KR101550669B1 - 코크스 및 코크스 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 코크스 및 코크스 제조방법에 관한 것으로서, 원료탄과 철(Fe)를 함유하는 촉진제를 마련하는 과정; 상기 원료탄과 촉진제를 혼합하여 혼합물을 제조하는 과정; 상기 혼합물을 코크스 오븐에 장입하여 건류시켜 코크스를 제조하는 과정; 상기 코크스 오븐에서 상기 코크스를 압출하여 챔버에 장입하는 과정; 상기 챔버에 산소 함유 기체를 공급하여 상기 코크스를 연소시키는 과정; 및 상기 코크스를 냉각시키는 과정;을 포함하여, 코크스 오븐의 내화물이 침식되는 현상을 억제하고, 고로 조업에서 환원제의 비율을 저감하여 환경 오염을 억제할 수 있다.

Description

코크스 및 코크스 제조방법{Cokes and manufacturing method for cokes}

본 발명은 코크스 및 코크스 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 코크스 오븐의 내화물이 침식되는 현상을 억제하고, 고로 조업에서 환원제의 비율을 저감하여 환경 오염을 억제할 수 있는 코크스 및 코크스 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 제철공장의 고로(高爐) 조업 시 사용되는 코크스(coke)는 사전에 여러 단계의 처리과정을 거치게 된다. 예컨대 코크스는 코크스 오븐(coke oven)의 탄화실에 대량(약 32톤 정도)의 원료탄(석탄)을 장입하여, 대략 1200℃ 이상의 온도에서 18시간 정도 가열한 후, 압출하여 별도의 소화설비에서 냉각시키는 과정을 통해 생산된다.

한편, 최근에는 Green house gas(GHG)인 CO₂를 저감하려는 노력에 발맞추어, 철강업계에서도 역시 CO₂ 배출량을 저감하기 위해 많은 노력을 기울이고 있다. 그 중 하나가 반응성이 향상된 고반응성 코크스를 이용하여 고로에 사용되는 에너지원인 고로 환원제의 비율을 줄이는 것이다.

고반응성 코크스는 고로 내 낮은 온도 영역에서 일산화탄소(CO)를 발생시키는 가스화반응이 촉진되어 열보존대의 온도를 저하시켜 실제 가스농도와 환원 평형 가스 농도 차이에 의해 표현되는 환원에 필요한 구동력을 증가시켜 반응효율을 증대시키는 동시에 환원제의 비율을 저하시키는 효과를 가져온다고 보고되고 있다.

고반응성 코크스의 가스화 반응성은 고반응성 코크스의 제조 시 첨가되는 촉진제에 의해 향상될 수 있으며, 이에 가스화반응 촉진제로 사용될 수 있는 알칼리, 철 계열 등의 촉진제들이 연구되고 있다.

고반응성 코크스은 코크스 오븐에서 제조된 코크스에 액체 촉진제를 분무하여 제조하거나 촉진제 용액에 코크스를 침지시켜 코팅막을 만드는 사후 촉진제 첨가 방법과, 코크스 제조용 원료탄 배합 시 촉진제(알칼리 산화물, 함철 산화물)를 첨가하여 코크스 오븐에서 제조하는 사전 촉진제 첨가 방법에 의해 제조될 수 있다. 그러나 전자(사후 촉진제 첨가방법)의 경우에는 코크스의 냉간강도가 떨어지지 않는다는 장점이 있지만, 적은 양의 촉진제를 코크스 표면에 고르게 분산시키지 못한다는 단점이 있다. 그리고 후자(사전 촉진제 첨가방법) 중 철광석 및 함철 산화물을 원료탄과 혼합하여 코크스 오븐에서 기존의 방법으로 제조하는 경우, 코크스 오븐의 내화벽을 구성하는 SiO₂ 성분과 철광석의 중간 산화물인 FeO가 반응하여 SiO₂-FeO의 화합물을 형성하여 내화물이 침식되는 문제점이 있다.

이와 같은 SiO₂-FeO의 화합물은 통상 1200℃ 이상의 온도에서 생성되는데, 코크스를 제조하기 위해서는 코크스 오븐의 연소실 온도를 1200℃ 이상으로 관리하고 있기 때문에 SiO₂-FeO의 화합물이 생성될 수밖에 없고, 이에 따라 코크스 오븐의 내화물이 침식되는 현상은 불가피하게 나타날 수밖에 없다.

하기의 선행기술문헌(JP2011-202159A)에서는 탄재와 철광석으로 이루어진 성형물을 800 내지 900℃ 정도의 온도에서 건류하여 고반응성의 페로 코크스를 제조하고 있다. 그러나 이와 같은 방법에서는 건류 온도가 지나치게 낮아 탄재에 함유된 휘발분이 충분하게 제거되지 않는 문제점이 있다.

JP2011-202159A

본 발명은 반응성이 우수한 코크스 및 코크스 제조방법을 제공한다.

본 발명은 설비의 손상을 억제 혹은 방지할 수 있는 코크스 및 코크스 제조방법을 제공한다.

본 발명의 실시 형태에 따른 코크스 제조방법은, 원료탄과 철(Fe)를 함유하는 촉진제를 마련하는 과정; 상기 원료탄과 촉진제를 혼합하여 혼합물을 제조하는 과정; 상기 혼합물을 코크스 오븐에 장입하여 건류시켜 코크스를 제조하는 과정; 상기 코크스 오븐에서 상기 코크스를 압출하여 챔버에 장입하는 과정; 상기 챔버에 산소 함유 기체를 공급하여 상기 코크스를 연소시키는 과정; 및 상기 코크스를 냉각시키는 과정;을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 촉진제는 철광석 및 함철 산화물 중 적어도 어느 한 가지일 수 있다.

상기 원료탄과 촉진제를 마련하는 과정에서, 상기 원료탄과 촉진제 각각을 분쇄하는 과정을 포함할 수 있다.

상기 원료탄은 10㎜ 이하로 파쇄하고, 상기 파쇄된 원료탄의 입도는 3㎜ 이하 분률이 80 내지 90%일 수 있다.

상기 촉진제의 입경은 5㎜ 이하일 수 있다.

상기 촉진제는 상기 원료탄의 중량에 대해서 1 내지 20중량% 사용될 수 있다.

상기 촉진제는 상기 원료탄의 중량에 대해서 2 내지 7중량% 사용될 수 있다.

상기 코크스를 제조하는 과정은, 상기 코크스 오븐 내부 온도를 900 내지 1100℃로 조절할 수 있다.

상기 코크스를 연소시키는 과정은, 상기 챔버 내부의 온도를 1000 내지 1100℃로 조절할 수 있다.

상기 산소 함유 기체는 상기 챔버의 내부 온도가 1000 내지 1100℃가 될 때까지 상기 챔버의 상부를 통해 공급할 수 있다.

상기 코크스를 냉각시키는 과정은 질소분위기에서 수행될 수 있다.

상기 코크스를 연소시키는 과정과 상기 코크스를 냉각시키는 과정은 동일한 챔버에서 수행될 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 코크스는 상기와 같은 방법을 통해 제조될 수 있다.

본 발명의 실시 형태에 따른 코크스 및 코크스 제조방법은, 고반응성 코크스를 제조하는 과정에서 발생할 수 있는 코크스 오븐의 내화물 침식 현상을 억제 혹은 방지할 수 있다. 즉, 코크스 제조용 배합탄에 촉진제로서 철광석 또는 함철 산화물을 혼합한 혼합물을 건류시킬 때 촉진제 중 FeO와 코크스 오븐의 내화물을 구성하는 SiO₂ 간의 반응이 일어나지 않도록 코크스 오븐의 연소실 온도를 관리하고, 건류된 코크스를 건식소화설비로 옮겨 코크스 내에 함유된 휘발분을 제거함으로써 코크스의 품질을 향상시킬 수 있다. 따라서 제조된 코크스를 이용한 조업에서 환원제의 비율을 저감시켜 환경오염의 발생을 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 코크스를 제조하는 설비의 구성을 개략적으로 보여주는 도면.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 코크스 제조방법을 순차적으로 보여주는 순서도.
도 3은 촉진제(분철광석 및 함철 산화물) 함량에 따른 코크스의 열간 강도 변화를 보여주는 그래프.
도 4는 촉진제(분철광석 및 함철 산화물) 함량에 따른 코크스의 냉간 강도 변화를 보여주는 그래프.
도 5는 촉진제(분철광석 및 함철 산화물) 함량에 따른 코크스의 반응도 변화를 보여주는 그래프.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라, 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 코크스를 제조하는 설비의 구성을 개략적으로 보여주는 도면이고, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 코크스 제조방법을 순차적으로 보여주는 순서도이다.

본 발명의 실시 예에 따른 코크스 제조방법은, 탄재를 마련하는 과정(S100)과, 촉진제를 마련하는 과정(S102)과, 탄재와 촉진제를 혼합하는 과정(S110)과, 탄재와 촉진제의 혼합물을 코크스 오븐에 장입하여 건류시키는 과정(S120)과, 건류된 적열 코크스를 소화설비로 이동시켜 코크스에 잔류하는 휘발분을 제거하는 과정(S130)과, 코크스를 냉각시키는 과정(S134)을 포함한다. 이때, 코크스에 잔류하는 휘발분을 제거하는 과정에서 소화설비의 챔버 내에 공기와 같은 산소 함유 기체를 공급하는 과정(S132)을 포함할 수 있다.

먼저, 탄재를 마련하는 과정은 야드에 적재된 원료탄을 파쇄기에서 10㎜ 이하로 파쇄하여 저장 호퍼에 저장한다. 이때, 원료탄은 다양한 종류가 사용될 수 있으며, 파쇄된 원료탄의 입도가 3㎜ 이하 분률이 80 내지 90% 정도가 되도록 한다.

다음, 저장 호퍼에 저장된 여러 종류의 원료탄은 각 원료탄의 석탄화도, 점결성 지수 등을 고려하여 배합조로 일정한 배합비로 배출되어 혼합된다.

이후, 원료탄, 즉 배합조에서 배출된 배합원료 내에 함유된 수분을 제거하기 위해 별도의 건조 처리를 수행할 수도 있다.

그리고 촉진제를 마련하는 과정은 촉진제로 사용되는 철광석이나 함철 산화물을 파쇄한다. 이때, 저품위 극미분 철광석은 파쇄할 필요가 없으나 철광석이나 제철소에서 발생하는 함철 산화물은 5㎜ 이하의 입도를 갖도록 파쇄하는 것이 좋다.

이와 같이 원료탄과 촉진제가 마련되면, 이들을 서로 혼합하여 혼합물을 제조한다. 이때, 파쇄된 촉진제는 원료탄의 중량에 대해서 1 내지 20중량% 정도, 보다 바람직하게는 2 내지 7중량% 정도를 혼합하는 것이 좋다. 촉진제의 함량이 제시된 범위보다 적은 경우에는 제조되는 코크스의 반응성을 향상시키기 어렵고, 제시된 범위보다 많은 경우에는 제조되는 코크스의 반응성 향상에 큰 영향을 미치지 못한다.

다음, 원료탄과 촉진제의 혼합물을 코크스 오븐에 장입한 후 건류시켜 코크스를 제조한다. 이때, 혼합물의 건류 온도는 900 내지 1100℃ 정도가 되도록 관리한다. 이와 같은 건류 온도는 1200℃ 이상의 온도에서 수행되는 통상적인 건류 온도보다 현저하게 낮은 온도이다. 앞서 설명한 바와 같이 Fe를 함유하는 촉진제를 사용하는 경우, 건류 온도가 1200℃ 이상이면 촉진제에 함유된 FeO 성분이 코크스 오븐의 내화물을 구성하는 SiO₂ 성분과 반응하여 FeO-SiO₂를 형성하게 되고, 이에 따라 내화물이 용손되는 등 손상되는 문제점이 있다. 따라서 본 발명의 실시 예에서는 FeO와 SiO₂ 가 상호 반응하기 시작하는 온도보다 낮은 온도에서 건류를 수행함으로써 촉진제에 함유된 FeO와 코크스 오븐의 내화물에 함유된 SiO₂ 간의 반응을 억제한다.

건류가 완료되면, 코크스 오븐에서 적열 코크스를 압출하여 버켓에 담아 소화설비로 이동시킨다.

이후, 소화설비로 이동시킨 적열 코크스를 소화설비의 챔버에 장입한다. 이때, 적열 코크스는 코크스 오븐에서 원료탄에 함유된 휘발분을 제거할 수 있을 정도의 충분한 온도로 건류되지 않았기 때문에 적열 코크스에는 휘발분이 잔류하게 된다. 이에 적열 코크스에 잔류하는 휘발분을 제거하기 위하여 소화설비의 챔버 내부로 공기를 공급하여 잔류 휘발분을 연소시켜 제거할 수 있다. 즉, 휘발분은 탄소 성분을 포함하고 있기 때문에 산소와 산화반응을 일으켜 연소된다. 이때, 적열 코크스는 소화설비로 이동하는 과정에서 온도가 낮아져 약 800 내지 1000℃ 정도의 온도를 갖는데, 소화설비의 챔버에서 적열 코크스를 연소시키면 산화열에 의해 온도가 상승하게 된다. 적열 코크스를 챔버에 장입한 후 챔버 상부의 덮개를 덮고 챔버 상부측을 통해 적열 코크스 상부에 형성되는 공간으로 산소 함유 기체를 공급할 수 있다. 따라서 챔버에는 산소 함유 기체, 예컨대 공기나 순산소를 공급하기 위한 배관, 밸브 등이 구비될 수 있다. 챔버 내부로 공급되는 공기의 유량은 챔버에 장입될 때 적열 코크스의 양 및 온도에 따라 조절될 수 있으며, 연소에 의해 적열 코크스의 온도가 1000 내지 1100℃ 정도, 바람직하게는 1050℃ 정도가 될 정도로 공급하는 것이 좋다.

소화설비의 챔버 내에서 적열 코크스의 온도가 1000 내지 1100℃ 정도, 바람직하게는 1050℃ 정도가 되면, 챔버 내에 질소 가스를 순환시켜 적열 코크스를 냉각시킨 후 챔버 하부를 통해 냉각된 코크스를 배출시킨다. 여기서 적열 코크스의 연소와 냉각은 동일한 챔버에서 수행된다.

이하에서는 본 발명의 실시 예에 따른 코크스 제조방법으로 제조된 코크스의 품질을 평가하기 위한 실험 예에 대해서 설명한다.

도 3은 촉진제(분철광석 및 함철 산화물) 함량에 따른 코크스의 열간 강도 변화를 보여주는 그래프이고, 도 4는 촉진제(분철광석 및 함철 산화물) 함량에 따른 코크스의 냉간 강도 변화를 보여주는 그래프이고, 도 5는 촉진제(분철광석 및 함철 산화물) 함량에 따른 코크스의 반응도 변화를 보여주는 그래프이다.

본 실험은 코크스 시험로에서 코크스 제조용 탄재, 즉 배합탄에 분철광석이나 함철 산화물 등의 촉진제를 첨가하여 고반응성 코크스를 제조하고, 제조된 고반응성 코크스의 품질을 평가하였다. 코크스 제조용 배합탄은 10여종류의 단일탄을 혼합하였으며, 입도는 3mm 이하가 86%가 되도록 하였다. 이때, 촉진제는 배합탄의 중량에 대해서 0, 3, 7 및 10중량%씩 변경하면서 첨가하였다.

야금용 코크스 제조에 사용되는 배합탄은 여러 종류의 단일탄의 혼합으로 제조되며, 배합탄에 대한 공업분석, 원소분석 및 점결성 분석 결과를 표 1에 나타내었다. 배합탄의 입도는 3㎜ 이하가 86%가 되도록 하였다. 분철광석은 야드의 철광석을 파쇄하여 건조하는 과정에서 발생한 미분 철광석을 사용하였으며, 미분철광석에 대한 분석 결과를 표 2에 나타내었다.

구분	공업분석(%)				원소분석(%)					발열량 kcal/㎏	유동도
	IM	ASH	VM	FC	TS	C	H	N	O
배합탄	1.5	9.52	26.10	62.88	0.71	88.53	5.80	1.51	3.45	77250	2.52

(IM(inherent moisture), ASH(ash content), VM(volatile matter), FC(fixed carbon), TS(total surphur), C(carbon), H(hydrogen), N(nitrogen), O(oxigen))

시료	T-Fe	M-Fe	FeO	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	K2O	Na2O	Zn
미분철광석	53.39	0.018	0.13	5.30	2.92	3.51	0.80	0.039	0.041	0.0037

(T-Fe(Total Fe), M-Fe(Metal Fe), F-Fe는 M-Fe, FeO 이외에 Fe₂O₃ 등을 포함)

촉진제가 첨가된 배합탄은 건조 베이스인 Wood box에 740㎏/㎥의 일정한 장입밀도를 갖도록 충전하였다.

코크스 시험로는 상업용 코크스 오븐과 같은 방식으로 양쪽 벽으로부터 열전달이 일어나도록 전기히터를 설치하였으며, 장입되는 석탄은 대략 30㎏/charge의 용량을 갖는다. 700℃로 가열된 시험로 내에 석탄이 충전된 Wood box를 장입한 후, 가열벽 온도를 통상의 야금용 코크스 제조시 필요한 온도인 1100℃ 보다 낮은 950℃로 2.7℃/min의 가열속도로 가열 후, 오븐 중심온도가 930℃에 도달하면 1시간 동안 유지한 후 압출하였다.

이후, 종래기술과 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 코크스의 품질을 살펴보기 위해, 압출된 적열 코크스를 소화설비에서 질소분위기하에서 소화 냉간시켜 코크스를 제조(실험 예1)하고, 압출된 적열 코크스는 질소분위기의 소화설비에 장입한 후 공기를 공급하여 코크스 내의 잔류 휘발분을 연소시켜 소화설비 내의 온도가 1050~1100℃에 도달하면 공기를 차단한 다음, 질소분위기 하에서 소화 냉간시켜 코크스를 제조(실험 예2)한다.

이후, 제조된 코크스의 반응률(CRR: Coke Reaction Ration), 냉간강도(DI:Drum Index)와 열간강도(CSR: Coke Strength after Reaction)를 측정한다.

제조된 코크스의 반응률은 코크스 200g을 1100℃의 고온 전기로에 넣어서 CO₂ 개스와 2시간 동안 반응시킨 후 산화되어 없어진 코크스 무게비를 반응률(CRR:Coke Reaction Ratio)로 사용하였다.

냉간강도는 KS E 3271 에 준한 회전강도 시험 방법으로 코크스 10kg을 직경 1.5m 드럼에서 150회 회전한 후 15㎜ 이상의 입도를 갖는 코크스의 무게비룰 냉간강도 지수로 사용한다.

열간강도는 반응률 시험 후 남은 코크스를 I형 드럼에서 600회 회전시킨 후 입도 10㎜ 이상 입자의 무게비를 열간강도 지수로 사용한다.

먼저, 실험 예1 및 2에 제조된 코크스의 냉간강도를 측정한 결과를 살펴보면 다음과 같다.

도 3을 참조하면, 실험 예1에 의해 제조된 코크스 냉간강도는 동그라미로 표시하였고, 실험 예2에 의해 제조된 코크스의 냉간강도는 네모로 표시하였다. 도 3에 도시된 바와 같이 배합탄에 촉진제인 미분철광석의 첨가량이 증가함에 따라 코크스의 냉간강도는 선형적으로 감소하는 것을 알 수 있다. 이는 미분 철광석에 점결성이 전혀 없어 코크스 조직을 약화시켰기 때문이다. 그럼에도 불구하고 실험 예1에 의해 제조된 코크스에 비해 실험 예2에 의해 제조된 코크스(고반응성 코크스)의 냉간강도가 높게 나타나는 것을 알 수 있다. 이는 시험로에서 950℃에서 제조된 코크스를 건식소화설비에서 소량의 공기로 잔류휘발분을 소각하여 고온에서 처리함으로써 실험 예1에 의해 제조된 코크스에 비해 냉간강도가 향상된 것임을 알 수 있다. 실험 예2에 의해 제조된 코크스, 즉 촉진제(철광석이나 함철 산화물)를 첨가한 고반응성 코크스는 기존의 야금용 코크스 제조온도보다 낮은 온도, 다시 말해서 오븐 내화물과 FeO가 반응하지 않은 온도에서 코크스를 제조한 후, 건식 소화과정에서 일정 시간 연소시켜 코크스 내 휘발분을 제거함으로써 코크스 품질을 향상시킬 수 있음을 확인하였다.

다음은 실험 예2에 의해 제조된 코크스의 열간강도와 반응성을 측정한 결과를 살펴보면 다음과 같다.

도 4를 참조하면, 미분 철광석 첨가량이 증가함에 따라 코크스 열간강도는 급격하게 감소한다. 냉간강도와 마찬가지로 미분 철광석에는 점결성이 전혀 없기 때문에 코크스의 열간 강도도 냉간강도와 마찬가지로 미분 철광석의 첨가량이 증가할수록 그 강도가 낮아지는 것을 알 수 있다.

그러나 코크스 반응성은 도 5에 도시된 바와 같이 철 성분이 CO₂ 반응에 촉진제 역할을 하여 급격하게 증가하는 것을 알 수 있다.

또한, 도 3 내지 도 5를 살펴보면, 미분 철광석 첨가량이 2 내지 7중량% 정도일 때 코크스의 냉간강도, 열간강도 및 반응성이 비교적 우수한 것으로 나타나고 있다. 특히 미분 철광석 첨가량이 7중량% 이상, 즉 10중량%일 때 반응성이 가장 좋은 것으로 나타나고 있으나, 냉간강도 및 열간강도는 지나치게 감소하는 경향을 보이고 있어 2 내지 7중량% 정도의 범위로 미분 철광석을 첨가하여 코크스의 반응성을 향상시킴은 물론, 코크스의 강도 저하를 억제하는 것이 좋다.

이와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

Claims (13)

1. 원료탄과 철(Fe)를 함유하는 촉진제를 마련하는 과정;
   상기 원료탄과, 상기 원료탄의 중량에 대해서 2 내지 7중량%의 촉진제를 혼합하여 혼합물을 제조하는 과정;
   상기 혼합물을 코크스 오븐에 장입하여 건류시켜 코크스를 제조하는 과정;
   상기 코크스 오븐에서 상기 코크스를 압출하여 챔버에 장입하는 과정;
   상기 챔버에 순산소를 공급하여 상기 코크스를 연소시키는 과정; 및
   상기 코크스를 냉각시키는 과정;을 포함하는 코크스 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 촉진제는 철광석 및 함철 산화물 중 적어도 어느 한 가지인 코크스 제조방법.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 원료탄과 촉진제를 마련하는 과정에서,
   상기 원료탄과 촉진제 각각을 분쇄하는 과정을 포함하는 코크스 제조방법.
4. 청구항 3에 있어서,
   상기 원료탄은 10㎜ 이하로 파쇄하고, 상기 파쇄된 원료탄의 입도는 3㎜ 이하 분률이 80 내지 90%인 코크스 제조방법.
5. 청구항 3에 있어서,
   상기 촉진제의 입경은 5㎜ 이하인 코크스 제조방법.
6. 삭제
7. 삭제
8. 청구항 1에 있어서,
   상기 코크스를 제조하는 과정은,
   상기 코크스 오븐 내부 온도를 900 내지 1100℃로 조절하는 코크스 제조방법.
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 코크스를 연소시키는 과정은,
   상기 챔버 내부의 온도를 1000 내지 1100℃로 조절하는 코크스 제조방법.
10. 청구항 9에 있어서,
    상기 순산소는 상기 챔버의 내부 온도가 1000 내지 1100℃가 될 때까지 상기 챔버의 상부를 통해 공급하는 코크스 제조방법.
11. 청구항 10에 있어서,
    상기 코크스를 냉각시키는 과정은 질소분위기에서 수행되는 코크스 제조방법.
12. 청구항 1에 있어서,
    상기 코크스를 연소시키는 과정과 상기 코크스를 냉각시키는 과정은 동일한 챔버에서 수행되는 코크스 제조방법.
13. 청구항 1 내지 청구항 5, 청구항 8 내지 청구항 12 중 어느 한 항에 의한 코크스 제조방법으로 제조된 코크스.

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