JPH1199557A

JPH1199557A - 成形材料、及び成形品

Info

Publication number: JPH1199557A
Application number: JP27968997A
Authority: JP
Inventors: Mitsuyoshi Kumamoto; 光芳熊本; Yukitomo Shibata; 幸知柴田; Yasuhito Ito; 康仁伊藤
Original assignee: JSR Corp
Current assignee: JSR Corp
Priority date: 1997-09-25
Filing date: 1997-09-25
Publication date: 1999-04-13

Abstract

(57)【要約】【課題】通常の成形機によって、意匠性とリサイクル
性に優れた成形品を、簡単に、且つ、容易に得られるよ
うにする。【解決手段】成形品の主体となる主体樹脂（Ａ）と、
成形品に模様を発現させる模様形成材（Ｂ）から成り、
模様形成材（Ｂ）は、主体樹脂（Ａ）の自重による垂れ
時間が１０秒以上となる温度Ｔに於いて、（Ａ）との溶
融粘度差が１００〜１００００ｃＰの範囲、（Ａ）との
ソルビリティパラメータ（ＳＰ値）の差が０．２〜４．
０の範囲にある樹脂である、成形材料。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、石目調や木目調等
のマーブル調の特殊外観が発現している樹脂製の成形品
に関する。詳しくは、表面に装飾を施すための特殊な加
飾装置を用いることなく通常の成形機を用いて成形する
ことができる、リサイクル性と意匠性に優れた成形品に
関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂の多くは染顔料で着色して
使用されており、一般に、染顔料が樹脂中に均一に分散
している単色成形体として成形されている。しかしなが
ら、近年、ポリマー成形体の表面外観にも意匠性が求め
られるようになり、例えば、マーブル調（線状や小さな
塊状の模様が地色と異なる模様で発現されて石目調や木
目調等の外観を呈し、望ましくは石目調や木目調等の触
感を有しているもの）の表面外観を備えたポリマー成形
体が望まれている。このため、熱可塑性樹脂成形体に装
飾性を付与するべく種々の試みがなされている。その１
つは、２次加工的に行われるもので、例えば、プリント
塗装、ホットスタンプ、墨流し等の手法によって流れ模
様を形成させる方法である。しかしながら、この方法
は、高級感のある美麗な表面外観が得られるものの、製
造コストが高いという問題がある。また、表面のみの装
飾であるため、外傷によって内部の地色が現れてしまう
という欠点もある。この理由から、熱可塑性樹脂から成
るベース材に、溶融粘度が異なるポリマーを模様形成材
として組み合わせる方法（特開昭５０−１０５７６０号
公報、特開昭５４−１５４４５１号公報、特開昭５４−
１５４４５２号公報、特開昭５４−１５４４５４号公
報、特開昭５４−１５４４５６号公報、特開昭５４−１
５４４５７号公報、特開昭５７−２０７６３３号公報
等）が提案されている。これらの方法は、着色した模様
形成材をベース材に溶融混練し、これらが均一に混練さ
れる以前の不均一状態で成形することにより、ポリマー
成形体に流れ模様を形成させる方法である。しかしなが
ら、これらの方法では、マーブル調の外観を有するポリ
マー成形体を得られる成形条件範囲が限られており、模
様形成材がベース材中に比較的大きな塊状に存在した
り、ベース材と模様形成材との間で色混合が生じて明瞭
な流れ模様が得られない場合も多く、さらに、成形体の
機械的強度の低下や、ベース材と模様形成材との境界層
での剥離等を生ずる場合もある。また、特開平８−２０
８９１９号公報には、複素粘性率が異なる２種以上の熱
可塑性樹脂の混合物から成る模様形成材を、所定の割合
で熱可塑性樹脂から成るベース材と混合して、所定の温
度条件で成形することにより、マーブル調の表面外観を
有する成形体を得る技術が開示されている。

【０００３】他の方法として、例えば、着色された熱硬
化性樹脂の粒子を模様形成材として用いてベース材中に
分散させる方法（特開昭５１−１２３２４７号公報、特
開昭６２−２８６７１６号公報、特開平２−１１５２７
１号公報、特開平２−１０３２５４号公報、特開平３−
２００８４１号公報、特開平３−２１０３５０号公報、
特開平５−９３０９１号公報、特開平６−１８７５号公
報、特開平６−８０８２１号公報）が提案されている。
しかしながら、これらの方法は、成形条件の範囲は比較
的広いが、硬化させた熱硬化性樹脂を粉砕処理すること
により模様形成材の着色粒子を得ており、このため、着
色粒子の製造が煩雑になってコスト高になるという問題
がある。その他の表面装飾方法としては、特殊な金型や
装置を用いて混色或いは多色成形を行う方法があるが、
この方法では、生産設備としての汎用性を欠くため、商
品価格の高騰をもたらすという問題がある。このような
事情から、高価な２次加工若しくは金型や成形機への細
工を必要とせずに、通常の成形機により容易且つ連続的
に高品位で意匠性に優れた外観が得られ、成形体表面の
みならず内部にも模様が存在し、成形体の機械的強度が
維持されており、さらに、リサイクル性に優れた成形体
が望まれている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、特殊な加工
装置ではなく通常の成形機を用いて、意匠性とリサイク
ル性に優れた成形品を提供すること、及び、この成形品
を、簡単に、且つ、容易に得られる成形材料を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、成形品の主体
となる主体樹脂（Ａ）と、成形品に模様を発現させる下
記の模様形成材（Ｂ）とから成る成形材料である。即
ち、模様形成材（Ｂ）が、主体樹脂（Ａ）の自重による
垂れ時間が１０秒となる温度Ｔに於いて、（Ａ）と
（Ｂ）の溶融粘度差が１００〜１００００ｃＰ（センチ
ポイズ）の範囲にあり、（Ａ）と（Ｂ）のソルビリティ
パラメータ（ＳＰ値）の差が０．２〜４．０の範囲にあ
る樹脂である。ここで、自重による垂れ時間は、次のよ
うに測定した値である。１．高化式フローテスターの一定の温度に保たれた加熱
筒内に充分に乾燥された樹脂を６ｇ充填し、その上部に
プランジャをセットする。２．加熱筒内で樹脂を１０ｍｉｎ加熱後、プランジャに
５０Ｋｇの荷重を作用させ、樹脂を加熱筒下部にセット
したオリフィスを通して吐出させる。３．プランジャが５ｍｍ降下したら荷重をはずして樹脂
の吐出を停止する（５ｍｍ以上プランジャが降下しない
ようにストッパをセットしておく）。４．吐出された棒状の樹脂の長さをレーザー寸法測定器
により連続的に測定する（吐出終了を測定開始時間とす
る）。５．棒状の樹脂長さが吐出停止時の長さの２０％に達す
るまでの時間を自重垂れ時間とする（２０％の長さに達
する前に切れた場合はその時間を自重垂れ時間とす
る）。６．温度条件を変更して上記測定を繰り返し、各温度に
於ける自重垂れ時間を測定する。但し、使用測定器とし
て、高化式フローテスター（島津製作所製・タイプ３０
２）、及び、レーザー寸法測定器（アンリツ社製・ＫＬ
−１５３Ａ）を用い、また、オリフィスは、内径１ｍｍ
で、直管部長さ１０ｍｍとした。また、ＳＰ値＝δは、
下記の数式〔数１〕によって求めた。

【数１】ここで、δ_d ² は分散力、δ_p ² は極性、δ_h ² は水素
結合の項である。これらは、下記〔数２〕〔数３〕〔数
４〕で与えられる。

【数２】

【数３】

【数４】ここで、Ｖは「molor volume」である。また、Ｖ、Ｆｄ
ｉ、Ｆｐｉ、Ｆｈｉの値は、下記の図書に記載されてい
るパラメータテーブルを用いる。即ち、書名「PROPERTIES OF POLYMERS correlations witj che
mical structure 」著者名「VAN KREVELEN（ファンクレバラン）」出版社名「ELSEIER PUBLISHING COMPANY」という図書内の、Ｖは８７頁のＴＡＢＬＥ４．９に、Ｆ
ｄｉ、Ｆｐｉ、Ｆｈｉは８７頁のＴＡＢＬＥ７．８に、
各々記載されており、これらを用いる。また、本発明
は、請求項１に記載の成形材料を成形して成る成形品で
ある。この成形品は、例えば、主体樹脂（Ａ）としてス
チレン系樹脂を用い、模様形成材（Ｂ）により成形品の
表面に発現している模様が成形品の表面の０．０２〜
１．０％を占めるブロー成形品として実現される。

【０００６】主体樹脂（Ａ）は、通常のブロー成形／射
出成形／押出成形に於いて原料として使用される樹脂、
例えば、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、メタクリ
ル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン
樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタ
ン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、
ポリフェニレンエーテル樹脂、フッ素樹脂、及び各種の
熱可塑性エラストマー等が挙げられるが、これらの中
で、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、メタクリル系
樹脂、及びポリ塩化ビニル系樹脂を好適に用いることが
できる。主体樹脂（Ａ）用のスチレン系樹脂としては、
一般に成形用に使用されている樹脂を挙げることができ
る。例えば、スチレンの単一重合体（ＰＳ）の他、ハイ
インパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、メチルメタクリ
レート・スチレン共重合体（ＭＳ）、メチルメタクリレ
ート・ブタジエン・スチレン共重合体（ＭＢＳ）、スチ
レン・無水マレイン酸共重合体（ＳＭＡ）、スチレン・
メタクリル酸共重合体（ＳＭＡＡ）、α−メチルスチレ
ン又はマレイミドを共重合して成る耐熱性スチレン樹
脂、さらには、スチレン・アクリロニトリル系共重合樹
脂、α−メチルスチレン・アクリロニトリル系共重合樹
脂等を挙げることができる。ゴム強化スチレン系樹脂と
しては、例えば、アクリロニトリル・スチレン・ブタジ
エン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル・スチレン
・アクリルゴム共重合体（ＡＡＳ）、アクリロニトリル
スチレン・塩素化ポリエチレン共重合体（ＡＣＳ）、ア
クリロニトリル・スチレン・エチレン・プロピレンゴム
共重合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル・スチレン・エ
チレン酢酸ビニル共重合体、が挙げられ、また、該ゴム
強化スチレン系樹脂の単量体成分に、α−メチルスチレ
ン、マレイミドを用いた耐熱性を有するゴム強化スチレ
ン系樹脂が挙げられる。

【０００７】オレフィン系樹脂としては、一般に成形用
に使用されている樹脂を挙げることができる。例えば、
超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密
度ポリエチレン、中低密度ポリエチレン、高密度ポリエ
チレン等のポリエチレン樹脂、酢酸ビニル単位含有量が
０．１〜２５重量％のエチレン・酢酸ビニル共重合体、
アクリル酸単位含有量が０．１〜２５重量％のエチレン
・アクリル酸共重合体、プロピレン単独重合体、エチレ
ン単位含有量が２．４０モル％の結晶性プロピレン・エ
チレンブロック共重合体、エチレン単位含有量が０．５
〜１０モル％の結晶性エチレン・プロピレンランダム共
重合体、ポリブテン等が挙げられる。メタクリル系樹脂
としては、例えば、メチルメタクリレート単独重合体の
他、メチルメタクリレートにスチレン、α−メチルスチ
レン、アクリロニトリル、各種のアクリル酸エステルや
メタクリル酸エステル等の他のモノマーを共重合させて
各種の性能を改良したメタクリル樹脂、さらにはアクリ
ル酸エステルやメタクリル酸エステルを主成分とする重
合体或いはブタジエンを主成分とする重合体にメチルメ
タクリレート、スチレン、アクリロニトリル、各種のア
クリル酸エステルやメタクリル酸エステル等をグラフト
共重合した耐衝撃性メタクリル樹脂等を挙げることがで
きる。ポリ塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビ
ニル単独重合体の他、塩化ビニルにエチレン、プロピレ
ン、アクリロニトリル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル等
をコモノマーとして重合させて得られた共重合体や、ポ
リ塩化ビニルにＭＢＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ニトリルゴ
ム、塩素化ポリエチレン、ＥＶＡ−ＰＶＣをグラフト重
合させて得られたグラフト共重合体、さらには、各種の
可塑剤を添加した改質ポリ塩化ビニル樹脂等を挙げるこ
とができる。これらの樹脂は、重量平均分子量が１万〜
１００万、好ましくは５万〜８０万の範囲にあるもの、
特に１０万〜５０万の範囲にあるものが、成形性に優れ
ているため好適である。また、これらの樹脂は、単独で
用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いても
よい。

【０００８】成形品の主体となる主体樹脂（Ａ）は、着
色されたものであってもよい。着色剤については特に制
限は無く、公知の顔料や染料、並びに加飾材を使用する
ことができる。着色剤は単独で用いてもよく、また、２
種以上を組み合わせて用いてもよい。着色剤は、成形体
の機械的物性を損なわないように、１種又は２種以上か
ら成る主体樹脂（Ａ）１００重量部に対して、２０重量
部以下、好ましくは１０重量部以下の割合で用いるのが
望ましい。着色剤が配合された主体樹脂（Ａ）の調整
は、主体樹脂（Ａ）に用いることができる前記列挙した
樹脂の１種又は２種以上に、前記列挙した着色剤の１種
又は２種以上を所定の割合で配合し、押出機、バンバリ
ーミキサー、ニーダ等の公知の混練装置を用いて溶融混
練することにより行うことができる。主体樹脂（Ａ）
は、パウダー状、フレーク状、ビーズ状、球状、顆粒
状、チップ状、ペレット状等の形状を有する粒状体に調
整するのが便利である。この粒状体は、平均粒径が０．
００１〜１０ｍｍ、好ましくは、０．０１〜８ｍｍ、よ
り好ましくは０．１〜５ｍｍの範囲にあるものが最適で
ある。ここで、平均粒径とは粒状体の最大長の平均を示
すものとするが、粒状体の形状がペレット状の場合は直
径の値を用いることとする。

【０００９】模様形成材（Ｂ）は、主体樹脂（Ａ）の自
重による垂れ時間が１０秒以上となる温度Ｔに於いて、
（Ａ）との溶融粘度差が１００〜１００００ｃＰ（セン
チポイズ）の範囲にある樹脂であり、好ましくは２００
〜３０００ｃＰである。また、模様形成材（Ｂ）は、主
体樹脂（Ａ）の自重による垂れ時間が１０秒以上となる
温度Ｔに於いて、（Ａ）とのソルビリティパラメータ
（ＳＰ値）の差が０．２〜４．０、好ましくは０．５〜
３．５、さらに好ましくは０．８〜２．０の範囲にある
樹脂である。かかる条件を満たす樹脂を模様形成材
（Ｂ）として採用することにより、未溶融状態若しくは
難溶融状態にある模様形成材（Ｂ）を、主体樹脂（Ａ）
中に広範囲に分散させることができ、且つ、主体樹脂
（Ａ）との色混合を防ぐことができるため、美麗な外観
の成形品を得ることができる。また、模様形成材（Ｂ）
が広範囲に拡がっているため、成形体に凹凸や剥離等の
不具合が生ずることも防止できる。また、成形品の機械
的強度を維持することができる。模様形成材（Ｂ）は、
着色されたものであってもよい。着色剤については特に
制限は無く、公知の顔料や染料、並びに加飾材を使用す
ることができる。例えば、モノアゾ系及び縮合アゾ系、
アントラキノン系、イソインドリノン系、複素環系、ペ
リノン系、ペリレン系、キナクリドン系、チオインジゴ
系、ジオキサジン系、フタロシアニン系等の有機顔料
や、アントラキノン系、複素環系、ペリノン系、チオイ
ンジゴ系等の染料や、酸化チタン、ベンガラ、タルク、
炭酸カルシウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、チタンイエ
ロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、カー
ボンブラック等の無機顔料の他、メタリック・パールの
ような特殊顔料等を使用することができる。さらに、着
色材として、メタリックパール等の特殊模様を発現させ
るためのアルミニウム、スズ、銅、黄銅、ステンレス、
鉄等の金属、これらの金属を基質とする合金、マイカ、
貝殻、複屈折を起こす無機又は有機の結晶、蛍光体等を
使用することができる。これらの着色剤は単独で用いて
もよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの着色材を配合することにより、さらに明瞭なマ
ーブル調の外観を成形品に付与することができる。模様
形成材（Ｂ）は、例えば、パウダー状、フレーク状、ビ
ーズ状、球状、顆粒状、チップ状、ペレット状等として
用いることができる。その平均粒径は、通常、０．０１
〜１０mm、好ましくは０．１〜５mmの範囲である。ここ
で、平均粒径とは、粒状体の最大長の平均を示すものと
するが、粒状体がペレット状である場合は、平均粒径と
して直径の値を用いるものとする。模様形成材（Ｂ）の
種類は、主体樹脂（Ａ）の種類に応じて、前述の条件を
満たすものの中から適宜に選択される。例えば、（ゴム
強化）スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリ塩化ビ
ニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、（ゴム強化）メ
タクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、
ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタ
ール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、フッ素樹脂及
び各種の熱可塑性エラストマー、その他公知の熱可塑性
樹脂を挙げることができる。成形品の剥離や肌荒れ等の
成形不良を防ぎ、機械的強度を維持するためには、模様
形成材（Ｂ）を主体樹脂（Ａ）と同種若しくは混和可能
な樹脂を使用するとよい。

【００１０】主体樹脂（Ａ）と模様形成材（Ｂ）との割
合は、（Ａ）１００重量部に対し、（Ｂ）の重量部は、
好ましくは０．０３〜１０重量部、さらに好ましくは
０．０５〜１０重量部、特に好ましくは０．１〜５重量
部である。（Ｂ）が０．０３重量部未満であると、成形
品にマーブル調の外観を付与することができない。ま
た、（Ｂ）が１０重量部を越えると、成形性が損なわれ
たり、成形品の機械的強度が低下するという不具合があ
る。成形加工方法としては、ブロー成形であると、本発
明の目的とする効果が十分得られるために好適である
が、他に、従来公知の成形方法、例えば、射出成形、圧
縮成形、押出成形等でもよい。主体樹脂（Ａ）と模様形
成材（Ｂ）を成形機に供給する方法としては、予め主体
樹脂（Ａ）と模様形成材（Ｂ）を混合して供給する方法
でもよいが、それぞれを別々のフィーダを用いて供給し
てもよい。また、色相や着色剤の濃度が異なる２種以上
の模様形成材（Ｂ）を用いて成形体を得ることもでき、
複数の種類の模様形成材（Ｂ）を同時に使用することに
より、さらに多種多様にわたる表面外観を持つ成形体を
得ることができる。また、本発明に於いては、必要に応
じて各種添加剤成分、例えば、可塑剤、帯電防止剤、滑
剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、離型
剤、抗菌剤、防黴剤等を成形体の成形加工時に配合する
こともできる。また、これらの添加剤成分は、予め主体
樹脂（Ａ）又は模様形成剤（Ｂ）或いは両方に配合して
おいてもよい。本発明の成形品は、マーブル調の外観を
有し、剥離を起こさず、主体樹脂（Ａ）本来の表面光沢
度や機械的強度や成形性等の物性を維持できるので、家
電製品、ＯＡ機器のハウジング、建材、車輛部品、日用
品、玩具、雑貨等の幅広い用途に、特に、高級成形品に
好適である。また、本発明の成形品は、例えば、ブロー
成形のみで完成品として成形できるため、コストが安
く、生産性が高いという利点もある。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、下
記実施例１〜実施例５に即して、下記比較例１〜比較例
３と対照して説明する。なお、本発明は以下の実施例に
限定されるものではなく、本発明の範囲内に於いて種々
の実施が可能である。図１に示すブロー成形装置を用い
て、下記実施例１〜実施例５及び比較例１〜比較例３の
各成形品（１２０mm×４０mm×４８０mm；箱型の検証用
成形品）をブロー成形した。図示の装置は、ブロー成形
機10により溶融樹脂を押し出して、ダイ20を介して円筒
中空のパリソンとして垂下させ、このパリソンを、成形
用金型30の成形面33a −33b 間に挟み込んだ状態で成形
用金型30を型締めし、且つ、パリソン内に通常のブロー
成形の圧力でエアーを供給することにより成形面33a,33
b に押し付けて成形面33a,33b を転写し、その後、成形
用金型30を型開きして、固化した成形品を取り出す装置
である。ブロー成形機10から押し出される溶融樹脂の温
度は、下記実施例１〜実施例５及び比較例１〜比較例３
の何れも表１・表２に示すように２１０℃であるが、成
形面33a,33b の最高温度は、下記実施例１〜実施例４及
び比較例１〜比較例３では１２０℃に、下記実施例５で
は５０℃に各々設定している。成形面33a,33b の温度を
所望の温度に速やかに設定できるようにするために、成
形面33a,33b を熱容量の小さな薄い金属板で構成して断
熱支持部材35a,35b を介して金型本体31a,31b により支
持させ、且つ、成形面33a,33b の裏面側と金型本体31a,
31b との間に空間を設けて、加熱時には該空間内に配管
41a,41b を通して加熱水を送り込むことにより成形面33
a,33b を加熱するとともに成形面表面側からのブロー圧
力に抗させ、冷却時には配管43a,43b から加熱水を排水
した後、配管41a,41b を通して冷却水を送り込むことに
より成形面33a,33b を速やかに冷却している。なお、金
型本体31a,31b の内表面と空間との間に設けられている
部材37a,37b は、空間と金型本体31a,31b とを断熱する
ための断熱部材37a,37b である。

【００１２】実施例１．主体樹脂（Ａ）としてスチレン
系樹脂であるＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）社製・
ＡＢＳ＃８８Ｋ４）を、カーボンブラック，酸化チタ
ン，黄色顔料，ベンガラで、薄茶色に着色した樹脂を用
いた。模様形成材（Ｂ）として、ＡＢＳ樹脂（試作品）
を、上記の着色剤を用いて濃い茶色に着色した樹脂を用
いた。（Ａ）と（Ｂ）の粘度差は１４０ｃＰ、ＳＰ値差
は０．８である。（Ａ）を９９．９重量部、（Ｂ）を
０．１重量部で配合し、これを、前述のブロー成形機10
により２１０℃で押し出し、ダイ20を介してパリソンと
して垂下させ、成形面33a,33b の最高温度を１２０℃に
設定した成形用金型30によりブロー成形し、固化後、取
り出した。得られた成形品は、表１に示すように、表面
のＢ成分の割合は１．５／１０００、墨流し感は良好で
あり表面の剥離は無く成形面33a,33b の転写性も良好で
あった。ここで、墨流し感とは、線状の模様が墨を流し
たように地色（薄茶色）と異なる色（濃い茶色）で発現
されている模様から看取される感じをいう。実施例２．実施例２は、（Ａ）を９９．０重量部、
（Ｂ）を１．０重量部とした点が、前記実施例１と異な
る。即ち、主体樹脂（Ａ）としてスチレン系樹脂である
ＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）社製・ＡＢＳ＃８８
Ｋ４）を、カーボンブラック，酸化チタン，黄色顔料，
ベンガラで、薄茶色に着色した樹脂を用いた。模様形成
材（Ｂ）として、ＡＢＳ樹脂（試作品）を、上記の着色
剤を用いて濃い茶色に着色した樹脂を用いた。（Ａ）と
（Ｂ）の粘度差は１４０ｃＰ、ＳＰ値差は０．８であ
る。（Ａ）を９９．０重量部、（Ｂ）を１．０重量部で
配合し、これを、前述のブロー成形機10により２１０℃
で押し出し、ダイ20を介してパリソンとして垂下させ、
成形面33a,33b の最高温度を１２０℃に設定した成形用
金型30によりブロー成形し、固化後、取り出した。得ら
れた成形品は、表１に示すように、表面のＢ成分の割合
は２４／１０００、墨流し感は良好であり表面の剥離は
無く成形面33a,33b の転写性も良好であった。実施例３．実施例３は、（Ｂ）としてＰＡ６（鐘淵化学
工業（株）社製ＭＣ１１０Ｌ）を用いた点が前記実施例
１と異なり、これに伴い、粘度差とＳＰ値差も前記実施
例１の場合と異なる。即ち、主体樹脂（Ａ）としてスチ
レン系樹脂であるＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）社
製・ＡＢＳ＃８８Ｋ４）を、カーボンブラック，酸化チ
タン，黄色顔料，ベンガラで、薄茶色に着色した樹脂を
用いた。模様形成材（Ｂ）として、上記のＰＡ６を、上
記の着色剤で濃い茶色に着色した樹脂を用いた。（Ａ）
と（Ｂ）の粘度差は３５００ｃＰ、ＳＰ値差は２．４で
ある。（Ａ）を９９．９重量部、（Ｂ）を０．１重量部
で配合し、これを、前述のブロー成形機10により２１０
℃で押し出し、ダイ20を介してパリソンとして垂下さ
せ、成形面33a,33b の最高温度を１２０℃に設定した成
形用金型30によりブロー成形し、固化後、取り出した。
得られた成形品は、表１に示すように、表面のＢ成分の
割合は１１／１０００、墨流し感は良好であり表面の剥
離は無く成形面33a,33b の転写性も良好であった。実施例４．実施例４は、主体樹脂（Ａ）として、実施例
３で成形した成形品を粉砕した粉砕品Ａ’と、実施例３
のＡＢＳ樹脂とを、混合して用いた点が、前記実施例３
と異なる。両者の混合割合は、３０〜７０％：７０〜３
０％の範囲であり、この範囲内の種々の混合割合につい
て成形品を試作した。なお、表１には、それらの中の一
例が示されている。即ち、実施例４では、ＡＢＳ樹脂
（テクノポリマー（株）社製・ＡＢＳ＃８８Ｋ４）と粉
砕品Ａ’の混合物を、カーボンブラック，酸化チタン，
黄色顔料，ベンガラで、薄茶色に着色してなる着色混合
樹脂を主体樹脂（Ａ）として用い、模様形成材（Ｂ）を
含む全樹脂中での割合が９９．９重量％となるように、
ＡＢＳ樹脂を４９．５重量％、粉砕品Ａ’を４０．４重
量％、とした。模様形成材（Ｂ）として、ＰＡ６（鐘淵
化学工業（株）社製ＭＣ１１０Ｌ）を、上記の着色剤
で、濃い茶色に着色した樹脂を用いた。（Ａ）と（Ｂ）
の粘度差は３５００ｃＰ、ＳＰ値差は２．４である。
（Ａ）を９９．９重量部、（Ｂ）を０．１重量部で配合
し、これを、前述のブロー成形機10により２１０℃で押
し出し、ダイ20を介してパリソンとして垂下させ、成形
面33a,33b の最高温度を１２０℃に設定した成形用金型
30によりブロー成形し、固化後、取り出した。得られた
成形品は、表１に示すように、表面のＢ成分の割合は４
７／１０００、墨流し感は良好であり表面の剥離は無く
成形面33a,33b の転写性も良好であった。実施例５．実施例５は、成形面33a,33b の最高温度を５
０℃に設定した点以外は、前記実施例１と同様に行っ
た。即ち、前述のブロー成形機10により２１０℃で押し
出し、ダイ20を介してパリソンとして垂下させ、成形面
33a,33b の最高温度を５０℃に設定した成形用金型30に
よりブロー成形し、固化後、取り出した。得られた成形
品の評価結果を表１に示す。成形面の温度が実施例１〜
３に比べて低いので転写性はやや劣るが、表面の剥離も
無く、墨流し感は良好である。

【００１３】比較例１．比較例１は、（Ａ）と（Ｂ）の
粘度差が１００ｃＰ以下の樹脂を（Ｂ）として用いた点
が前記実施例１と異なる。即ち、主体樹脂（Ａ）として
スチレン系樹脂であるＡＢＳ樹脂（テクノポリマー
（株）社製・ＡＢＳ＃８８Ｋ４）を、カーボンブラッ
ク，酸化チタン，黄色顔料，ベンガラで、薄茶色に着色
した樹脂を用いた。模様形成材（Ｂ）として、ＡＢＳ樹
脂（試作品）を、上記の着色剤で濃い茶色に着色した樹
脂を用いた。（Ａ）と（Ｂ）の粘度差は７０ｃＰ、ＳＰ
値差は０．６である。（Ａ）を９９．９重量部、（Ｂ）
を０．１重量部で配合し、これを、前述のブロー成形機
10により２１０℃で押し出し、ダイ20を介してパリソン
として垂下させ、成形面33a,33b の最高温度を１２０℃
に設定した成形用金型30によりブロー成形し、固化後、
取り出した。得られた成形品は、表２に示すように、墨
流し感が不良であった。なお、表面の剥離は無く、成形
面33a,33b の転写性は良好であった。比較例２．比較例２は、（Ａ）と（Ｂ）のＳＰ値差が
３．５を越えるＰＰ樹脂を（Ｂ）として用いた点が前記
比較例１と異なる。即ち、主体樹脂（Ａ）としてスチレ
ン系樹脂であるＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）社製
・ＡＢＳ＃８８Ｋ４）を、カーボンブラック，酸化チタ
ン，黄色顔料，ベンガラで、薄茶色に着色した樹脂を用
いた。模様形成材（Ｂ）として、ＰＰ樹脂（日本ポリケ
ム（株）社製ＥＣ−９Ｅ）を、上記の着色剤で濃い茶色
に着色した樹脂を用いた。（Ａ）と（Ｂ）の粘度差は４
５０ｃＰ、ＳＰ値差は４．２である。（Ａ）を９９．９
重量部、（Ｂ）を０．１重量部で配合し、これを、前述
のブロー成形機10により２１０℃で押し出し、ダイ20を
介してパリソンとして垂下させ、成形面33a,33b の最高
温度を１２０℃に設定した成形用金型30によりブロー成
形し、固化後、取り出した。得られた成形品は、表２に
示すように、墨流し感が不良であり、表面に剥離が認め
られた。なお、成形面33a,33b の転写性は良好であっ
た。比較例３．比較例３は、（Ａ）と（Ｂ）のＳＰ値差が
３．５を越えるＰＥＴ樹脂を（Ｂ）として用いた点が前
記比較例１と異なる。即ち、主体樹脂（Ａ）としてスチ
レン系樹脂であるＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）社
製・ＡＢＳ＃８８Ｋ４）を、カーボンブラック，酸化チ
タン，黄色顔料，ベンガラで、薄茶色に着色した樹脂を
用いた。模様形成材（Ｂ）として、ＰＥＴ樹脂（三菱レ
イヨン（株）社製ダイヤナイトＫＣ−２５０）を、上記
の着色剤でで濃い茶色に着色した樹脂を用いた。（Ａ）
と（Ｂ）の粘度差は２０００ｃＰ、ＳＰ値差は３．８で
ある。（Ａ）を９９．９重量部、（Ｂ）を０．１重量部
で配合し、これを、前述のブロー成形機10により２１０
℃で押し出し、ダイ20を介してパリソンとして垂下さ
せ、成形面33a,33b の最高温度を１２０℃に設定した成
形用金型30によりブロー成形し、固化後、取り出した。
得られた成形品は、表２に示すように、墨流し感が不良
であり、表面に剥離が認められた。なお、成形面33a,33
b の転写性は良好であった。

【００１４】実施例１〜５と比較例１〜３の比較対照か
ら、模様形成材（Ｂ）として、主体樹脂（Ａ）の自重に
よる垂れ時間が１０秒以上となる温度Ｔに於いて、
（Ａ）との溶融粘度差が１００〜１００００ｃＰ（セン
チポイズ）の範囲にあり、（Ａ）とのソルビリティパラ
メータ（ＳＰ値）の差が０．５〜３．５の範囲にある樹
脂

【表１】

【表２】を用いることにより、墨流し感が良好で、表面の剥離も
無いブロー成形品を得られることがわかる。また、それ
らの表面には、成形品表面の０．０２％〜１．０％を占
める流れ模様が発現していることがわかる。また、実施
例１と実施例４の比較対照より、模様形成材（Ｂ）とし
て、主体樹脂（Ａ）の自重による垂れ時間が１０秒以上
となる温度Ｔに於いて、（Ａ）との溶融粘度差が１００
〜１００００ｃＰの範囲にあり、（Ａ）とのソルビリテ
ィパラメータ（ＳＰ値）の差が０．５〜３．５の範囲に
ある樹脂を用いることにより、主体樹脂（Ａ）としてリ
サイクル品を混合したものを用いた場合でも、墨流し感
が良好で、表面の剥離も無いブロー成形品を得られるこ
とがわかる。上記に於いて、成形品表面に発現している
流れ模様の占有率は、成形品表面の色目の濃い部分の面
積が成形品表面に占める割合であると定義する。これ
は、下記のように測定した。即ち、１．成形品の平面部より切り出した試験片（３ｃｍ×３
ｃｍ）を画像解析装置の資料測定台にセットし、表示装
置の画面を見ながらデータ取り込み範囲と試験片面積を
一致させるように台の高さを調整する（試験片が無い場
合は試験片を写した写真でも可とする）。２．表示された画面をパーソナルコンピュータにＢ／Ｗ
（白黒）モードで取り込む（Ｂ／Ｗは標準感度に設
定）。３．標準解析プログラムにより黒色部分の面積を積算
し、黒色部分の面積割合を算出する。ここで、画像解析
装置としては、日本アビオニクス（株）社製・ＳＰＩＣ
ＣＡ−２を用いた。また、溶融粘度差の測定には、回転
型粘度計（（株）レオロジー社製・ソリキットメータＭ
Ｒ５００を用いた。

【００１５】

【発明の効果】本発明では、成形品に模様を発現させる
模様形成材（Ｂ）が、成形品の主体樹脂（Ａ）の自重に
よる垂れ時間が１０秒以上となる温度Ｔに於いて、
（Ａ）との溶融粘度差が１００〜１００００ｃＰの範
囲、（Ａ）とのソルビリティパラメータ（ＳＰ値）の差
が０．２〜４．０の範囲にある樹脂を用いているため、
特殊な加工装置ではなく通常の成形機を用いた場合で
も、意匠性とリサイクル性に優れた成形品を、簡単に且
つ容易に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１〜５と比較例１〜３の各成形品の成形
に用いたブロー成形装置を模式的に示す説明図。

【符号の説明】

３０成形用金型３３ａ成形面３３ｂ成形面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】成形品の主体となる主体樹脂（Ａ）と、
成形品に模様を発現させる下記の模様形成材（Ｂ）とか
ら成る成形材料。模様形成材（Ｂ）は、主体樹脂（Ａ）
の自重による垂れ時間が１０秒となる温度Ｔに於いて、
（Ａ）と（Ｂ）の溶融粘度差が１００〜１００００ｃＰ
（センチポイズ）の範囲にあり、（Ａ）と（Ｂ）のソル
ビリティパラメータ（ＳＰ値）の差が０．２〜４．０の
範囲にある樹脂。
【請求項２】請求項１に記載の成形材料を成形して成
る成形品。