煕１段階のクリープを付与する
ための前処理は、実際のエンジン組立てに先立つ製造過
程中においてタービン機械の圧縮機ケーシングのごとき
金属製品に第１のクリ、−プ段階を通過させることによ
って達成される。その結果、かかる金属製品はもっばら
第コのクリープ段階の領域内において使用されることに
なる。以後、本発明の方法をプレクリープ法と呼ぶこと
にする。

先ず第１図を見ると、本発明の一般的な適用対象を例示
するものとしてガスタービンエンジン１０の略図が示さ
れている。エンジン１０は、一般的に言うと、直列に配
置されたファン部分２０、（本発明に関連して以下に詳
述される）圧縮機部分３０、燃焼器部分５０およびター
ビン部分５５から構成されている。第１図に示されたガ
スタービンエンジンの動作は当業者にとって全知である
から、エンジン動作の説明は不要と考える。

本発明の説明に当っては、「軸方向」という用語は第１
図に示されたようなガスタービンエンジン１０の中心線
または水平軸に平行な方向を意味するものとする。また
、「半径方向」という用語は上記の水平軸に垂直でそれ
と交わる直線ＫＧつた方向を意味するものとする。更に
、「円周方向」という用語は同じ軸平面内において上記
の水平軸から等距離にある点の軌跡が描（曲１１Ｋａつ
た方向を意味するものとする。

次に第２図を見ると、後部圧縮機ケーシング３１を含む
圧縮機部分３０の後部の断面図が示されている。後部圧
縮機ケーシング３１は、外面３２、内面３４、前方７ラ
ンジ３６．後方フランジ３８および後方さねはぎ部分３
９を有している。前方７う／ジ３６には、前部圧縮機ケ
ーシング（簡略化のために図示せず）の後方部分に後部
圧縮機ケーシングの前方部分を固着させるために役立つ
一般に傾数の固定手段を受入れるため円周方向に泪って
等間隔に配置された複数の穴３７ａが設けられている。

同じく後方７ランジ３８には、後尾圧縮機フレーム（簡
略化のために図示せず）に後部圧縮機ケーシング３１の
後方部分を固着させるために役立つ一般に複数の固定手
段を受入れるため円周方向に沿って等間隔に配置された
複数の穴３７ｂが設けら４れている。後方さねはぎ部分
３９は、抜部圧縮機ケーシング３１と圧縮機ロータ４４
との間の同心的な位置合せを可能にする。前方フランジ
３６および後方７ランジ３８に設けられた固定手段用の
穴は精密な許容差を有し、かつ固定手段および合せ面と
の協働によりエンジン動作中におけるケーシングの円周
方向の滑りを低減させるように設計されている。

第２図に関連して説明を続けると、圧縮機部分３０はま
た、後部圧縮機ケーシング３１の円周方向に沿って滑動
可能に取付けられた複数の軸方向に整列した静翼４０お
よび圧縮機ロー　タ４４の円周方向に沿って滑動可能に
取付けられた複数の軸方向に整列した動翼４２をも含ん
でいる。

圧縮機の効率およびその結果としてのエンジン性能は、
動翼４２０半径方向ＫｆＥ３つて最も外側の先端とケー
シング内面３４との間の半径方向間隙４８および静翼４
０の半径方向に沿って最も内側の先端とタービンロータ
４４の内面４３との間の半径方向間隙４６に直接の関係
を有する。性能および効率の顕著な改善（たとえば燃料
消費量の減少や失速限界低下の回避）は、任意のエンジ
ン動作時にシいてかつエンジンの全寿命期間にわたって
間１１４６および４Ｂをできるだけ小さく保つことによ
り実現される。

それ故、熱膨張やクリープによる圧縮機ケーシングの寸
法増加は望ましくないので回避すべきである。

本発明の一実施態様に従えば、圧縮機効率やエンジン性
能の低下をもたらす限界まで間隙４６および４８が増大
するほどのクリープを生じないような圧縮機ケーシング
として使用し得る金属製品が提供される。本発明のかか
る目的は、金属または合金のクリープ曲線の特徴ある形
状を利用することによって達成される。第３図を見ると
、前述のととくに一定の温度および応力下において金属
または合金の内部で一般的に観察されるクリープ変形を
時間の関数として表わすグラフが示されている。

この曲線かられかる通り、第１のクリープ段階において
は短時間の内に多量のクリープが生じる。

後部圧縮機ケーシング３１において見られる運転時の温
度上昇はケーシングの熱膨張をもたらす。

前述の通り、熱膨張は塑性変形または永久変形が開始す
る前の弾性領域内において起こるため、冷却すれば回復
し得るのが普通である。熱膨張率の小さな材料を選択す
れば、熱的な寸法増加を小さくして運転効率を高めるこ
とができる。小さな熱膨張率を有するために後部圧縮機
ケーシング３１用として選ばれた合金の一例はＭ／ｊ２
として知られる市販の鉄基合金であって、これは／１．
り嘔の（ｒ（クロム）、ユｓｑｂのＮｉ　にッケル）、
／、１−のＭｏ（モリブデン）、０．３５ｋ（ｒ）ＶＣ
Ａｔジウム）、０．７％のＭｎ　（マｙガン）、ｏ−ｔ
　ｓのＣ（炭素）並びに残部のＦｅ（鉄）訃よび偶発不
純物から成る公称組成を有している。なお、特に記載の
ない限り、本明細書中に示される百分率はいずれも重量
百分率である。この合金は、より大きい熱膨張率を持っ
た従来の合金に代えて使用するために選ばれたものであ
る。ところが、これはより大きい総合クリープを生じる
ことが判明した。この鉄基合金の有利な熱膨張特性を効
果的に活用するためには、運転中における合金クリープ
の発生を低減または排除することが必要である。

工学的分析の結果、かかる鉄基合金から製造された圧縮
機ケーシングの全寿命期間にわたるクリープ変形の大部
分は運転中に第１のクリープ段階を通じて起こることが
証明された。このような製品に本発明の方法を適用すれ
ば、運転中には第２段階のクリープしか生じないことに
なる。すなわち、本発明に従えば、製品の製造時に施す
プレクリープ処理の効果によって第１段階のクリープは
排除されるのである。その結果、運転中に生じるクリー
プはエンジンの効率や性能の低下につながる圧縮機ケー
シングの急速な寸法増加をもたらすことがない。

本発明は、上記のごとき製品（たとえば挟部圧縮機ケー
シング３１の製造に当って使用すべき機械加工前の圧縮
機ケーシング）の熱機械的処理を含んでいる。第≠図は
、たとえば鍛造品、鋳造品、圧延・溶接薄板、圧延・溶
接板などのごとき機械加工前の圧縮機ケーシング６１の
部分断面図である。

機械加工前の圧縮機ケーシング６１は膨張手段６００回
りに配置されている。図示の場合、膨張手段６０はその
回りに配置された圧縮機ケーシングよりも大きい熱膨張
率を持ったマンドレルから成っている。膨張手段６０は
また、後記に詳述するごとく、本発明の適用に際して機
械加工前の）ｆ縮機ケーシングに第１段階のクリープを
付与するために選げれる温度よりも高い融解開始温度を
有している。

膨張手段６０を成すマンドレルは中実のものであっても
環状のものであってもよい。かかるマンドレ＃　ｉ　二
ｔ　Ａ　）　、　０．３　＊ｆ）Ｖ、　０．０１１−嘔
（１）Ｃ％０．００ｊ参〇Ｂ（ホウ素）並びＫＩＩｔ部
のＦｅおよび偶発不純物から成る公称組成を有している
。

膨張手段６００回りに配置された機械加工前の圧縮機ケ
ーシング６１は炉内に挿入され、そして膨張手段６０を
機械加工前の圧縮機ケーシング６１に対抗して十分に膨
張させるだけの温度下で十分な時間にわたり加熱される
。機械加工前の圧縮機ケーシング６１がＭ／夕２合金か
ら成る場合、かかる膨張はケーシングＫ　Ｏ，／１３−
一を越えるクリープを生じさせる。この値は、膨張手段
によりてケーシング内に誘起されるフープ応力の結果と
してケーシングが第１のクリープ段階を通過するのに十
分なものである。その後、機械加工前の圧縮機ケーシン
グ６１は通常の製造工程に従って加工され石。

プレクリープ法と呼ばれる本発明の熱機械的処理を２種
の後部圧縮機ケーシング鍛造品に関して評価した。最初
の評価に当っては、１１％のＣｒ、５ｉ！！−のＮ１％
２％のＭｎ、　０．７ｊ　％ノＳｉ、　０．３　％のＣ
ｕＣ鋼）、Ｏ，ＺＳのＮｏ、０．／’１にのＴｉ、ｏ、
　ｏｒ　’ｌ）のＣ並びに残部のＦｅおよび偶発不純物
からなる公称組成を持った市販のＡ、１．Ｓ、１．３２
／ステンレス鋼を膨張手段として使用した。採用した物
理的配置は第φ図に示した通りのものであって、後部圧
縮機ケーシング鍛造品６１を膨張手段６０の回りに配置
した。かかる集合体を強制通風炉内において均一に加熱
し、そして≠時間士／ｊ分ρえりｉｏｓ。

±２１”Ｆに保った。加熱の完了後、集合体を炉から取
出して室温まで空冷した。室温下で一連の直径測定を行
ったところ、後部圧縮・機ケーシング鍛造品はｏ、ｉｉ
ｚ％を越えるクリープひずみを示し、従ってｗｃ２のク
リープ段階に到達していることがわかった。

また、本発明のプレクリープ法の効果をプレクリープ処
理後の製品のその他の機械的性質に関して評価した。こ
うして得られた結果を、本発明のプレクリープ処理を施
さない同一の後部圧縮機ケーシング鍛造品に関して得ら
れた結果と比較した。

クリープ試験の結果を第１表に、低サイクル疲れ（ＬＣ
Ｆ　）試験の結果を第２表に、モして引張試験の結果を
第３表に示す。これらの表中では、ｋｇｉはｌＯｓボン
ド／平方インチを表わし、ＩＤは内径を表わし、ＯＤは
外径を表わし、ＰＣは本発明のプレクリープ処理を施し
た状態の鍛造品を表わし、またＮＰＣはプレクリープ処
理を施さない状態すなわち「受入れたまま」の状態の鍛
造品を表わすものと了解されたい。

第　　ｌ　　表 ＮＰＣ（ＩＤ）　１０００　２０　　１１７．０　　　
２２ＩＪＰＣ（ＩＤ）　　１０００　　２０　　　１Ｍ
、０　　　　　　！ｔ／り、０ＮＰＣ（ＩＤ）　１００
０．２ｔ　　２／、夕　／３／、０ＰＣ（ＩＤ）　１０
００２夕　≠７．０　２２／ＪＮＰＣ（ＯＤ）　１００
０２０　　／ｌ、、３；　　１０７．．０ＰＣ（ＯＤ）
　１０００２０　１．３．０　３／弘、０ＮＰＣ（ＯＤ
）　１０００２夕　ＡＪ　　♂１．≠ＰＣ（ＯＤ）　１
０００２！；　　／≠、０　１０１．．０（注）１００
０”？＝３；３♂’Ｃ，２０ｋｓｉ＝／乾７１ｑ／ｄ２
！ｒｋｓｉ　＝／７ＨＫｑ／ｅｘ２ 第　　２　　表 ＮＰＣ９２Ｃ６≠７０）　　　　　　　　　３６００ｐ
ｃ　　’？２（６１１−７０）　　　！２０ＯＮＰＣ７
０Ｃ≠り２０）　　　　　　　　　／２０００ＰＣ７０
Ｃ≠タコｏ＞　　　　　　　　ｔｙｏｏ。

ＮＰＣ６０（４ｃ２２０）　　　　　　　２１７１００
ＰＣ１，ＱＣ≠２２０）　　　　　Ｉｔ、００００”０
破断に近い ＮＰＣ７０Ｃ２／＞　　／ｌｌｃ／／１００’）　　／
ｌｌ−０Ｃ９ｒｌｌ−０）　　／７　　．４４ＰＣ７０
（２１）　　１６０ｃ／１２００）　１３１ｃ？２１０
）　／ｌ　　ＡｔＮＰＣ１００Ｏｃ！３１＞　１０夕（
７３１０’）　　タ２（μ７の謳　ｔｉｐｃ　１ｏｏｏ
＜ｊ３ｔ＞　ｉｏｏ＜’１ｏｏｏ＞　　２１（ＭＩ−０
の２０７７第１表を見ると、測定したクリープレベルに
おいては、試験片の内径および外径の両方並びに各々の
応力レベルに関して本発明の実施によるクリープ抵抗の
顕著な改善が認められる。同じく第２表も、各々の試験
レベルにおいて、本発明の実施が未処理の試験片に比べ
てＬＣＦ寿命の顕著な改善をもたらすことを示している
。第３表のデータは、本発明の実施が引張特性に顕著な
影響を及ぼさないことを示すために呈示されたものであ
る。

次に第５図を見ると、本発明のプレクリープ処理を施し
た後部圧縮機ケーシングおよび施さない後部圧縮機ケー
シングに関し、後方フランジ（第２図中の３８）の位置
において半径方向クリープを測定した結果が示されてい
る。図かられかる通り゛、たとえば３０００時間のエン
ジン運転後には、プレクリープ処理を施さない材料は約
０．０／／インチの半径方向寸法増加を生じるのに対し
、本発明のプレクリープ処理を施した材料は約ｏ、ｏｏ
ｔｉ−５インチの半径方向寸法増加しか生じない。圧縮
機効率やエンジン性能の低下が起こるまで最大的０．０
０２インチの半径方向寸法増加が許容し得るものとすれ
ば、プレクリープ処理を施さない材料の予想寿命は約ｔ
ｏｏ時間である。それに対し、本発明のプレクリープ処
理を施した材料は約１５０００時間の予想寿命を有する
のであって、これは極めて顕著な改善である。

上記の方法は、金属製品に第１段階のクリープを付与す
るのに効果的である。ところで、かかる方法の常として
若干の残留応力が導入されるが、これはある種の加熱操
作や応力除去操作中に緩和もしくは回復し得る。それは
、たとえば被覆、溶接、応力除去用熱処理またはそれら
の組合せのごとき後続の製造工程において実現されるの
である。

上記のＭＩ３；２合金に対しては、本発明のプレクリー
プ処理に続いてＩＱ夕０′Ｆでグ時間の焼もどし工程を
施した。金属製品を固定しなかったところ（つまり自由
な状態に置いたところ）、多少の遅延弾性回復が認めら
れた。第６図を見ると、プレクリープ処理を施さない基
準材料、プレクリープ処理＋焼もどしを施した材料、お
よびプレクリープ処理のみを施した材料に関し一定の温
度および応力下におけるクリープ変形を時間の関数とし
て表わすグラフが示されている。プレクリープ処理を施
さない材料に比べ、プレクリープ処理＋焼もどしを施し
た材料は総合クリープ抵抗の顕著な改善を示すことが認
められよう。

以上の説明から明らかなごとく、本明細書中に記載され
た方法は製造過程中において金属製品に第１のクリープ
段階を通過させるのに有効なものである。かかる方法は
製品の寿命を延ばすのに役立ち、またガスタービンエン
ジンの圧縮機ケーシングに適用した場合にはより長い期
間にわたって圧縮機効率およびエンジン性能を維持する
ことに寄与する。このような方法は本発明の前述の目的
を達成することに極めて良く適合するものである。

上記の実施態様に従えば、本発明のプレクリープ法は高
温暴露時における鉄基合金製圧縮機ケーシングの総合ク
リープを低減させるために極めて有用である。とは言え
、かかる方法はその他の（環状、円板状もしくは線状の
）製品および（または）その他の金属や合金に対しても
適用することができる。更に詳しく述べれば、かか石方
法はＣｏ、　Ｆｅ、　Ｎｉ、　Ｔｉ、ＡＩおよびこれら
の元素を含有する合金に対して適用し得るのであって、
そのような合金の実例としては高温・高応力用途におい
て使用されるニッケル基超合金、ステンレス鋼、低合金
鋼などが挙げられる。

以上、本発明の詳細な説明しかつ例証するために好適な
実施態様を詳細に記載したが、前記特許請求の範囲によ
って定義される本発明の範囲から逸脱することなく上記
の好適な実施態様に様々な修正や変更を加え得ることは
当業者にとって自明であろう。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の適用対象となり得る圧縮機ケーシング
を含む航空機用ガスタービン、エンジンの部分断面略図
、第２図はケーシングと動翼との位置関係および静翼と
ロータとの位置関係を示す田わすグラフ、第≠図は膨張
手段の回りに配置され　。 た機械加工前の王＃ｉ機ケー７ングの部分断面図、第５
図は本発明のプレクリープ処理を受けた金属製品および
受けない金属製品の挙動を表わすグラフ、そして第６図
は本発明に関連して有用な合金のクリープ挙動と本発明
の処理を施した後における同じ合金の２！４の挙動とを
比較して示すグラフである。 図中、１０はガスタービンエンジン、３０は圧縮機部分
、３１は後部８Ｅ縮機ケーシング、３２は外面、３４は
内面、３６は前方フランジ、３７ａおよび３７ｂは穴、
３８は後方７ランジ、４０は静翼、４２は動翼、４４は
圧縮機ロータ、６０は膨張手段、モして６１は機械加工
前の圧縮機ケーシングを表わす。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　クリープ変形によ為膨張が実質的に最小速度
   範囲内にあるような状態の顕微鏡組織を有することを特
   徴とする、該製品の膨張が菫ましくない装置において使
   用するのに適した金属製品。
2. （２）　　精密な許容差をもりて別の部材と協働し得る
   機械加工表面を有する特許請求の範−１１（１）項記載
   の金属製品。
3. （３）環状を成す特許請求の範囲１１Ｅ　（１）項記載
   の金属製品。
4. （４）　　前記金属製品の材料がＣｏ、Ｆ・、Ｎｉ、テ
   ｌシよびＡｌから゛なる群より違ばれた少なくとも７１
   ｍの元素を基舛とするものでに！４Ｉ許請求の一重鎖（
   １１項記載の金属製品。
5. （５）高温暴露時に＊＊許容差の間−を介して協働する
   ように意図された第１の部材および第２の部材から成っ
   ていて、前記第１の部材は精密な許容差をもって前記第
   ２の部材と協働し得る機械加工表面を前記間隙側に有し
   、かつ前記第１の部材はクリープ変形に゛よ゛るそれの
   膨張が実質的に最小速度範囲内にあるような状態の顕微
   鏡組織を有する結果、前記第７の部材と前記第２の部材
   との間における前記間隙が高温暴露時にも精密許容差の
   範囲内に保たれることを特徴とする部材集合体。
6. （６）　　第７の部材および第２の部材からなっていて
   、前記第１の部材および前記第２の部材の少なくとも一
   方は他方の部材に対して回転可能であり、前記第１の部
   材および前記第２の部材の少なくとも一方は間隙を介し
   て他方の部材の表面部分と協働する少なくとも１個の突
   出部材を含み、かつ前記第１の部材、前記第２の部材お
   よび前記突出部材の内の少なくとも間者はクリープ変形
   によるそれの膨張が実質的に最小速度範囲内にあるよう
   な状態の顕微鏡組織を有する結果、前記間隙が高温暴露
   時にも精密許容差の範囲内に保たれることを特徴゛とす
   る部材集合体。
7. （７）　　クリープを起こさせるのに十分な加力条件下
   で融解開始温度より低い所定の温ｆＫ加熱した場合にク
   リープを生じ得るような金属製品を用意し、前記金属製
   品を前記所定の温ｆＫまで加熱し、前記所定の温度下で
   クリープを起こさせるのに十分な力を前記金属製品に加
   え、前記金属製品を前記所定の温度および前記加力条件
   下に保っことＫよって第１のクリープ段階を実質的に通
   過するまで前記金属製品を膨張させ、次いで前記金属製
   品を冷却する諸工程から成ることを特徴とする、全寿命
   期間にわたっての金属製品の総合クリープを低減させる
   ことによって高温暴露時における前記金属製品の寿命を
   延長させる方法。 （８１前記冷却工程Ｉにおいて前記金属製品が所望の形
   状に機械加工される結果、機械加工後の前記金属製品の
   高温暴露時にシける塑性変形の実質的に全部が第２のク
   リープ段階において起こるものと考えられる特許請求の
   範囲第（７）項記載の方法。 （９：　　環状を成す前記金属製品を用意し、前記金属
   製品を膨張手段の回りに配置し、前記膨張手段が力を及
   ぼす間に前記金属製品を前記所定の温度にまで加熱する
   ことによって第１のクリープ段階を実質的に通過するま
   で前記金Ｆ４製品を膨張させ、前記金属製品を冷却し、
   次いで前記金属製品を所望の形状に機械加工する諸工程
   から成る結果、機械加工後の前記金属製品の高温暴露時
   における塑性変形の実質的に全部が第２のクリープ段階
   において起こるものと考えられることを特徴とする、環
   状の金属製品の総合クリープを低減させるための特許請
   求の範囲第（８）項記載の方法。 ００　　前記金属製品の材料がＣｏ、Ｆｅ、Ｎｉ　＊Ｔ
   ｉおよびＡＩから成る群より選ばれた少なくとも／１１
   ０元素を基材とするものである特許請求の範囲第（８）
   項記載の方法。 （Ｉｌｌ　　前記膨張手段が前記金属製品と同時（加熱
   される場合において、前記膨張手段は（ａ）Ｃｏ、Ｆａ
   。 Ｎｉ、ＴＩおよびＡＩから成る群より選ばれた少なくと
   も１種の元素を基材とする金属材料から成り、（ｂ）前
   記膨張手段の回りに配置された前記金属製品よりも大き
   い熱膨張率を有し、かつ（ｃ）前記所定の温度よりも高
   い融解開始温度を有する特許請求の範囲第（９）項記載
   の方法。 ０　前記機械加工工程に先立って前記金属製品に少なく
   とも１回の焼もどし操作を施す工程が追加包含される特
   許請求の範囲第（９）項記載の方法。 α３　前記機械加工工程に先立ち、１０００〜ｔｔｏ。 １で／−４４時間の焼もどし操作がｌ−４！−回にわた
   って前記金属製品に施される特許請求の範囲第ａｚ項記
   載の方法。