JPH115983A - コークス製造方法 - Google Patents
コークス製造方法Info
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- JPH115983A JPH115983A JP15976297A JP15976297A JPH115983A JP H115983 A JPH115983 A JP H115983A JP 15976297 A JP15976297 A JP 15976297A JP 15976297 A JP15976297 A JP 15976297A JP H115983 A JPH115983 A JP H115983A
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- coal
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 炭化室端部の水平焼減りを増大させ、コーク
ス押出負荷の低減をはかる方法を提供することを目的と
する。 【解決手段】 水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入石炭
に、３００〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい
添加剤を１〜１０ｗｔ％混合した後、炭化室に装入して
６００〜９００℃で乾留する。また、水分を０〜９ｗｔ
％に調湿した装入石炭を炭化室に挿入する際に、３００
〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい添加剤を１
〜１０ｗｔ％混合した装入石炭を炉蓋近傍部に装入して
乾留する。さらに、３００〜８００℃での線収縮率が４
×１０-4Ｋ-1以上の脂肪族および／または芳香族系炭化
水素を添加剤として用いることを特徴とする。
ス押出負荷の低減をはかる方法を提供することを目的と
する。 【解決手段】 水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入石炭
に、３００〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい
添加剤を１〜１０ｗｔ％混合した後、炭化室に装入して
６００〜９００℃で乾留する。また、水分を０〜９ｗｔ
％に調湿した装入石炭を炭化室に挿入する際に、３００
〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい添加剤を１
〜１０ｗｔ％混合した装入石炭を炉蓋近傍部に装入して
乾留する。さらに、３００〜８００℃での線収縮率が４
×１０-4Ｋ-1以上の脂肪族および／または芳香族系炭化
水素を添加剤として用いることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉炭を室炉式コー
クス炉で乾留して高炉用コークスを製造する方法に関す
る。
クス炉で乾留して高炉用コークスを製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、高炉用コークスは、例えば、図２
に概略を示すような構成を有する装置を用いて製造され
ている。すなわち、まず、予め微粉砕され粒度調整され
た石炭を乾留炉１上にある装入車２へ一定量積み込み、
乾留炉の炭化室３へ搬送し炭化室３に装入する。該炭化
室３の下部にある耐火煉瓦の蓄熱室６で予熱された空気
および貧ガスあるいは富ガス（予熱されない）が、上部
に立ち上がり、燃焼室７で燃焼される。このときのフリ
ュー温度は、通常１２００〜１３５０℃程度である。上
記炭化室３と燃焼室７とは、珪石煉瓦製の壁面で区画さ
れて交互に配置されており、燃焼室７の燃焼熱が珪石煉
瓦を通して炭化室３内の石炭を間接加熱して乾留する。
乾留後、炭化室３の両側の炉蓋が開けられ、押し出し機
８に設置されたラック９により、生成した赤熱コークス
が押し出される。押し出されたコークスはコークガイド
車１０の格子を通ってコークバケット（図示せず）へと
積載された後に、電車（図示せず）でコークス乾式消火
塔（ＣＤＱ）（図示せず）へと導かれ、ＣＤＱ内で不活
性ガスと接触させて２００℃程度まで冷却され、取り出
される。
に概略を示すような構成を有する装置を用いて製造され
ている。すなわち、まず、予め微粉砕され粒度調整され
た石炭を乾留炉１上にある装入車２へ一定量積み込み、
乾留炉の炭化室３へ搬送し炭化室３に装入する。該炭化
室３の下部にある耐火煉瓦の蓄熱室６で予熱された空気
および貧ガスあるいは富ガス（予熱されない）が、上部
に立ち上がり、燃焼室７で燃焼される。このときのフリ
ュー温度は、通常１２００〜１３５０℃程度である。上
記炭化室３と燃焼室７とは、珪石煉瓦製の壁面で区画さ
れて交互に配置されており、燃焼室７の燃焼熱が珪石煉
瓦を通して炭化室３内の石炭を間接加熱して乾留する。
乾留後、炭化室３の両側の炉蓋が開けられ、押し出し機
８に設置されたラック９により、生成した赤熱コークス
が押し出される。押し出されたコークスはコークガイド
車１０の格子を通ってコークバケット（図示せず）へと
積載された後に、電車（図示せず）でコークス乾式消火
塔（ＣＤＱ）（図示せず）へと導かれ、ＣＤＱ内で不活
性ガスと接触させて２００℃程度まで冷却され、取り出
される。
【０００３】コークス製造における代表的な問題点の一
つとして、乾留後に炭化室から赤熱コークスを押し出す
際のコークス押出負荷の増大による押し詰まりがある。
これはコークス操業に支障をきたすのみではなく、コー
クス炉体自身にも悪影響を与えるため、コークス押出負
荷の低減は非常に重要な課題である。
つとして、乾留後に炭化室から赤熱コークスを押し出す
際のコークス押出負荷の増大による押し詰まりがある。
これはコークス操業に支障をきたすのみではなく、コー
クス炉体自身にも悪影響を与えるため、コークス押出負
荷の低減は非常に重要な課題である。
【０００４】コークス押出負荷はコークスとコークス炉
壁とのクリアランスと強い相間があることが知られてい
る。
壁とのクリアランスと強い相間があることが知られてい
る。
【０００５】炭化室に装入される粉炭の水分は、通常７
〜１１ｗｔ％であるが、近年、粉炭の水分を５〜６ｗｔ
％へ調湿して装入するようになった。装入石炭の水分を
低下させることで乾留熱量を大幅に低減でき、嵩密度の
増大による生産性の向上、コークス強度の向上などが達
成できる。しかし、装入石炭の嵩密度を増大させると、
空隙率が減少するため水平焼減り率が低下し、コークス
と炭化室炉壁とのクリアランスが低下して押出負荷が増
大する問題がある。
〜１１ｗｔ％であるが、近年、粉炭の水分を５〜６ｗｔ
％へ調湿して装入するようになった。装入石炭の水分を
低下させることで乾留熱量を大幅に低減でき、嵩密度の
増大による生産性の向上、コークス強度の向上などが達
成できる。しかし、装入石炭の嵩密度を増大させると、
空隙率が減少するため水平焼減り率が低下し、コークス
と炭化室炉壁とのクリアランスが低下して押出負荷が増
大する問題がある。
【０００６】また、さらなる乾留熱量の低減のために、
低温乾留技術が近年着目されている。この技術は、通常
はコークス温度が１０００℃以上となるまで乾留を行っ
ているものを、可能な限り低温でコークスを押し出す技
術である。このような条件では押し詰まりの問題がさら
に大きくなってくる。この問題への対策の技術として
は、炭化室端部の乾留促進のために乾留時間の延長、フ
リュー温度の増大などがあるが、乾留熱量の増加につな
がりこれまで志向してきた乾留熱量の低減に反すること
になる。炉端部は、炉蓋からの熱放散により炭化室内中
央部分と比較して乾留遅れが生じるため特に水平焼減り
率が低下する。そこで炭化室端部の乾留遅れのみを補う
べく、炭化室端部を加熱するフリュー温度を増大させる
技術が開発されたが、一般にフリュー温度の調節には多
大な時間と労力が必要であり、容易には実現困難であ
る。
低温乾留技術が近年着目されている。この技術は、通常
はコークス温度が１０００℃以上となるまで乾留を行っ
ているものを、可能な限り低温でコークスを押し出す技
術である。このような条件では押し詰まりの問題がさら
に大きくなってくる。この問題への対策の技術として
は、炭化室端部の乾留促進のために乾留時間の延長、フ
リュー温度の増大などがあるが、乾留熱量の増加につな
がりこれまで志向してきた乾留熱量の低減に反すること
になる。炉端部は、炉蓋からの熱放散により炭化室内中
央部分と比較して乾留遅れが生じるため特に水平焼減り
率が低下する。そこで炭化室端部の乾留遅れのみを補う
べく、炭化室端部を加熱するフリュー温度を増大させる
技術が開発されたが、一般にフリュー温度の調節には多
大な時間と労力が必要であり、容易には実現困難であ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】以上のように、炭化室
端部の乾留促進を目的として乾留熱量増加を伴うような
操作を行うことなく、かつ容易に水平焼減りを増大さ
せ、コークス押出負荷の低減をはかる方法の開発が必要
とされてきた。
端部の乾留促進を目的として乾留熱量増加を伴うような
操作を行うことなく、かつ容易に水平焼減りを増大さ
せ、コークス押出負荷の低減をはかる方法の開発が必要
とされてきた。
【０００８】本発明の目的は、調湿石炭を炭化室に装入
する際の乾留中の水平焼減りを増大させ、コークス押出
負荷の低減をはかる方法を提供することを目的とする。
する際の乾留中の水平焼減りを増大させ、コークス押出
負荷の低減をはかる方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するために、 （１）水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入石炭に、３０
０〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい添加剤を
１〜１０ｗｔ％混合した後、炭化室に装入して６００〜
８００℃で乾留する。
解決するために、 （１）水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入石炭に、３０
０〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい添加剤を
１〜１０ｗｔ％混合した後、炭化室に装入して６００〜
８００℃で乾留する。
【００１０】（２）水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入
石炭を炭化室に挿入する際に、３００〜８００℃での収
縮率が装入石炭より大きい添加剤を１〜１０ｗｔ％混合
した装入石炭を炉蓋近傍部に装入して６００〜８００℃
で乾留する。
石炭を炭化室に挿入する際に、３００〜８００℃での収
縮率が装入石炭より大きい添加剤を１〜１０ｗｔ％混合
した装入石炭を炉蓋近傍部に装入して６００〜８００℃
で乾留する。
【００１１】（３） （１）、（２）において、３００
〜８００℃での線収縮率が４×１０-4Ｋ-1以上の脂肪族
および／または芳香族系炭化水素を添加剤として用いる
ことを特徴とするコークス炉によるコークス製造方法で
ある。
〜８００℃での線収縮率が４×１０-4Ｋ-1以上の脂肪族
および／または芳香族系炭化水素を添加剤として用いる
ことを特徴とするコークス炉によるコークス製造方法で
ある。
【００１２】本発明における炉蓋近傍部とは炉蓋から炉
内方向へ１ｍ以内の範囲を示す。
内方向へ１ｍ以内の範囲を示す。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。
する。
【００１４】図１は本発明に関する室炉式コークス炉を
示す図である。１は乾留炉、２は装入車、３は炭化室、
４は炉頂空間、５は装入口、６は蓄熱室、７は燃焼室ヘ
アピン部、８は押出機、９はラック、１０はコークガイ
ド車、１１は添加剤無添加装入石炭、１２は添加剤添加
装入石炭を各々示す。
示す図である。１は乾留炉、２は装入車、３は炭化室、
４は炉頂空間、５は装入口、６は蓄熱室、７は燃焼室ヘ
アピン部、８は押出機、９はラック、１０はコークガイ
ド車、１１は添加剤無添加装入石炭、１２は添加剤添加
装入石炭を各々示す。
【００１５】従来より、装入石炭水分を９ｗｔ％以下に
調湿して嵩密度を増大させた場合、コークス押出時の押
出抵抗が増加することが知られている。本発明者らは装
入石炭水分と押出抵抗の関係について調査した結果、装
入石炭水分が７ｗｔ％以下となった場合に押出抵抗の増
加が見られ、特に装入石炭水分が５ｗｔ％以下の場合に
押出抵抗が顕著となることが明らかとなった。
調湿して嵩密度を増大させた場合、コークス押出時の押
出抵抗が増加することが知られている。本発明者らは装
入石炭水分と押出抵抗の関係について調査した結果、装
入石炭水分が７ｗｔ％以下となった場合に押出抵抗の増
加が見られ、特に装入石炭水分が５ｗｔ％以下の場合に
押出抵抗が顕著となることが明らかとなった。
【００１６】特に乾留時の熱量を低減させるために炭中
温度を従来よりも低い温度である６００〜８００℃で乾
留した場合に、コークスと炭化室内の炉壁とのクリアラ
ンスが減少して押出抵抗が増加した。
温度を従来よりも低い温度である６００〜８００℃で乾
留した場合に、コークスと炭化室内の炉壁とのクリアラ
ンスが減少して押出抵抗が増加した。
【００１７】そこで本発明者らは、水分を０〜９ｗｔ％
に調湿した装入石炭を炭化室に装入して６００〜８００
℃で乾留する際、コークスと炭化室内の炉壁とのクリア
ランスを増大させる方法を検討した。その結果、３００
〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい添加剤を装
入炭に１〜１０ｗｔ％混合することにより、コークスと
炭化室内の炉壁とのクリアランスが十分に確保できるこ
とを見出した。
に調湿した装入石炭を炭化室に装入して６００〜８００
℃で乾留する際、コークスと炭化室内の炉壁とのクリア
ランスを増大させる方法を検討した。その結果、３００
〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい添加剤を装
入炭に１〜１０ｗｔ％混合することにより、コークスと
炭化室内の炉壁とのクリアランスが十分に確保できるこ
とを見出した。
【００１８】ここで、３００℃未満では石炭が軟化溶融
しておらず、３００℃未満で収縮率が高い物質を混合す
ると、かえってその後の石炭粒子の接着を阻害するため
好ましくない。また８００℃超ではコークス自身の収縮
が十分であり添加剤を混合する必要がない。
しておらず、３００℃未満で収縮率が高い物質を混合す
ると、かえってその後の石炭粒子の接着を阻害するため
好ましくない。また８００℃超ではコークス自身の収縮
が十分であり添加剤を混合する必要がない。
【００１９】また、添加剤を装入炭に１ｗｔ％未満混合
したのではクリアランスの改善効果が小さく、１０ｗｔ
％超混合するとクリアランスの改善効果はあるがコーク
スの生産性が低下するため好ましくない。
したのではクリアランスの改善効果が小さく、１０ｗｔ
％超混合するとクリアランスの改善効果はあるがコーク
スの生産性が低下するため好ましくない。
【００２０】本発明者らはコークス押出時の押出抵抗に
ついて更に詳細に調査した結果、図３に示すように、押
出抵抗は炭化室内の炉蓋近傍部の炭中温度が低い場合に
特に大きくなることを確認した。
ついて更に詳細に調査した結果、図３に示すように、押
出抵抗は炭化室内の炉蓋近傍部の炭中温度が低い場合に
特に大きくなることを確認した。
【００２１】炉蓋近傍部は、炭化室内中央部分において
乾留が完了した場合でも炉蓋からの熱放散により炭化室
内中央部分と比較して乾留が遅れるために焼減りが小さ
く、その結果コークス炉壁との摩擦抵抗が増大する。特
に押出機側（ＰＳ）の炉蓋近傍部の焼減り量が大きく影
響する。したがって炭化室内の炉蓋近傍部（特にＰＳ
の）における焼減りを増加させることで押出抵抗の増大
を抑制できることが分かった。
乾留が完了した場合でも炉蓋からの熱放散により炭化室
内中央部分と比較して乾留が遅れるために焼減りが小さ
く、その結果コークス炉壁との摩擦抵抗が増大する。特
に押出機側（ＰＳ）の炉蓋近傍部の焼減り量が大きく影
響する。したがって炭化室内の炉蓋近傍部（特にＰＳ
の）における焼減りを増加させることで押出抵抗の増大
を抑制できることが分かった。
【００２２】そこで、炉蓋近傍部（特にＰＳの）へ収縮
率が石炭よりも大きな物質を添加剤として添加すること
により炉蓋近傍部に乾留遅れが生じた場合でも十分な焼
減りが保持され、その結果コークス炉壁との間に十分な
クリアランスが存在しコークス押出抵抗の増大を抑制す
ることが可能である。
率が石炭よりも大きな物質を添加剤として添加すること
により炉蓋近傍部に乾留遅れが生じた場合でも十分な焼
減りが保持され、その結果コークス炉壁との間に十分な
クリアランスが存在しコークス押出抵抗の増大を抑制す
ることが可能である。
【００２３】本発明者らは、添加剤として適する材料の
調査を鋭意行った結果、３００〜８００℃での収縮率が
装入石炭より大きい添加剤を装入炭に混合することによ
り、図４に示すように、３００〜８００℃の温度領域で
熱分解により装入炭の体積が減少すること、またこのよ
うな現象を示す添加剤の使用がコークスと炭化室内の炉
壁とのクリアランスを確保するうえで有効であることを
見出した。添加剤の種類としては、石炭と親和性が高
く、炭化してコークスとなりやすい脂肪族及び／または
芳香族系炭化水素が好ましい。なお、図４では、添加剤
としてタールを２ｗｔ％装入炭に添加した。
調査を鋭意行った結果、３００〜８００℃での収縮率が
装入石炭より大きい添加剤を装入炭に混合することによ
り、図４に示すように、３００〜８００℃の温度領域で
熱分解により装入炭の体積が減少すること、またこのよ
うな現象を示す添加剤の使用がコークスと炭化室内の炉
壁とのクリアランスを確保するうえで有効であることを
見出した。添加剤の種類としては、石炭と親和性が高
く、炭化してコークスとなりやすい脂肪族及び／または
芳香族系炭化水素が好ましい。なお、図４では、添加剤
としてタールを２ｗｔ％装入炭に添加した。
【００２４】乾留過程の３００〜８００℃の温度領域に
おける装入石炭およびコークスの線収縮係数は４×１０
-4Ｋ-1未満である。従って、コークスと炭化室内の炉壁
とのクリアランスを増大させるためには、３００〜８０
０℃において線収縮係数が４×１０-4Ｋ-1以上の脂肪族
及び／または芳香族系炭化水素、例えば重油、タール、
ピッチなどを添加剤として用いることが好ましい。
おける装入石炭およびコークスの線収縮係数は４×１０
-4Ｋ-1未満である。従って、コークスと炭化室内の炉壁
とのクリアランスを増大させるためには、３００〜８０
０℃において線収縮係数が４×１０-4Ｋ-1以上の脂肪族
及び／または芳香族系炭化水素、例えば重油、タール、
ピッチなどを添加剤として用いることが好ましい。
【００２５】ただし、これら添加剤は一般に石炭よりも
揮発分が高く、コークス歩留まりは石炭のみを乾留した
場合よりも低くなるため、添加剤の添加量は生産性の面
からはできるだけ少量を添加することが望ましく、従っ
て炉蓋近傍部、特にＰＳの炉蓋近傍部に添加することが
最も好ましい。これら添加剤のコークス炉への添加方法
としては、あらかじめ装入石炭と混合調整したものを図
１に示すように装入石炭ホッパに用意し、ＰＳ及び／ま
たはＣＳの炉蓋近傍に最も近い装入口から装入すること
が望ましい。
揮発分が高く、コークス歩留まりは石炭のみを乾留した
場合よりも低くなるため、添加剤の添加量は生産性の面
からはできるだけ少量を添加することが望ましく、従っ
て炉蓋近傍部、特にＰＳの炉蓋近傍部に添加することが
最も好ましい。これら添加剤のコークス炉への添加方法
としては、あらかじめ装入石炭と混合調整したものを図
１に示すように装入石炭ホッパに用意し、ＰＳ及び／ま
たはＣＳの炉蓋近傍に最も近い装入口から装入すること
が望ましい。
【００２６】
【実施例】以下の実施例により、本発明の効果を説明す
る。
る。
【００２７】（実施例１）従来法では図２に示す乾留装
置を用いて、表１に示す配合炭を乾留してコークスを製
造した。これに対して、本発明に従い、添加剤として３
００〜８００℃における線収縮係数が９×１０-4Ｋ-1の
タールを装入石炭に１．５ｗｔ％添加したものを炭化室
内炉蓋近傍部へ装入しコークスを製造した。これにより
炉蓋近傍部の焼減り率は従来法に比べて２０％増加し、
コークス押出時の押出負荷は１５％低減した。
置を用いて、表１に示す配合炭を乾留してコークスを製
造した。これに対して、本発明に従い、添加剤として３
００〜８００℃における線収縮係数が９×１０-4Ｋ-1の
タールを装入石炭に１．５ｗｔ％添加したものを炭化室
内炉蓋近傍部へ装入しコークスを製造した。これにより
炉蓋近傍部の焼減り率は従来法に比べて２０％増加し、
コークス押出時の押出負荷は１５％低減した。
【００２８】
【表１】
【００２９】（実施例２）従来法では図２に示す乾留装
置を用いて、表１に示す配合炭を乾留してコークスを製
造した。これに対して、本発明に従い、添加剤として３
００〜８００℃における線収縮係数が７×１０-4Ｋ-1の
ピッチを装入石炭に３ｗｔ％添加したものを炭化室内の
炉蓋近傍部（ＰＳの炉蓋から炉内方向１ｍ以内の範囲）
へ装入しコークスを製造した。これにより炉蓋近傍部の
焼減り率は２７％増加し、コークス押出時の押出負荷は
２５％低減した。
置を用いて、表１に示す配合炭を乾留してコークスを製
造した。これに対して、本発明に従い、添加剤として３
００〜８００℃における線収縮係数が７×１０-4Ｋ-1の
ピッチを装入石炭に３ｗｔ％添加したものを炭化室内の
炉蓋近傍部（ＰＳの炉蓋から炉内方向１ｍ以内の範囲）
へ装入しコークスを製造した。これにより炉蓋近傍部の
焼減り率は２７％増加し、コークス押出時の押出負荷は
２５％低減した。
【００３０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によってコー
クス押出時に十分な焼減りが保持され、その結果コーク
ス炉壁との間に十分なクリアランスが存在し乾留遅れが
生じた場合でもコークス押出抵抗の増大を抑制すること
が可能であることが明らかとなった。
クス押出時に十分な焼減りが保持され、その結果コーク
ス炉壁との間に十分なクリアランスが存在し乾留遅れが
生じた場合でもコークス押出抵抗の増大を抑制すること
が可能であることが明らかとなった。
【図１】本発明を適用する室炉式コークス炉を示す図。
【図２】従来のコークス炉を示す図
【図３】炉蓋近傍部の炭中温度と押出負荷の関係を示す
図
図
【図４】添加剤添加有無と焼減りの関係を示す図
１： 乾留炉 ２： 装入車 ３： 炭化室 ４： 炉頂空間 ５： 装入口 ６： 蓄熱室 ７： ヘアピン部 ８： 押出機 ９： ラック １０： コークガイド １１： 添加剤無添加装入炭 １２： 添加剤添加装入炭
Claims (3)
- 【請求項１】 水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入石炭
に、３００〜８００℃での収縮率が装入石炭より大きい
添加剤を１〜１０ｗｔ％混合した後、炭化室に装入して
６００〜８００℃で乾留することを特徴とするコークス
炉によるコークス製造方法。 - 【請求項２】 水分を０〜９ｗｔ％に調湿した装入石炭
を炭化室に装入する際に、３００〜８００℃での収縮率
が装入石炭より大きい添加剤を１〜１０ｗｔ％混合した
装入石炭を炉蓋近傍部に装入して６００〜８００℃で乾
留することを特徴とするコークス炉によるコークス製造
方法。 - 【請求項３】 ３００〜８００℃での線収縮率が４×１
０-4Ｋ-1以上の脂肪族および／または芳香族系炭化水素
を添加剤として用いることを特徴とする請求項１または
請求項２記載のコークス炉によるコークス製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15976297A JPH115983A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | コークス製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15976297A JPH115983A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | コークス製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH115983A true JPH115983A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=15700721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15976297A Withdrawn JPH115983A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | コークス製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH115983A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101246447B1 (ko) * | 2011-03-30 | 2013-03-21 | 현대제철 주식회사 | 코크스 제조용 원료탄 장입 방법과 코크스 제조용 원료탄 첨가제 |
| JP2016079339A (ja) * | 2014-10-21 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | コークス炉の操業方法 |
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1997
- 1997-06-17 JP JP15976297A patent/JPH115983A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101246447B1 (ko) * | 2011-03-30 | 2013-03-21 | 현대제철 주식회사 | 코크스 제조용 원료탄 장입 방법과 코크스 제조용 원료탄 첨가제 |
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