JPH11236573A - 冶金用コークスの製造方法 - Google Patents
冶金用コークスの製造方法Info
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- JPH11236573A JPH11236573A JP35746798A JP35746798A JPH11236573A JP H11236573 A JPH11236573 A JP H11236573A JP 35746798 A JP35746798 A JP 35746798A JP 35746798 A JP35746798 A JP 35746798A JP H11236573 A JPH11236573 A JP H11236573A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高炉の高微粉炭吹込み操業に適した、一定レ
ベル以上の強度を有し、しかも、気孔率が大で見掛け比
重の小さいコ−クスを製造する。 【解決手段】 コークス炉において冶金用コークスを製
造するに際し、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを添加
し、このような気孔生成剤と粘結剤とが添加された配合
炭をコークス炉内に装入し乾留する。
ベル以上の強度を有し、しかも、気孔率が大で見掛け比
重の小さいコ−クスを製造する。 【解決手段】 コークス炉において冶金用コークスを製
造するに際し、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを添加
し、このような気孔生成剤と粘結剤とが添加された配合
炭をコークス炉内に装入し乾留する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、高炉の高微粉炭
吹込み操業に適したコークスを製造するための方法に関
するものである。
吹込み操業に適したコークスを製造するための方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、高炉操業においてコークス比を低
減するために、高炉内に多量の微粉炭を吹き込む高微粉
炭吹込み操業が行われている。このような高微粉炭吹込
み操業の場合には、高炉内へのコークスの装入量が減少
してｏｒｅ／ｃｏｋｅが上昇し且つ高炉内におけるコー
クススリットの厚さが減少する上、コークスの強度低下
による粉化の増大や微粉炭の燃焼性が悪いために、炉内
特に炉下部における通気性が低下する問題が生ずる。
減するために、高炉内に多量の微粉炭を吹き込む高微粉
炭吹込み操業が行われている。このような高微粉炭吹込
み操業の場合には、高炉内へのコークスの装入量が減少
してｏｒｅ／ｃｏｋｅが上昇し且つ高炉内におけるコー
クススリットの厚さが減少する上、コークスの強度低下
による粉化の増大や微粉炭の燃焼性が悪いために、炉内
特に炉下部における通気性が低下する問題が生ずる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】高炉内特に炉内下部に
おいても一定レベル以上の強度を有するコークスを得る
方法に関しては、従来から種々研究がなされており、例
えば、特開昭５４−１５６００６号公報には、コークス
炉において冶金用コークスを製造する際に、赤熱コーク
スの冷却過程において重質油をスプレーすることによ
り、その熱間強度を向上させる方法が開示されており、
また、特開昭６３−８４８０号公報には、コークス乾式
消火設備のプレチャンバー内に炭化水素類を吹き込んで
品質を改善する方法等が開示されている。
おいても一定レベル以上の強度を有するコークスを得る
方法に関しては、従来から種々研究がなされており、例
えば、特開昭５４−１５６００６号公報には、コークス
炉において冶金用コークスを製造する際に、赤熱コーク
スの冷却過程において重質油をスプレーすることによ
り、その熱間強度を向上させる方法が開示されており、
また、特開昭６３−８４８０号公報には、コークス乾式
消火設備のプレチャンバー内に炭化水素類を吹き込んで
品質を改善する方法等が開示されている。
【０００４】しかしながら、上述した従来の方法では、
コークスの強度を一定レベル以上に高めることはできて
も、気孔率が大きく、重量当たりの体積が大きい即ち見
掛け比重の小さいコークスを製造することはできない。
コークスの強度を一定レベル以上に高めることはできて
も、気孔率が大きく、重量当たりの体積が大きい即ち見
掛け比重の小さいコークスを製造することはできない。
【０００５】また、図１１に示すように、コークス炉内
への石炭装入密度を低め、低嵩密度装入を行った場合に
は、製品コークスのドラム強度は低下し、また、図１２
に示すように、揮発分の高い石炭を使用するに従って、
製品コークスのドラム強度は低下する。
への石炭装入密度を低め、低嵩密度装入を行った場合に
は、製品コークスのドラム強度は低下し、また、図１２
に示すように、揮発分の高い石炭を使用するに従って、
製品コークスのドラム強度は低下する。
【０００６】従って、この発明の目的は、上述した問題
を解決し、一定レベル以上の強度を有し、しかも、気孔
率が高く、重量当たりの体積が大きい即ち見掛け比重の
小さい、高微粉炭吹込み操業に適したコークスを製造す
るための方法を提供することにある。
を解決し、一定レベル以上の強度を有し、しかも、気孔
率が高く、重量当たりの体積が大きい即ち見掛け比重の
小さい、高微粉炭吹込み操業に適したコークスを製造す
るための方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、コークス炉において冶金用コークスを製造するに際
し、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを添加し、このよう
に気孔生成剤と粘結剤とが添加された配合炭を、コーク
ス炉内に装入し乾留することによって、気孔率が高く且
つ一定レベル以上の強度を有するコークスを製造するこ
とに特徴を有するものである。
は、コークス炉において冶金用コークスを製造するに際
し、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを添加し、このよう
に気孔生成剤と粘結剤とが添加された配合炭を、コーク
ス炉内に装入し乾留することによって、気孔率が高く且
つ一定レベル以上の強度を有するコークスを製造するこ
とに特徴を有するものである。
【０００８】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の方法において、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを配合
した成形炭を調製し、この成形炭をコークス炉内に装入
し乾留することに特徴を有し、また、請求項３に記載の
発明は、請求項１に記載の方法において、気孔生成剤お
よび粘結剤が添加された配合炭を、コークス炉の加熱面
である炉壁側に装入し乾留することに特徴を有するもの
である。
の方法において、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを配合
した成形炭を調製し、この成形炭をコークス炉内に装入
し乾留することに特徴を有し、また、請求項３に記載の
発明は、請求項１に記載の方法において、気孔生成剤お
よび粘結剤が添加された配合炭を、コークス炉の加熱面
である炉壁側に装入し乾留することに特徴を有するもの
である。
【０００９】請求項４に記載の発明は、前記気孔生成剤
が、熱分解温度が４００℃以上のプラスチックであるこ
とに特徴を有し、請求項５に記載の発明は、前記気孔生
成剤が、高石炭化度の風化炭、半無煙炭または石油コー
クスであることに特徴を有するものである。
が、熱分解温度が４００℃以上のプラスチックであるこ
とに特徴を有し、請求項５に記載の発明は、前記気孔生
成剤が、高石炭化度の風化炭、半無煙炭または石油コー
クスであることに特徴を有するものである。
【００１０】請求項６に記載の発明は、前記粘結剤が、
石炭系または石油系ピッチ、または、強粘結炭であるこ
とに特徴を有するものである。請求項７に記載の発明
は、請求項１から６に記載の発明において、前記気孔生
成剤および前記粘結剤の添加率が、各々配合炭装入量の
６％以下であることに特徴を有するものであり、請求項
８に記載の発明は、前記気孔生成剤の粒度が５mm以下で
あることに特徴を有するものである。
石炭系または石油系ピッチ、または、強粘結炭であるこ
とに特徴を有するものである。請求項７に記載の発明
は、請求項１から６に記載の発明において、前記気孔生
成剤および前記粘結剤の添加率が、各々配合炭装入量の
６％以下であることに特徴を有するものであり、請求項
８に記載の発明は、前記気孔生成剤の粒度が５mm以下で
あることに特徴を有するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】この発明において、配合炭に添加
する気孔生成剤としては、石炭の固化温度に近い温度で
熱分解しガスを発生する物質であることが必要であり、
このような気孔生成剤として、ポリカーボネート、ポリ
プロピレン、ポリブデンのような熱分解温度が４００℃
以上のプラスチック、または、高石炭化度の風化炭や半
無煙炭が使用される。
する気孔生成剤としては、石炭の固化温度に近い温度で
熱分解しガスを発生する物質であることが必要であり、
このような気孔生成剤として、ポリカーボネート、ポリ
プロピレン、ポリブデンのような熱分解温度が４００℃
以上のプラスチック、または、高石炭化度の風化炭や半
無煙炭が使用される。
【００１２】図１に、配合炭に、気孔生成剤として熱分
解温度の異なる各種のプラスチックを添加してコークス
を製造した場合における、製品コークスの気孔率、平均
粒径およびドラム強度を示す。なお、このときのプラス
チックの添加量は、配合炭装入量の２％とした。図１か
ら明らかなように、熱分解温度が４００℃以上のプラス
チックを添加した場合には、これを添加しない場合に比
較して、製品コークスの気孔率を約３％高めることがで
き、且つ、その平均粒径を約３mm大きくすることができ
た。
解温度の異なる各種のプラスチックを添加してコークス
を製造した場合における、製品コークスの気孔率、平均
粒径およびドラム強度を示す。なお、このときのプラス
チックの添加量は、配合炭装入量の２％とした。図１か
ら明らかなように、熱分解温度が４００℃以上のプラス
チックを添加した場合には、これを添加しない場合に比
較して、製品コークスの気孔率を約３％高めることがで
き、且つ、その平均粒径を約３mm大きくすることができ
た。
【００１３】図２に、配合炭に対するプラスチックの添
加率を変えた場合の製品コークスの気孔率、平均粒径お
よびドラム強度を示す。図２から明らかなように、プラ
スチックの添加量が増加すると、製品コークスの気孔率
は高くなり、その平均粒径は大になる。従って、製品コ
ークスの気孔率を高めるための気孔生成剤としてのプラ
スチックの添加量は多い方が効果的であるが、一方、プ
ラスチックの添加量を多くするに従って、製品コークス
のドラム強度が低下する問題が生ずる。
加率を変えた場合の製品コークスの気孔率、平均粒径お
よびドラム強度を示す。図２から明らかなように、プラ
スチックの添加量が増加すると、製品コークスの気孔率
は高くなり、その平均粒径は大になる。従って、製品コ
ークスの気孔率を高めるための気孔生成剤としてのプラ
スチックの添加量は多い方が効果的であるが、一方、プ
ラスチックの添加量を多くするに従って、製品コークス
のドラム強度が低下する問題が生ずる。
【００１４】図３に、配合炭に対し、粒径の異なるプラ
スチック（ポリブデン）を、配合炭装入量の２％添加し
た場合における製品コークスの気孔率、平均粒径および
ドラム強度を示す。図３から明らかなように、プラスチ
ックの粒径が大になるに従って、製品コークスの気孔率
は高くなり且つその平均粒径は大になるが、一方、プラ
スチックの粒径が５mmを超えて大になると、製品コーク
スのドラム強度が大幅に低下する問題が生ずる。
スチック（ポリブデン）を、配合炭装入量の２％添加し
た場合における製品コークスの気孔率、平均粒径および
ドラム強度を示す。図３から明らかなように、プラスチ
ックの粒径が大になるに従って、製品コークスの気孔率
は高くなり且つその平均粒径は大になるが、一方、プラ
スチックの粒径が５mmを超えて大になると、製品コーク
スのドラム強度が大幅に低下する問題が生ずる。
【００１５】本発明においては、上述した気孔生成剤の
添加に伴って生ずるドラム強度の低下を防止するため
に、配合炭に対し、気孔生成剤としてのプラスチックと
共に粘結剤として石炭系または石油系ピッチを添加する
ものであり、これによって、気孔近傍の基質強度が高め
られる。
添加に伴って生ずるドラム強度の低下を防止するため
に、配合炭に対し、気孔生成剤としてのプラスチックと
共に粘結剤として石炭系または石油系ピッチを添加する
ものであり、これによって、気孔近傍の基質強度が高め
られる。
【００１６】図４に、配合炭に対し、気孔生成剤も粘結
剤も添加しない場合、気孔生成剤のみを添加した場合、
および、気孔生成剤と粘結剤とを添加した場合におけ
る、製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度
を示す。なお、このときのプラスチックの添加量は６％
とした。
剤も添加しない場合、気孔生成剤のみを添加した場合、
および、気孔生成剤と粘結剤とを添加した場合におけ
る、製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度
を示す。なお、このときのプラスチックの添加量は６％
とした。
【００１７】図４から明らかなように、気孔生成剤と共
に粘結剤を添加した場合には、気孔生成剤および粘結剤
を添加しない場合に比べて、製品コークスの気孔率は高
まると共に、そのドラム強度の低下も生じなかった。こ
れに対し、配合炭に、気孔生成剤のみを添加した場合に
は、製品コークスの気孔率は高まるが、一方、ドラム強
度の低下が生じた。
に粘結剤を添加した場合には、気孔生成剤および粘結剤
を添加しない場合に比べて、製品コークスの気孔率は高
まると共に、そのドラム強度の低下も生じなかった。こ
れに対し、配合炭に、気孔生成剤のみを添加した場合に
は、製品コークスの気孔率は高まるが、一方、ドラム強
度の低下が生じた。
【００１８】従って、一定レベル以上の強度を有し、し
かも、気孔率が高く、重量当たりの体積が大きいコーク
スを製造するためには、配合炭にその装入量の６％以下
の気孔生成剤と、装入量の３％以下の粘結剤とを共に添
加することが必要である。気孔生成剤の添加量を配合炭
装入量の７％以上にすると、コークス強度が大幅に低下
する問題が生ずる。また、粘結剤の添加量が配合炭装入
量の４％以上では、その効果が小さい。
かも、気孔率が高く、重量当たりの体積が大きいコーク
スを製造するためには、配合炭にその装入量の６％以下
の気孔生成剤と、装入量の３％以下の粘結剤とを共に添
加することが必要である。気孔生成剤の添加量を配合炭
装入量の７％以上にすると、コークス強度が大幅に低下
する問題が生ずる。また、粘結剤の添加量が配合炭装入
量の４％以上では、その効果が小さい。
【００１９】次に、配合炭に対し、気孔生成剤として、
熱分解温度の異なる石炭、更に石炭以外の炭材として石
油コークスを添加したときの、製品コークスの気孔率、
平均粒径およびドラム強度を調べ、その結果を図５に示
した。熱分解温度の異なる石炭としては、低石炭化度非
粘結炭、高石炭化度の風化炭または半無煙炭を使用し、
事前に調整した配合炭に、上記の石炭または石油コーク
スの各々を、配合炭装入量の５％添加した。
熱分解温度の異なる石炭、更に石炭以外の炭材として石
油コークスを添加したときの、製品コークスの気孔率、
平均粒径およびドラム強度を調べ、その結果を図５に示
した。熱分解温度の異なる石炭としては、低石炭化度非
粘結炭、高石炭化度の風化炭または半無煙炭を使用し、
事前に調整した配合炭に、上記の石炭または石油コーク
スの各々を、配合炭装入量の５％添加した。
【００２０】図５から明らかなように、配合炭に低石炭
化度非粘結炭を添加した場合には、これを添加しない場
合に比べて、製品コークスのドラム強度が低下するが、
高石炭化度の風化炭、半無煙炭または石油コークスを添
加した場合には、ドラム強度を殆ど低下させずに製品コ
ークスの気孔率が高められる。従って、気孔生成剤とし
て、プラスチックのほかに、高石炭化度の風化炭、半無
煙炭または石油コークスを使用することができる。
化度非粘結炭を添加した場合には、これを添加しない場
合に比べて、製品コークスのドラム強度が低下するが、
高石炭化度の風化炭、半無煙炭または石油コークスを添
加した場合には、ドラム強度を殆ど低下させずに製品コ
ークスの気孔率が高められる。従って、気孔生成剤とし
て、プラスチックのほかに、高石炭化度の風化炭、半無
煙炭または石油コークスを使用することができる。
【００２１】図６に、配合炭に対し、粒径の異なる高石
炭化度の風化炭を、配合炭装入量の５％添加した場合に
おける、製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム
強度を示す。図６から明らかなように、高石炭化度の風
化炭の粒径が５ｍｍを超えて大になると、製品コークス
のドラム強度が大幅に低下する問題が生ずる。また、高
石炭化度の風化炭の粒径が小になるに従って、ベースに
対する気孔率の増加量は小さくなり、０．５ｍｍ以下に
なるとドラム強度が若干低下する。
炭化度の風化炭を、配合炭装入量の５％添加した場合に
おける、製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム
強度を示す。図６から明らかなように、高石炭化度の風
化炭の粒径が５ｍｍを超えて大になると、製品コークス
のドラム強度が大幅に低下する問題が生ずる。また、高
石炭化度の風化炭の粒径が小になるに従って、ベースに
対する気孔率の増加量は小さくなり、０．５ｍｍ以下に
なるとドラム強度が若干低下する。
【００２２】従って、高石炭化度の風化炭などの炭材を
気孔生成剤として使用して、一定レベル以上の強度を有
し、しかも気孔率が高く、重量あたりの体積が大きいコ
ークスを製造するためには、気孔生成剤（炭材）の粒径
を５ｍｍ以下、好ましくは、０．５〜３ｍｍとする。
気孔生成剤として使用して、一定レベル以上の強度を有
し、しかも気孔率が高く、重量あたりの体積が大きいコ
ークスを製造するためには、気孔生成剤（炭材）の粒径
を５ｍｍ以下、好ましくは、０．５〜３ｍｍとする。
【００２３】次に、気孔生成剤としてプラスチックを６
％添加すると共に、流動性（ＭＦ）および反射率（化
１）を補填して性状を高めた配合炭を使用した場合の、
製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度を調
べ、その結果を図７に示した。図７から明らかなよう
に、配合炭の流動性または反射率を補填した場合には、
プラスチックの添加により気孔率が高まると共に、ドラ
ム強度の低下を防止することができた。
％添加すると共に、流動性（ＭＦ）および反射率（化
１）を補填して性状を高めた配合炭を使用した場合の、
製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度を調
べ、その結果を図７に示した。図７から明らかなよう
に、配合炭の流動性または反射率を補填した場合には、
プラスチックの添加により気孔率が高まると共に、ドラ
ム強度の低下を防止することができた。
【００２４】
【化１】
【００２５】この発明の方法において、配合炭に気孔生
成剤および粘結剤を添加しコークスを製造する手段とし
ては、配合炭に気孔生成剤および粘結剤を添加しそして
均一に混合した上、コークス炉内に装入し乾留する方法
のほか、原料炭に気孔生成剤と粘結剤または高粘結炭と
を所定割合で添加して成形炭を調製し、この成形炭と粉
炭とを所定比率で混合した配合炭をコークス炉内に装入
し乾留してもよい。
成剤および粘結剤を添加しコークスを製造する手段とし
ては、配合炭に気孔生成剤および粘結剤を添加しそして
均一に混合した上、コークス炉内に装入し乾留する方法
のほか、原料炭に気孔生成剤と粘結剤または高粘結炭と
を所定割合で添加して成形炭を調製し、この成形炭と粉
炭とを所定比率で混合した配合炭をコークス炉内に装入
し乾留してもよい。
【００２６】図８に、気孔生成剤と粘結剤とが添加され
た石炭、または、気孔生成剤と高粘結炭とが添加された
石炭によって成形炭を調製し、このような成形炭が３０
％配合された配合炭を使用した場合における製品コーク
スの気孔率、平均粒径およびドラム強度を調べた結果
を、気孔生成剤および粘結剤が添加されていない場合と
比較して示す。なお、このときの気孔生成剤の添加率は
７％であり、粘結剤または高粘結炭の配合率は、５％
（図中×印）、７％（図中●印）および１０％（図中△
印）の３種類とした。
た石炭、または、気孔生成剤と高粘結炭とが添加された
石炭によって成形炭を調製し、このような成形炭が３０
％配合された配合炭を使用した場合における製品コーク
スの気孔率、平均粒径およびドラム強度を調べた結果
を、気孔生成剤および粘結剤が添加されていない場合と
比較して示す。なお、このときの気孔生成剤の添加率は
７％であり、粘結剤または高粘結炭の配合率は、５％
（図中×印）、７％（図中●印）および１０％（図中△
印）の３種類とした。
【００２７】図８から明らかなように、気孔生成剤と粘
結剤または高粘結炭とが添加された成形炭を使用した場
合には、これらが添加されていない成形炭を使用した場
合に比較して、製品コークスの気孔率は高まり、しか
も、そのドラム強度の低下は生じなかった。
結剤または高粘結炭とが添加された成形炭を使用した場
合には、これらが添加されていない成形炭を使用した場
合に比較して、製品コークスの気孔率は高まり、しか
も、そのドラム強度の低下は生じなかった。
【００２８】次に、配合炭に気孔生成剤および粘結剤を
添加しコークスを製造する別の手段として、気孔生成剤
および粘結剤が添加された配合炭を、コークス炉の加熱
面である炉壁側に装入する場合について説明する。
添加しコークスを製造する別の手段として、気孔生成剤
および粘結剤が添加された配合炭を、コークス炉の加熱
面である炉壁側に装入する場合について説明する。
【００２９】図９にコークス炉乾留室の水平断面図で示
す、乾留室の窯幅中心から加熱面（炉壁）までの幅の加
熱面寄り１／２の間（１／２Ｗ）および１／３の間（１
／３Ｗ）に、気孔生成剤が添加された配合炭を装入した
場合における、窯内コークスの頭部、胴部および足部の
各気孔率および強度（MSI65)を調べた結果を図１０に示
す。図１０において、●印は、気孔生成剤が添加されて
いない場合、×印は、上記１／２Ｗの間に気孔生成剤を
２％添加した場合、そして、△印は、上記１／３Ｗの間
に気孔生成剤を２％添加した場合における各気孔率およ
び強度である。
す、乾留室の窯幅中心から加熱面（炉壁）までの幅の加
熱面寄り１／２の間（１／２Ｗ）および１／３の間（１
／３Ｗ）に、気孔生成剤が添加された配合炭を装入した
場合における、窯内コークスの頭部、胴部および足部の
各気孔率および強度（MSI65)を調べた結果を図１０に示
す。図１０において、●印は、気孔生成剤が添加されて
いない場合、×印は、上記１／２Ｗの間に気孔生成剤を
２％添加した場合、そして、△印は、上記１／３Ｗの間
に気孔生成剤を２％添加した場合における各気孔率およ
び強度である。
【００３０】図１０から明らかなように、気孔生成剤を
添加しない場合の気孔率は、窯内コークスの頭部におい
て低く、胴部および足部になるに従って高くなり、ま
た、強度は、窯内コークスの頭部において高く、胴部お
よび足部になるに従って低くなっている。これに対し、
乾留室内の上記区域に気孔生成剤を添加した場合の気孔
率は、添加しない場合に比べて、窯内コークスの頭部お
よび胴部において高く且つ足部を含む各部位においてほ
ぼ均一化された。
添加しない場合の気孔率は、窯内コークスの頭部におい
て低く、胴部および足部になるに従って高くなり、ま
た、強度は、窯内コークスの頭部において高く、胴部お
よび足部になるに従って低くなっている。これに対し、
乾留室内の上記区域に気孔生成剤を添加した場合の気孔
率は、添加しない場合に比べて、窯内コークスの頭部お
よび胴部において高く且つ足部を含む各部位においてほ
ぼ均一化された。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
高炉の高微粉炭吹込み操業に適した、一定レベル以上の
強度を有し、しかも、気孔率が高く、重量当たりの体積
が大きい即ち見掛け比重の小さいコークスを製造するこ
とができる、工業上有用な効果がもたらされる。
高炉の高微粉炭吹込み操業に適した、一定レベル以上の
強度を有し、しかも、気孔率が高く、重量当たりの体積
が大きい即ち見掛け比重の小さいコークスを製造するこ
とができる、工業上有用な効果がもたらされる。
【図１】配合炭に、気孔生成剤として熱分解温度の異な
る各種のプラスチックを添加した場合の、製品コークス
の気孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
る各種のプラスチックを添加した場合の、製品コークス
の気孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
【図２】配合炭に対するプラスチックの添加率を変えた
場合の製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強
度を示す図である。
場合の製品コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強
度を示す図である。
【図３】配合炭に対し、粒径の異なるプラスチックを、
配合炭装入量の２％添加した場合の、製品コークスの気
孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
配合炭装入量の２％添加した場合の、製品コークスの気
孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
【図４】配合炭に対し、気孔生成剤も粘結剤も添加しな
い場合、気孔生成剤のみを添加した場合、および、気孔
生成剤と粘結剤とを添加した場合の、製品コークスの気
孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
い場合、気孔生成剤のみを添加した場合、および、気孔
生成剤と粘結剤とを添加した場合の、製品コークスの気
孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
【図５】配合炭に対し、気孔生成剤として、熱分解温度
の異なる石炭または石油コークスを添加した場合の製品
コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図
である。
の異なる石炭または石油コークスを添加した場合の製品
コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図
である。
【図６】配合炭に対し、粒径の異なる高石炭化度の風化
炭を、配合炭装入量の５％添加した場合における、製品
コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図
である。
炭を、配合炭装入量の５％添加した場合における、製品
コークスの気孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図
である。
【図７】気孔生成剤としてプラスチックを添加し且つ性
状を高めた配合炭を使用した場合の、製品コークスの気
孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
状を高めた配合炭を使用した場合の、製品コークスの気
孔率、平均粒径およびドラム強度を示す図である。
【図８】気孔生成剤と粘結剤または高粘結炭とが添加さ
れた石炭によって調製された成形炭が配合された配合炭
を使用した場合の、製品コークスの気孔率、平均粒径お
よびドラム強度を示す図である。
れた石炭によって調製された成形炭が配合された配合炭
を使用した場合の、製品コークスの気孔率、平均粒径お
よびドラム強度を示す図である。
【図９】コークス炉乾留室の窯幅および窯内コークスの
頭部、胴部および足部の各位置を示す図である。
頭部、胴部および足部の各位置を示す図である。
【図１０】乾留室の窯幅中心から加熱面までの幅の加熱
面寄り１／２および１／３の間に、気孔生成剤が添加さ
れた配合炭を装入した場合の、窯内コークスの頭部、胴
部および足部の各気孔率および強度を示す図である。
面寄り１／２および１／３の間に、気孔生成剤が添加さ
れた配合炭を装入した場合の、窯内コークスの頭部、胴
部および足部の各気孔率および強度を示す図である。
【図１１】コークス炉内への石炭装入密度と製品コーク
スのドラム強度との関係を示す図である。
スのドラム強度との関係を示す図である。
【図１２】石炭の揮発分と製品コークスのドラム強度と
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
Claims (8)
- 【請求項１】 コークス炉において冶金用コークスを製
造するに際し、配合炭に気孔生成剤と粘結剤とを添加
し、このように気孔生成剤と粘結剤とが添加された配合
炭を、コークス炉内に装入し乾留することによって、気
孔率が高く且つ一定レベル以上の強度を有するコークス
を製造することを特徴とする、冶金用コークスの製造方
法。 - 【請求項２】 配合炭に前記気孔生成剤と前記粘結剤と
を配合した成形炭を調製し、この成形炭をコークス炉内
に装入し乾留する請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 前記気孔生成剤および前記粘結剤が添加
された配合炭を、コークス炉の加熱面である炉壁側に装
入し乾留する請求項１に記載の方法。 - 【請求項４】 前記気孔生成剤が、熱分解温度が４００
℃以上のプラスチックである、請求項１から３の何れか
１つに記載の方法。 - 【請求項５】 前記気孔生成剤が、高石炭化度の風化
炭、半無煙炭または石油コークスである、請求項１から
３の何れか１つに記載の方法。 - 【請求項６】 前記粘結剤が、石炭系または石油系ピッ
チ、または、強粘結炭である、請求項１から３の何れか
１つに記載の方法。 - 【請求項７】 前記気孔生成剤および前記粘結剤の添加
率が、各々配合炭装入量の６％以下である、請求項１か
ら６の何れか１つに記載の方法。 - 【請求項８】 前記気孔生成剤の粒度が５mm以下であ
る、請求項１から７の何れか１つに記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35746798A JPH11236573A (ja) | 1997-12-18 | 1998-12-16 | 冶金用コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-349573 | 1997-12-18 | ||
| JP34957397 | 1997-12-18 | ||
| JP35746798A JPH11236573A (ja) | 1997-12-18 | 1998-12-16 | 冶金用コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11236573A true JPH11236573A (ja) | 1999-08-31 |
Family
ID=26578983
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35746798A Pending JPH11236573A (ja) | 1997-12-18 | 1998-12-16 | 冶金用コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11236573A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100454365B1 (ko) * | 2002-05-03 | 2004-10-26 | 주식회사 포스코 | 반무연탄 함유 고강도 코크스 |
| KR100530046B1 (ko) * | 2000-12-23 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 고강도 야금용 코크스 제조방법 |
| CN100349984C (zh) * | 2005-09-30 | 2007-11-21 | 西北师范大学 | 一种风化煤组合物改性沥青及其制备方法 |
-
1998
- 1998-12-16 JP JP35746798A patent/JPH11236573A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100530046B1 (ko) * | 2000-12-23 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 고강도 야금용 코크스 제조방법 |
| KR100454365B1 (ko) * | 2002-05-03 | 2004-10-26 | 주식회사 포스코 | 반무연탄 함유 고강도 코크스 |
| CN100349984C (zh) * | 2005-09-30 | 2007-11-21 | 西北师范大学 | 一种风化煤组合物改性沥青及其制备方法 |
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|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040126 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
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|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040629 |