JPS58116646A - パン粉の製法 - Google Patents
パン粉の製法Info
- Publication number
- JPS58116646A JPS58116646A JP56213042A JP21304281A JPS58116646A JP S58116646 A JPS58116646 A JP S58116646A JP 56213042 A JP56213042 A JP 56213042A JP 21304281 A JP21304281 A JP 21304281A JP S58116646 A JPS58116646 A JP S58116646A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bread
- temperature
- moisture content
- water content
- masses
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Grain Derivatives (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は生産性と品質の改善を図るパン粉の製法に関す
るものである。
るものである。
従来忙於けるパン粉の製法は焼成したブロック状のパン
を一担放冷室に整置して約１６〜２４時間熟成し、老化
を図ったのち粉砕機にかけて粉砕している。このため、
約１６〜２４時間におよぶ熟成、老化時間が生産性向上
の障害となっている。
を一担放冷室に整置して約１６〜２４時間熟成し、老化
を図ったのち粉砕機にかけて粉砕している。このため、
約１６〜２４時間におよぶ熟成、老化時間が生産性向上
の障害となっている。
更に焼成されたパンは約９５℃の品温と４６〜４７係の
含水率を持って出てくるので、これを１８℃前後の品温
と３５％程度の含水率にまで低下するためには前記のと
おり冷却棚において１６〜２４Ｎｏ、、、、、、、、、
、、、、、、、。
含水率を持って出てくるので、これを１８℃前後の品温
と３５％程度の含水率にまで低下するためには前記のと
おり冷却棚において１６〜２４Ｎｏ、、、、、、、、、
、、、、、、、。
時間程度放冷する必要が存する。このため、冷却棚周辺
は高湿度と高温の環境下にあり、細菌の活動が活発化し
やすい条件となっている。又、焼成したパンの冷却と乾
燥度の進行は、その表面からであるため、中心部と表層
部、に於いては熟成度。
は高湿度と高温の環境下にあり、細菌の活動が活発化し
やすい条件となっている。又、焼成したパンの冷却と乾
燥度の進行は、その表面からであるため、中心部と表層
部、に於いては熟成度。
老化度が可成り違っている。以上の如と原因がパン粉の
品質に影響することは明白である。
品質に影響することは明白である。
本発明者は斯かる点から、先ず冷却棚に於いて放冷（老
化）する時間の短縮を図ることが品質の改善に重要であ
ると考え、この放熱時間の短縮を試みた。そこで、この
放冷とは次の粉砕に至る前の工程であり、粉砕機にかけ
ろことができ本条件を先ずつくることである。更に粉砕
されたパン粉は細かい粒子状となることなく、針状にな
るような条件をつくることである。これらの条件は最終
的にはパンの品温か１８℃程度で含水率が約３５係であ
ることは既に解っている。そこで考えられる一つの方法
は２強制的に品温と含水率を調整することである。この
方法として発明者が試みた製法は、焼成されたパンに対
して８５℃の温風をかＮｏ、 ３ け１次に一８℃の急冷室に入れて冷却する方法であり、
パンのブロックの形状が厚み１６ｃｍ、たて３６ｃｍ、
よこ４１ｃｙｙ＋の場合、前記した粉砕条件までに要す
る時間は約４時間であった。しかし。
化）する時間の短縮を図ることが品質の改善に重要であ
ると考え、この放熱時間の短縮を試みた。そこで、この
放冷とは次の粉砕に至る前の工程であり、粉砕機にかけ
ろことができ本条件を先ずつくることである。更に粉砕
されたパン粉は細かい粒子状となることなく、針状にな
るような条件をつくることである。これらの条件は最終
的にはパンの品温か１８℃程度で含水率が約３５係であ
ることは既に解っている。そこで考えられる一つの方法
は２強制的に品温と含水率を調整することである。この
方法として発明者が試みた製法は、焼成されたパンに対
して８５℃の温風をかＮｏ、 ３ け１次に一８℃の急冷室に入れて冷却する方法であり、
パンのブロックの形状が厚み１６ｃｍ、たて３６ｃｍ、
よこ４１ｃｙｙ＋の場合、前記した粉砕条件までに要す
る時間は約４時間であった。しかし。
この方法によると９表層部が過度に乾燥し熟成。
老化条件がパンの中心部と表層部に於いて顕著に違い、
細菌の活動は殆んど９ｊめられなかったものの、針状に
粉砕される量は中心部の８〜１０噛程度で、残りは粒状
、粉状であった。したがって。
細菌の活動は殆んど９ｊめられなかったものの、針状に
粉砕される量は中心部の８〜１０噛程度で、残りは粒状
、粉状であった。したがって。
強制乾燥、冷却という方法は熟成、老化には不適である
ことが解った。更に別な試みとして９強制的に含水率を
低下させるために、前記条件で温風乾燥のみを行い、自
然放冷を行ってみたが、これも前記よりはや一品質は良
くなったが実用化は不可能である。
ことが解った。更に別な試みとして９強制的に含水率を
低下させるために、前記条件で温風乾燥のみを行い、自
然放冷を行ってみたが、これも前記よりはや一品質は良
くなったが実用化は不可能である。
本発明は上＝ａの如き試みのあとで行なわれたもので、
熟成、老化は強制的に行うことは馴まない現象であるこ
とが解ったので、これを尊重し、然も熟ｈｙ、老化時間
の短縮を計って細降の活動を抑えるために、焼成したパ
ンの含水率のみを真窒引特［ＢＨ３８−１１６６４Ｇ
（２） とによりあらかじめ調整し、そのあとで冷却棚にパンを
整置して熟成、老化を行うようにしてみた。
熟成、老化は強制的に行うことは馴まない現象であるこ
とが解ったので、これを尊重し、然も熟ｈｙ、老化時間
の短縮を計って細降の活動を抑えるために、焼成したパ
ンの含水率のみを真窒引特［ＢＨ３８−１１６６４Ｇ
（２） とによりあらかじめ調整し、そのあとで冷却棚にパンを
整置して熟成、老化を行うようにしてみた。
この結果、パンのブロックが厚さ１６Ｃｍ、たて３６Ｃ
ｍ、 よこ４１ｃｍの場合約１０時間で粉砕機にかけ
て好ましい品質のパン紛が得られることが解った。勿論
この事前の含水率のＢｙｑは色々に変更することも可能
であるが、−例として前言ピ約１０園間の熟成、老化時
間を経る場合の含水率の調整率は３７係であった。又、
このように３７係の含水率に調整した際の品温は４０℃
であった。
ｍ、 よこ４１ｃｍの場合約１０時間で粉砕機にかけ
て好ましい品質のパン紛が得られることが解った。勿論
この事前の含水率のＢｙｑは色々に変更することも可能
であるが、−例として前言ピ約１０園間の熟成、老化時
間を経る場合の含水率の調整率は３７係であった。又、
このように３７係の含水率に調整した際の品温は４０℃
であった。
本発明は真空引とにより含水率を低下させるものであり
、この真空引きによるとパン全体から水分は均一に引き
出され、中心部も表層部も殆んど含水率に変化はなく、
細織も均一であった。この条件が高品質を生む理由であ
る。
、この真空引きによるとパン全体から水分は均一に引き
出され、中心部も表層部も殆んど含水率に変化はなく、
細織も均一であった。この条件が高品質を生む理由であ
る。
表１は焼成後自然放冷により含水率の調整を行ったもの
と、真空引きの後自然放冷により含水率の調整を行った
ものの比較表であり、自然放冷の場合には１６時間を経
て品温が１８℃、含水率が３５係となり、粉砕可能条件
となっている。一方Ｎ。
と、真空引きの後自然放冷により含水率の調整を行った
ものの比較表であり、自然放冷の場合には１６時間を経
て品温が１８℃、含水率が３５係となり、粉砕可能条件
となっている。一方Ｎ。
真空引きにより品温４０℃、含水率３７幅に調整したも
のは９時間後に品温１８℃、含水率３５係となった。し
たがって、この比較でも粉砕可能までに要する時間は真
空引きを行った方が７時間能率化することが解る。
のは９時間後に品温１８℃、含水率３５係となった。し
たがって、この比較でも粉砕可能までに要する時間は真
空引きを行った方が７時間能率化することが解る。
実施例
常法により焼成した厚さ１６０ｍ、たて３６ ｃｍよ、
：４１ｃｙｙ＋のブロック状パンであって品温９５℃の
ものを真空室（７６０ｍｍＨ？ ｌに４１秒間入れて真
空引とを行い２次に開放し１品温４０℃、含水率３７係
にした。これを冷却棚に整置して１０蒔間自然放冷し２
品温１８℃、含水率３５係に調整したのち粉砕機にかけ
て粉砕し、乾燥後製品とした。
：４１ｃｙｙ＋のブロック状パンであって品温９５℃の
ものを真空室（７６０ｍｍＨ？ ｌに４１秒間入れて真
空引とを行い２次に開放し１品温４０℃、含水率３７係
にした。これを冷却棚に整置して１０蒔間自然放冷し２
品温１８℃、含水率３５係に調整したのち粉砕機にかけ
て粉砕し、乾燥後製品とした。
Claims (1)
- 焼成を終えたパンを真空装置内に導入してパンの含水率
を調整したのち、冷却棚に整置して自然放熱及び乾燥を
行い、粉砕、乾燥工程を経て製品とするパン粉の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56213042A JPS5920344B2 (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | パン粉の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56213042A JPS5920344B2 (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | パン粉の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58116646A true JPS58116646A (ja) | 1983-07-11 |
| JPS5920344B2 JPS5920344B2 (ja) | 1984-05-12 |
Family
ID=16632548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56213042A Expired JPS5920344B2 (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | パン粉の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5920344B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994022330A1 (en) * | 1993-03-26 | 1994-10-13 | Unilever Plc | Crumb composition and method of preparation |
-
1981
- 1981-12-29 JP JP56213042A patent/JPS5920344B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994022330A1 (en) * | 1993-03-26 | 1994-10-13 | Unilever Plc | Crumb composition and method of preparation |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5920344B2 (ja) | 1984-05-12 |
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