JPH115145A - 一体化浸漬ノズル及びその製造方法 - Google Patents
一体化浸漬ノズル及びその製造方法Info
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- JPH115145A JPH115145A JP11283798A JP11283798A JPH115145A JP H115145 A JPH115145 A JP H115145A JP 11283798 A JP11283798 A JP 11283798A JP 11283798 A JP11283798 A JP 11283798A JP H115145 A JPH115145 A JP H115145A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高精度を有し、高強度と高耐スポーリング性
も備え、さらに薄スラブ鋳造時に鋳造を中断せずにノズ
ル交換を円滑に行うことも可能な一体化浸漬ノズル及び
その製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明の連続鋳造用の一体化浸漬ノズル
は、スライドゲートの下プレートに相当するプレート部
材12と、少くとも先端の溶鋼中に浸漬する部分の溶鋼
流路断面が扁平状になっているノズル部材11とを備
え、両者11,12を有機系接着剤を用いて一体化した
もので薄スラブの連続鋳造に適する。プレート部材12
とノズル部材11を別々に成形して、焼成し、両者1
1,12を有機系接着剤で接着して接着剤を乾燥させ、
外側は鉄皮で被覆し、その間に耐火モルタルを充填す
る。しかる後に前記接着目地部の内側を被うように耐火
レンガ製リング28をモルタルで接着して乾燥させる。
も備え、さらに薄スラブ鋳造時に鋳造を中断せずにノズ
ル交換を円滑に行うことも可能な一体化浸漬ノズル及び
その製造方法を提供する。 【解決手段】 本発明の連続鋳造用の一体化浸漬ノズル
は、スライドゲートの下プレートに相当するプレート部
材12と、少くとも先端の溶鋼中に浸漬する部分の溶鋼
流路断面が扁平状になっているノズル部材11とを備
え、両者11,12を有機系接着剤を用いて一体化した
もので薄スラブの連続鋳造に適する。プレート部材12
とノズル部材11を別々に成形して、焼成し、両者1
1,12を有機系接着剤で接着して接着剤を乾燥させ、
外側は鉄皮で被覆し、その間に耐火モルタルを充填す
る。しかる後に前記接着目地部の内側を被うように耐火
レンガ製リング28をモルタルで接着して乾燥させる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、連続鋳造用の一
体化浸漬ノズル、特に薄スラブ連続鋳造用の一体化浸漬
ノズル及びその製造方法に関するものである。
体化浸漬ノズル、特に薄スラブ連続鋳造用の一体化浸漬
ノズル及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】近年、薄スラブ連続鋳造設備による薄板
の熱間圧延製造プロセスが実用化され、ミニミルを主体
に世界的規模で普及している。薄スラブのスラブ厚は、
例えば50〜120mmである。
の熱間圧延製造プロセスが実用化され、ミニミルを主体
に世界的規模で普及している。薄スラブのスラブ厚は、
例えば50〜120mmである。
【0003】この製造プロセスは、連続鋳造設備とスト
リップミルが直結した設備レイアウトとなっており、生
産性向上や省エネルギーの観点から高速鋳込みの下での
連続操業が基本となっている。特に連続鋳造設備の分野
では、ユーザー側のエンドレスキャスティング指向が強
く、今後の更なる開発が期待されている。
リップミルが直結した設備レイアウトとなっており、生
産性向上や省エネルギーの観点から高速鋳込みの下での
連続操業が基本となっている。特に連続鋳造設備の分野
では、ユーザー側のエンドレスキャスティング指向が強
く、今後の更なる開発が期待されている。
【0004】薄スラブ連続鋳造設備で用いる浸漬ノズル
は、安定操業及びスラブ品質を確保するために重要なパ
ーツである。しかし、薄スラブ鋳造用の浸漬ノズルで
は、モールド厚みの関係で寸法形状に制約があるため、
通常の連続鋳造用浸漬ノズルと比較して連続操業性に難
点があった。
は、安定操業及びスラブ品質を確保するために重要なパ
ーツである。しかし、薄スラブ鋳造用の浸漬ノズルで
は、モールド厚みの関係で寸法形状に制約があるため、
通常の連続鋳造用浸漬ノズルと比較して連続操業性に難
点があった。
【0005】薄スラブの連続鋳造においては、モールド
中にノズルを設定したときに、モールドとノズルの間が
狭く、モールド内での凝固シェルを考慮すればその間隙
は数ミリ程しかない。長尺のノズルを上端のみで保持し
た場合には、上端部での僅かなズレが下端部では数ミリ
以上のズレとなる。このため、ノズルを正確に設定する
ためには、ノズル自体の高い寸法精度が要求される。
中にノズルを設定したときに、モールドとノズルの間が
狭く、モールド内での凝固シェルを考慮すればその間隙
は数ミリ程しかない。長尺のノズルを上端のみで保持し
た場合には、上端部での僅かなズレが下端部では数ミリ
以上のズレとなる。このため、ノズルを正確に設定する
ためには、ノズル自体の高い寸法精度が要求される。
【0006】一方、薄スラブ連続鋳造以外の通常の連続
鋳造においては、給湯中断なしで浸漬ノズルの交換が行
われているものもある。浸漬ノズルをタンディッシュ底
部のプレートに圧着しつつ摺動させ、油圧シリンダー等
で給湯中の浸漬ノズルを押し出す形で浸漬ノズルを交換
するのである。
鋳造においては、給湯中断なしで浸漬ノズルの交換が行
われているものもある。浸漬ノズルをタンディッシュ底
部のプレートに圧着しつつ摺動させ、油圧シリンダー等
で給湯中の浸漬ノズルを押し出す形で浸漬ノズルを交換
するのである。
【0007】この方式では、上部がプレート機能を有
し、下部が浸漬ノズルの機能を有する一体化浸漬ノズル
が用いられる。一体化浸漬ノズルは、別々に形成された
下プレートと浸漬ノズルを接合して一体化したものであ
る。
し、下部が浸漬ノズルの機能を有する一体化浸漬ノズル
が用いられる。一体化浸漬ノズルは、別々に形成された
下プレートと浸漬ノズルを接合して一体化したものであ
る。
【0008】その接合方式は、ボルト(例えば4本)と
リテイナーリングを用いる方式と、下プレートと浸漬ノ
ズルを鉄皮で覆いモルタルで接合する方式に大別でき
る。
リテイナーリングを用いる方式と、下プレートと浸漬ノ
ズルを鉄皮で覆いモルタルで接合する方式に大別でき
る。
【0009】第1の方式(タイプ1)では、別体の下プ
レートと浸漬ノズルを、使用者が一体化して用いること
が多い。また、第2(タイプ2)の方式では、キャスタ
ブル製の下プレートと浸漬ノズルは一体化した状態で販
売される。
レートと浸漬ノズルを、使用者が一体化して用いること
が多い。また、第2(タイプ2)の方式では、キャスタ
ブル製の下プレートと浸漬ノズルは一体化した状態で販
売される。
【0010】第1の方式の一体化浸漬ノズルでは、次の
ような問題点があった。
ような問題点があった。
【0011】1)下プレートと浸漬ノズルのミスアライ
メントによるトラブル。
メントによるトラブル。
【0012】2)セット治具、すなわちリテイナーリン
グとボルトの変形によって下プレート/浸漬ノズル間に
目地開きが発生するトラブル。これは、リテイナーリン
グやボルトが、繰り返し使用により変形し易いことに起
因する。
グとボルトの変形によって下プレート/浸漬ノズル間に
目地開きが発生するトラブル。これは、リテイナーリン
グやボルトが、繰り返し使用により変形し易いことに起
因する。
【0013】3)使用者サイドでセットの手間がかかる
欠点。
欠点。
【0014】他方、第2の方式の一体化浸漬ノズルで
は、下プレートがキャスタブルであることや、下プレー
トと浸漬ノズルの接合強度がモルタルと鉄皮による接合
力のみであること等のために、次のような問題が生じて
いた。
は、下プレートがキャスタブルであることや、下プレー
トと浸漬ノズルの接合強度がモルタルと鉄皮による接合
力のみであること等のために、次のような問題が生じて
いた。
【0015】1)接合強度不足から下プレートと浸漬ノ
ズル間へ溶鋼が侵入し易い欠点。
ズル間へ溶鋼が侵入し易い欠点。
【0016】2)キャスタブル製の下プレートが耐食
性、耐摩耗性に関して通常の下プレートに劣る欠点。
性、耐摩耗性に関して通常の下プレートに劣る欠点。
【0017】3)下プレートを覆う鉄皮と浸漬ノズルを
覆う鉄皮の接合に全周溶接が必要であり、この作業が煩
雑である欠点。
覆う鉄皮の接合に全周溶接が必要であり、この作業が煩
雑である欠点。
【0018】これに対して、薄スラブ連続鋳造において
は、前記のような従来技術で作られた一体化浸漬ノズル
を用いることは非常に困難であった。これは、前述のよ
うなモールドの寸法的制約により、浸漬ノズル下部のモ
ールド長辺壁に対する平行度や、垂直度等の厳しい精度
が必要となるからである。そのような状況であるから鋳
造時に給湯を中断せずに浸漬ノズルを交換することは、
ますます困難であったにもかかわらず、薄スラブ連続鋳
造では、操業の連続化による生産性の向上が従来の通常
連続鋳造以上に必須技術となる。
は、前記のような従来技術で作られた一体化浸漬ノズル
を用いることは非常に困難であった。これは、前述のよ
うなモールドの寸法的制約により、浸漬ノズル下部のモ
ールド長辺壁に対する平行度や、垂直度等の厳しい精度
が必要となるからである。そのような状況であるから鋳
造時に給湯を中断せずに浸漬ノズルを交換することは、
ますます困難であったにもかかわらず、薄スラブ連続鋳
造では、操業の連続化による生産性の向上が従来の通常
連続鋳造以上に必須技術となる。
【0019】さらに、薄スラブ連続鋳造時における高速
鋳込みの下での給湯中断は、モールド内での湯面レベル
の低下も大きくなるため、操業の連続性、品質の面から
も極力短時間、瞬時に限定される。
鋳込みの下での給湯中断は、モールド内での湯面レベル
の低下も大きくなるため、操業の連続性、品質の面から
も極力短時間、瞬時に限定される。
【0020】また、薄スラブ連続鋳造用の浸漬ノズルの
プレート部の摺動面は、上固定盤との良好な密着性を得
るため、十分な平滑度、硬度及び強度を有する必要があ
る。さらに、ノズル部は高耐スポーリング性を具備しな
ければならない。
プレート部の摺動面は、上固定盤との良好な密着性を得
るため、十分な平滑度、硬度及び強度を有する必要があ
る。さらに、ノズル部は高耐スポーリング性を具備しな
ければならない。
【0021】このような薄スラブ連続鋳造における様々
な要求を満足する浸漬ノズルは、これまでのところ存在
しない。
な要求を満足する浸漬ノズルは、これまでのところ存在
しない。
【0022】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、まず、ノズ
ルの先端部が扁平な一体化浸漬ノズルを提供するもので
ある。これにより、ノズルの溶鋼流出孔の形状をモール
ド形状に適応させることができ、薄スラブに限らず通常
の連続鋳造による鋼の品質上にも有効である。
ルの先端部が扁平な一体化浸漬ノズルを提供するもので
ある。これにより、ノズルの溶鋼流出孔の形状をモール
ド形状に適応させることができ、薄スラブに限らず通常
の連続鋳造による鋼の品質上にも有効である。
【0023】加えて、本発明は、プレート部材とノズル
部材を別々に製造し、有機系の接着剤を用いて接合する
ことにより、前述のような従来技術の問題点を解消し、
高精度を有し、高強度と高耐スポーリング性も備え、さ
らに薄スラブ鋳造時に鋳造を中断せずにノズル交換を円
滑に行うことも可能な一体化浸漬ノズル及びその製造方
法を提供することを目的としている。
部材を別々に製造し、有機系の接着剤を用いて接合する
ことにより、前述のような従来技術の問題点を解消し、
高精度を有し、高強度と高耐スポーリング性も備え、さ
らに薄スラブ鋳造時に鋳造を中断せずにノズル交換を円
滑に行うことも可能な一体化浸漬ノズル及びその製造方
法を提供することを目的としている。
【0024】
【課題を解決するための手段】本発明の好適な解決手段
は、前述の各請求項に記載の一体化浸漬ノズル及びその
製造方法である。
は、前述の各請求項に記載の一体化浸漬ノズル及びその
製造方法である。
【0025】本発明においては、接着剤(とくに有機系
接着剤)を用いて両部材を一体化する。それにより、両
部材の接合面からエアを巻き込んだり、溶融金属が漏出
するのを防止できる。また、プレート部材を上プレート
に強く押圧しながらノズル交換を行えるので、鋳造時及
びノズル交換時のエアの巻き込みも防止できる。また同
時に、鋳造時及びノズル交換時の地金さしも防止でき、
長時間の鋳造にも耐えうるものである。
接着剤)を用いて両部材を一体化する。それにより、両
部材の接合面からエアを巻き込んだり、溶融金属が漏出
するのを防止できる。また、プレート部材を上プレート
に強く押圧しながらノズル交換を行えるので、鋳造時及
びノズル交換時のエアの巻き込みも防止できる。また同
時に、鋳造時及びノズル交換時の地金さしも防止でき、
長時間の鋳造にも耐えうるものである。
【0026】
【発明の実施の形態】プレート部材は、下プレートとし
ての機能を有する。このため、プレート部材は、摺動及
び面圧に耐える高い強度を必要とする。プレート部材と
しては、例えば言わゆるアルミナ−カーボン材質が好適
である。
ての機能を有する。このため、プレート部材は、摺動及
び面圧に耐える高い強度を必要とする。プレート部材と
しては、例えば言わゆるアルミナ−カーボン材質が好適
である。
【0027】一方、ノズル部材は、浸漬ノズルとしての
機能を有する。このため、ノズル部材は、高い耐スポー
リング性を必要とする。ノズル部材は、例えば言わゆる
アルミナ−黒鉛材質が好適である。
機能を有する。このため、ノズル部材は、高い耐スポー
リング性を必要とする。ノズル部材は、例えば言わゆる
アルミナ−黒鉛材質が好適である。
【0028】ところで、このプレート部とノズル部材を
別々に製造し、そのあと接合しなければならない主な理
由は、それぞれの部材に用いる耐火物原料の組成が異な
ることと、そのためにそれぞれの部材の最適な成形方法
および焼成方法が異なることである。つまり、アルミナ
−カーボン質などのプレート部材はできるだけ緻密に成
形し、焼成することにより強度を出す必要がある。その
ような強度が出せる成形方法は油圧プレス(Hydraulic
press )などの一軸圧縮による成形方法が最適である。
これに対して、アルミナ−黒鉛質などのノズル部材は、
耐火物原料に黒鉛を含む特性上、一軸圧縮による成形方
法では成形体に方向性が生じてしまい、均質な成形を行
うことができない。そのため、このような部材の成形
は、Cold Isostatic Pressなどの均質に成形できる方法
により達成される。
別々に製造し、そのあと接合しなければならない主な理
由は、それぞれの部材に用いる耐火物原料の組成が異な
ることと、そのためにそれぞれの部材の最適な成形方法
および焼成方法が異なることである。つまり、アルミナ
−カーボン質などのプレート部材はできるだけ緻密に成
形し、焼成することにより強度を出す必要がある。その
ような強度が出せる成形方法は油圧プレス(Hydraulic
press )などの一軸圧縮による成形方法が最適である。
これに対して、アルミナ−黒鉛質などのノズル部材は、
耐火物原料に黒鉛を含む特性上、一軸圧縮による成形方
法では成形体に方向性が生じてしまい、均質な成形を行
うことができない。そのため、このような部材の成形
は、Cold Isostatic Pressなどの均質に成形できる方法
により達成される。
【0029】さらに、別々に成形および焼成を行うこと
によって各部材の成形精度が向上し、さらに成形自体も
容易となりコスト的にも有利となる。
によって各部材の成形精度が向上し、さらに成形自体も
容易となりコスト的にも有利となる。
【0030】このような理由により別々に成形、焼成し
たものを接合する技術によって本願の一体化浸漬ノズル
は構成されるものである。
たものを接合する技術によって本願の一体化浸漬ノズル
は構成されるものである。
【0031】ノズル部材は、少なくともその先端の溶鋼
中に浸漬される部分は、ノズル部材の軸線に垂直な断面
形状が扁平になっている。この扁平状とは例えば、扁平
状、楕円状、長方形などのように、全体的に細長い形状
を意味する。
中に浸漬される部分は、ノズル部材の軸線に垂直な断面
形状が扁平になっている。この扁平状とは例えば、扁平
状、楕円状、長方形などのように、全体的に細長い形状
を意味する。
【0032】このような扁平状とすれば、モールドの形
状と近い形状にすることが可能である。そのため、特
に、薄スラブ鋳造用に適している。扁平の度合いとして
は、(直径)/(短径)、または、(長辺)/(短辺)
の比は、薄スラブ鋳造の用途からして1.5以上、好ま
しくは2.0以上である。扁平状の部分は、ノズル部材
の全長に及んでもさしつかえないが、ノズルの強度を考
慮すればプレート部材に接続される部分付近は、ノズル
孔断面が真円形となっていることが好ましい。プレート
部材とノズル部材は、その接合部分の近辺を鉄皮で覆う
ことが好ましい。この場合、鉄皮は、有機系接着剤の酸
化防止機能も任う。また、鉄皮は、一体化浸漬ノズルが
連続鋳造用機器(タンディッシュ下部ガイドレール)内
の移動(摺動)で損傷することを防止するなど、一体化
浸漬ノズルの保護の役目も果たす。この鉄皮は、たとえ
ば耐火モルタルを用いて装着できる。
状と近い形状にすることが可能である。そのため、特
に、薄スラブ鋳造用に適している。扁平の度合いとして
は、(直径)/(短径)、または、(長辺)/(短辺)
の比は、薄スラブ鋳造の用途からして1.5以上、好ま
しくは2.0以上である。扁平状の部分は、ノズル部材
の全長に及んでもさしつかえないが、ノズルの強度を考
慮すればプレート部材に接続される部分付近は、ノズル
孔断面が真円形となっていることが好ましい。プレート
部材とノズル部材は、その接合部分の近辺を鉄皮で覆う
ことが好ましい。この場合、鉄皮は、有機系接着剤の酸
化防止機能も任う。また、鉄皮は、一体化浸漬ノズルが
連続鋳造用機器(タンディッシュ下部ガイドレール)内
の移動(摺動)で損傷することを防止するなど、一体化
浸漬ノズルの保護の役目も果たす。この鉄皮は、たとえ
ば耐火モルタルを用いて装着できる。
【0033】また、鉄皮は、外周面のみでなく、両部材
を上下に挟み込むようにして垂直方向にも拘束を与える
ように配置できる。このようにすれば、鉄皮と耐火物の
ズレを確実に防止できる。ただし、下プレートの上部に
配置される鉄皮は、上プレートと摺動させるため、下プ
レートの摺動面より若干下に位置するようにする。
を上下に挟み込むようにして垂直方向にも拘束を与える
ように配置できる。このようにすれば、鉄皮と耐火物の
ズレを確実に防止できる。ただし、下プレートの上部に
配置される鉄皮は、上プレートと摺動させるため、下プ
レートの摺動面より若干下に位置するようにする。
【0034】プレート部材とノズル部材の接着目地部の
内側(溶鋼流路側)には、目地部を被って隙間を完全に
塞ぐように耐火レンガ製リングを配置することが好まし
い。
内側(溶鋼流路側)には、目地部を被って隙間を完全に
塞ぐように耐火レンガ製リングを配置することが好まし
い。
【0035】耐火レンガ製リングによって、予熱時及び
使用時に接着目地部が高温酸化雰囲気に晒されないよう
にし、有機系接着剤(層)の酸化を防止することができ
る。特に、後述のレゾール型熱硬化性フェノール樹脂を
用いた有機系接着剤は、当該樹脂中の炭素が酸化される
と接着剤の接着強度が極端に低下する恐れが大きい。ま
た、リングによって、溶融金属が接着面に貫入する恐れ
を無くすことができる。
使用時に接着目地部が高温酸化雰囲気に晒されないよう
にし、有機系接着剤(層)の酸化を防止することができ
る。特に、後述のレゾール型熱硬化性フェノール樹脂を
用いた有機系接着剤は、当該樹脂中の炭素が酸化される
と接着剤の接着強度が極端に低下する恐れが大きい。ま
た、リングによって、溶融金属が接着面に貫入する恐れ
を無くすことができる。
【0036】リングは、ノズル部材あるいはプレート部
材と同じ材質、例えばAl2 O3 −C系の材質を用いて
構成できる。
材と同じ材質、例えばAl2 O3 −C系の材質を用いて
構成できる。
【0037】リングには大きな負荷はかからないので、
リングはモルタルで固定すれば十分である。その際、耐
酸化性の高いモルタルを使用すると有利である。
リングはモルタルで固定すれば十分である。その際、耐
酸化性の高いモルタルを使用すると有利である。
【0038】耐火レンガ製リングによって、予熱時及び
使用時に接着目地部が高温酸化雰囲気に晒されないよう
にし、接着剤(層)の酸化を防止することができる。
使用時に接着目地部が高温酸化雰囲気に晒されないよう
にし、接着剤(層)の酸化を防止することができる。
【0039】プレート部材とノズル部材を接合するため
の有機系接着剤(層)としては、2価の金属塩を触媒に
して製造したレゾール型熱硬化性フェノール樹脂アルコ
ール溶液10〜30重量%と、金属アルミニウム粉末、
アルミニウム−マグネシウム合金粉末及びアルミニウム
−シリコン合金粉末から選んだ少なくとも1種の粉末2
〜10重量%と、耐火材料60〜88重量%から構成さ
れる有機系接着剤を用いることが好ましい。
の有機系接着剤(層)としては、2価の金属塩を触媒に
して製造したレゾール型熱硬化性フェノール樹脂アルコ
ール溶液10〜30重量%と、金属アルミニウム粉末、
アルミニウム−マグネシウム合金粉末及びアルミニウム
−シリコン合金粉末から選んだ少なくとも1種の粉末2
〜10重量%と、耐火材料60〜88重量%から構成さ
れる有機系接着剤を用いることが好ましい。
【0040】当該接着剤を用いることにより、長時間強
固に形状を維持でき、接着剤自体で厚みを調整して鋳造
スタート時を含めた安定操業をするのに十分な精度を出
すことが可能である。
固に形状を維持でき、接着剤自体で厚みを調整して鋳造
スタート時を含めた安定操業をするのに十分な精度を出
すことが可能である。
【0041】2価の金属塩を触媒にして製造したレゾー
ル型熱硬化性フェノール樹脂に耐火材料、金属粉末を加
えた接着剤は、低温域から高温域まで高い結合強度を有
し、溶鋼に接触しても浸潤や浸食に関して浸漬ノズル材
質よりも耐食性に優れているため、両部材間への溶鋼侵
入を防止できる。
ル型熱硬化性フェノール樹脂に耐火材料、金属粉末を加
えた接着剤は、低温域から高温域まで高い結合強度を有
し、溶鋼に接触しても浸潤や浸食に関して浸漬ノズル材
質よりも耐食性に優れているため、両部材間への溶鋼侵
入を防止できる。
【0042】2価の金属塩を触媒にして製造したレゾー
ル型熱硬化性フェノール樹脂を用いることによって、特
に400〜800℃の温度域で大きな結合強度を得るこ
とができる。
ル型熱硬化性フェノール樹脂を用いることによって、特
に400〜800℃の温度域で大きな結合強度を得るこ
とができる。
【0043】2価の金属塩を触媒にして製造したレゾー
ル型熱硬化性フェノール樹脂は、水酸基とメチロール基
によって2価の金属とのキレート結合を含んでおり、1
20〜130℃の熱処理によってエーテル結合に変化す
る。エーテル結合とならないメチロール基は、70〜8
0℃からメチレン結合化して硬化し始める。一方、エー
テル結合はホルマリンを発生しながらメチレン結合化す
るため、130〜150℃から硬化する。
ル型熱硬化性フェノール樹脂は、水酸基とメチロール基
によって2価の金属とのキレート結合を含んでおり、1
20〜130℃の熱処理によってエーテル結合に変化す
る。エーテル結合とならないメチロール基は、70〜8
0℃からメチレン結合化して硬化し始める。一方、エー
テル結合はホルマリンを発生しながらメチレン結合化す
るため、130〜150℃から硬化する。
【0044】このように、2価の金属塩を触媒にして製
造したレゾール型熱硬化性フェノール樹脂は硬化温度が
低温から高温にまでわたっており、400〜800℃の
温度域で未分解の結合が多く維持されるため、高い結合
強度を維持することができるのである。
造したレゾール型熱硬化性フェノール樹脂は硬化温度が
低温から高温にまでわたっており、400〜800℃の
温度域で未分解の結合が多く維持されるため、高い結合
強度を維持することができるのである。
【0045】2価の金属塩を触媒にして製造したレゾー
ル型熱硬化性フェノール樹脂の配合割合を、10〜30
重量%に限定した理由を述べる。前記樹脂の配合割合が
10重量%未満の場合には、特に400〜800℃の温
度域で、十分な結合強度が得られなくなる。また、前記
樹脂の配合割合が30重量%を超える場合には、耐火材
料の割合が少なくなり、十分な耐熱性が得られなくなっ
てしまう。
ル型熱硬化性フェノール樹脂の配合割合を、10〜30
重量%に限定した理由を述べる。前記樹脂の配合割合が
10重量%未満の場合には、特に400〜800℃の温
度域で、十分な結合強度が得られなくなる。また、前記
樹脂の配合割合が30重量%を超える場合には、耐火材
料の割合が少なくなり、十分な耐熱性が得られなくなっ
てしまう。
【0046】このような観点から、レゾール型熱硬化性
フェノール樹脂のさらに好ましい配合割合は、15〜2
5重量%である。
フェノール樹脂のさらに好ましい配合割合は、15〜2
5重量%である。
【0047】金属アルミニウム粉末、アルミニウム−マ
グネシウム合金粉末及びアルミニウム−シリコン合金粉
末から選んだ少なくとも1種の粉末の総量を2〜10重
量%に限定した理由を述べる。これらの粉末の総量が2
重量%未満の場合には、800℃以上の熱間強度が低く
なると云う不具合が生じる。また、総量が10重量%を
超えると、フェノール樹脂溶液中の水又はアルコールと
の反応により発生するガスが増え、気泡が多くなると云
う不具合が生じる。
グネシウム合金粉末及びアルミニウム−シリコン合金粉
末から選んだ少なくとも1種の粉末の総量を2〜10重
量%に限定した理由を述べる。これらの粉末の総量が2
重量%未満の場合には、800℃以上の熱間強度が低く
なると云う不具合が生じる。また、総量が10重量%を
超えると、フェノール樹脂溶液中の水又はアルコールと
の反応により発生するガスが増え、気泡が多くなると云
う不具合が生じる。
【0048】このような観点から、前記粉末の総量のさ
らに好ましい配合割合は、3〜8重量%である。
らに好ましい配合割合は、3〜8重量%である。
【0049】また、前記耐火材料をはじめ、金属アルミ
ニウム粉末、アルミニウム−マグネシウム合金粉末及び
アルミニウム−シリコン合金粉末の最大粒径は、0.5
mm以下にすることが好ましい。その理由は、最大粒径
が0.5mm以上では補修材の強度が十分でなくなる恐
れがあるからである。また、0.5mm以下にすること
により、寸法調整も容易となる。
ニウム粉末、アルミニウム−マグネシウム合金粉末及び
アルミニウム−シリコン合金粉末の最大粒径は、0.5
mm以下にすることが好ましい。その理由は、最大粒径
が0.5mm以上では補修材の強度が十分でなくなる恐
れがあるからである。また、0.5mm以下にすること
により、寸法調整も容易となる。
【0050】なお、耐火材料としては、例えばアルミ
ナ、ジルコニアおよびアルミナとジルコニアを混合した
もの等があるが他の材料でも適用可能である。
ナ、ジルコニアおよびアルミナとジルコニアを混合した
もの等があるが他の材料でも適用可能である。
【0051】プレート部材とノズル部材を接着する際に
は、保持用の治具を用いて両者を固定すれば、寸法精度
を向上することができる。特にプレート平面に対するノ
ズルの垂直度は重要である。
は、保持用の治具を用いて両者を固定すれば、寸法精度
を向上することができる。特にプレート平面に対するノ
ズルの垂直度は重要である。
【0052】本発明の一体化浸漬ノズルは、プレート部
材とノズル部材を有機系接着剤で接合するとともに両者
を機械的な方法で接合しても良い。このようにすれば、
万が一、リングなどを破損し、接着剤が溶融金属に触れ
るような事態が生じてもノズル部材が脱落し、連続鋳造
の妨げとなってしまうような最悪の事態の予防に役立
つ。また、浸漬ノズル使用前の急速加熱による予熱時の
垂直方向、周方向でのプレート部材、ノズル部材間の熱
膨脹係数の差に基づく接着剤の剥離を抑止することも可
能である。
材とノズル部材を有機系接着剤で接合するとともに両者
を機械的な方法で接合しても良い。このようにすれば、
万が一、リングなどを破損し、接着剤が溶融金属に触れ
るような事態が生じてもノズル部材が脱落し、連続鋳造
の妨げとなってしまうような最悪の事態の予防に役立
つ。また、浸漬ノズル使用前の急速加熱による予熱時の
垂直方向、周方向でのプレート部材、ノズル部材間の熱
膨脹係数の差に基づく接着剤の剥離を抑止することも可
能である。
【0053】プレート部材とノズル部材の機械的接合の
好ましい例としては、例えばノズル部材の周方向に2〜
4点の小孔を設け、その小孔に鉄皮からピンを挿通し、
ピン自体は鉄皮に固定することにより行われる。
好ましい例としては、例えばノズル部材の周方向に2〜
4点の小孔を設け、その小孔に鉄皮からピンを挿通し、
ピン自体は鉄皮に固定することにより行われる。
【0054】本発明の一体化浸漬ノズルの製法は、プレ
ート部材とノズル部材を別々に成形して、焼成し、両者
を有機系接着剤で接着して接着剤を乾燥させ、しかる後
に接着目地部の内側を被うように耐火レンガ製リングを
モルタルで接着して乾燥させることを特徴としている。
ート部材とノズル部材を別々に成形して、焼成し、両者
を有機系接着剤で接着して接着剤を乾燥させ、しかる後
に接着目地部の内側を被うように耐火レンガ製リングを
モルタルで接着して乾燥させることを特徴としている。
【0055】プレート部分に要求される特性とノズル部
分に要求される特性が異なり、形状も複雑となるため、
両部分を一回で成形したものは成形圧力が均一に伝わり
にくく、ムラが出て強度が不十分となる可能性がある。
例えば、異なる材質の物を一体的に形成するために、プ
レート部分を先に形成し、後からノズル部分の原料を加
えてCold Isostatic Pressを行っても、プレートに亀裂
が生じる等の不具合は避けられない。さらに、このよう
な方法では、薄スラブ用浸漬ノズルとしての精度を出す
ために大幅な後加工が必要となる。
分に要求される特性が異なり、形状も複雑となるため、
両部分を一回で成形したものは成形圧力が均一に伝わり
にくく、ムラが出て強度が不十分となる可能性がある。
例えば、異なる材質の物を一体的に形成するために、プ
レート部分を先に形成し、後からノズル部分の原料を加
えてCold Isostatic Pressを行っても、プレートに亀裂
が生じる等の不具合は避けられない。さらに、このよう
な方法では、薄スラブ用浸漬ノズルとしての精度を出す
ために大幅な後加工が必要となる。
【0056】このため、本発明では、前述のようにプレ
ート部分とノズル部分を予め別々に製造し、その後有機
系接着剤を用いて一体化する。それゆえ、プレート部
分、ノズル部分をそれぞれ最適の材料で正確に製造し、
さらに接着工程で微調整することが可能であり、最終的
に長尺の製品が設計値から殆ど誤差なく、製造できる。
また、接合用に接合部を張出させたりする必要もなく、
狭いスペースで用いる薄スラブ鋳造用の浸漬ノズルとし
て最適である。なお、プレート部材とノズル部材の接合
部外周を鉄皮で覆う場合は、耐火レンガ製リングを接着
する前または後のいずれか適当な方で施工すればよい。
ート部分とノズル部分を予め別々に製造し、その後有機
系接着剤を用いて一体化する。それゆえ、プレート部
分、ノズル部分をそれぞれ最適の材料で正確に製造し、
さらに接着工程で微調整することが可能であり、最終的
に長尺の製品が設計値から殆ど誤差なく、製造できる。
また、接合用に接合部を張出させたりする必要もなく、
狭いスペースで用いる薄スラブ鋳造用の浸漬ノズルとし
て最適である。なお、プレート部材とノズル部材の接合
部外周を鉄皮で覆う場合は、耐火レンガ製リングを接着
する前または後のいずれか適当な方で施工すればよい。
【0057】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。
する。
【0058】図1のA〜Cは、本発明による一体化浸漬
ノズルを示す断面図であり、図1のAと図1のBは縦断
面図、図1のCは図1のBのC−C線に沿った横断面図
である。
ノズルを示す断面図であり、図1のAと図1のBは縦断
面図、図1のCは図1のBのC−C線に沿った横断面図
である。
【0059】一体化浸漬ノズル10は、プレート部材1
2とノズル部材11を有機系接着剤で接合した構成にな
っている。すなわち、両部材の接合部分には、接着剤層
16が形成されている。有機系接着剤としては、たとえ
ば以下の実施例1〜11で述べる接着剤を用いることが
できる。
2とノズル部材11を有機系接着剤で接合した構成にな
っている。すなわち、両部材の接合部分には、接着剤層
16が形成されている。有機系接着剤としては、たとえ
ば以下の実施例1〜11で述べる接着剤を用いることが
できる。
【0060】プレート部材12は、高強度・高摺動特性
を有するアルミナ−カーボン材質又はジルコニア−カー
ボン材質で形成されており、下プレートとして機能す
る。
を有するアルミナ−カーボン材質又はジルコニア−カー
ボン材質で形成されており、下プレートとして機能す
る。
【0061】一方、ノズル部材11は、高耐スポーリン
グ性を有するアルミナ−黒鉛材質又はジルコニア−黒鉛
材質で形成されており、浸漬ノズルとして機能する。
グ性を有するアルミナ−黒鉛材質又はジルコニア−黒鉛
材質で形成されており、浸漬ノズルとして機能する。
【0062】ノズル部材11は、ノズル本体13と中間
部17とノズル先端部15を連結した構成になってい
る。ノズル本体13の溶鋼流出孔の上部断面は真円であ
るが、途中の移行部26で非円形の細長形状に移行して
いる。中間部17と先端部15では、溶鋼流出孔は細長
形状である。
部17とノズル先端部15を連結した構成になってい
る。ノズル本体13の溶鋼流出孔の上部断面は真円であ
るが、途中の移行部26で非円形の細長形状に移行して
いる。中間部17と先端部15では、溶鋼流出孔は細長
形状である。
【0063】このように、溶鋼流出孔の先端の断面形状
は、扁平状、楕円状、長方形などの薄スラブ鋳造に適用
したつぶれた形状になっている。
は、扁平状、楕円状、長方形などの薄スラブ鋳造に適用
したつぶれた形状になっている。
【0064】先端部15には、溶鋼流出開口18が設け
られている。
られている。
【0065】プレート部材12とノズル部材11の接合
領域近くの内周には、モルタルによって耐火レンガ製リ
ング28が固定されている。耐火レンガの材質は、例え
ばアルミナ−カーボン系材質やアルミナ−黒鉛質系材質
等などであるが、5MPa程度以上の強度を有する耐火
レンガであれば他の材質であっても良い。
領域近くの内周には、モルタルによって耐火レンガ製リ
ング28が固定されている。耐火レンガの材質は、例え
ばアルミナ−カーボン系材質やアルミナ−黒鉛質系材質
等などであるが、5MPa程度以上の強度を有する耐火
レンガであれば他の材質であっても良い。
【0066】プレート部材12とノズル部材11の外側
には、モルタルを介して鉄皮19が取付けられている。
鉄皮19の材質は例えばJIS規格によるところのSP
HC系の鋼を用い、鉄皮の厚みは例えば3.2mmとす
ることができる。鉄皮19の材質や厚みや形状は、従来
から用いられている様々なものを採用できる。
には、モルタルを介して鉄皮19が取付けられている。
鉄皮19の材質は例えばJIS規格によるところのSP
HC系の鋼を用い、鉄皮の厚みは例えば3.2mmとす
ることができる。鉄皮19の材質や厚みや形状は、従来
から用いられている様々なものを採用できる。
【0067】図2と図3は、一体化浸漬ノズルの他の実
施例を示している。図3の実施例では、耐火レンガ製リ
ングは設けられていない。
施例を示している。図3の実施例では、耐火レンガ製リ
ングは設けられていない。
【0068】鉄皮19の上部とプレート部材12の間に
は、鉄フープ25が配置されている。
は、鉄フープ25が配置されている。
【0069】次に、プレート部材とノズル部材のセット
の仕方の一例を示す。
の仕方の一例を示す。
【0070】1)加工 ・プレート部材とノズル部材を別々に成形、焼成し、必
要な機械加工を行う。
要な機械加工を行う。
【0071】・プレート部材には鉄フープを焼きばめす
る。
る。
【0072】2)接着 ・プレート部材の窪みに接着剤を塗布して浸漬ノズルダ
ボを接着する。
ボを接着する。
【0073】・上記接着の際には固定治具を用いてプレ
ート部材とノズル部材を所定の位置関係で保持しなが
ら、両者の接着を行う。
ート部材とノズル部材を所定の位置関係で保持しなが
ら、両者の接着を行う。
【0074】3)乾燥 ・〜200℃で24h以上乾燥する。
【0075】4)セット ・モルタルを塗布し、リング及び鉄皮をセットする。
【0076】・必要ならば上面部鉄皮を溶接 5)乾燥 ・50〜70℃で12h以上乾燥する。
【0077】6)コート剤塗布 図2及び図3に示す本発明の実施例と、従来技術として
で述べたタイプ2の一体化浸漬ノズルを用いて薄スラブ
連続鋳造試験を行った。
で述べたタイプ2の一体化浸漬ノズルを用いて薄スラブ
連続鋳造試験を行った。
【0078】その結果、図2の一体化浸漬ノズルでは、
特に問題は認められず、鋼の品質も良好であった。図3
の一体浸漬ノズルでは、接着剤の酸化が原因と見られる
隙間がわずかに発生し、そこへ溶鋼が侵入する鋼の目地
差しが少し認められた。
特に問題は認められず、鋼の品質も良好であった。図3
の一体浸漬ノズルでは、接着剤の酸化が原因と見られる
隙間がわずかに発生し、そこへ溶鋼が侵入する鋼の目地
差しが少し認められた。
【0079】これに対し、従来技術第2の方法で作製し
た薄スラブ鋳造用の一体化浸漬ノズルでは、下プレート
と浸漬ノズル間への溶鋼侵入による漏鋼、摺動面からの
エアサクションが原因と見られるピンホールの発生が認
められた。
た薄スラブ鋳造用の一体化浸漬ノズルでは、下プレート
と浸漬ノズル間への溶鋼侵入による漏鋼、摺動面からの
エアサクションが原因と見られるピンホールの発生が認
められた。
【0080】図5及び図6に示す本発明の実施例を説明
する。
する。
【0081】図5は図2の実施例において、ノズル部材
11周面に4箇所の小孔31を設け、また、鉄皮19に
も対応する小孔を設けて有る。プレート部材12とノズ
ル部材11を有機系接着剤で接合し、鉄皮19を装着し
た後、モルタル14の残っているノズル部材の小孔31
に、鉄皮と同じ金属製のピン32を鉄皮小孔から挿通し
た。その後、ピン32は鉄皮19に溶接で固定される。
11周面に4箇所の小孔31を設け、また、鉄皮19に
も対応する小孔を設けて有る。プレート部材12とノズ
ル部材11を有機系接着剤で接合し、鉄皮19を装着し
た後、モルタル14の残っているノズル部材の小孔31
に、鉄皮と同じ金属製のピン32を鉄皮小孔から挿通し
た。その後、ピン32は鉄皮19に溶接で固定される。
【0082】図6は、図5のピン32による機械的接合
にかえて、ノズル部材11自体の上端に径大部35を形
成し、この径大部35の径が鉄皮19のノズル本体部の
径よりも大きくすることによって機械的に接合するもの
である。
にかえて、ノズル部材11自体の上端に径大部35を形
成し、この径大部35の径が鉄皮19のノズル本体部の
径よりも大きくすることによって機械的に接合するもの
である。
【0083】このように機械的方法による接続を併用す
ると接着剤が溶融金属に触れるような事態となっても脱
落が起きる心配がない。
ると接着剤が溶融金属に触れるような事態となっても脱
落が起きる心配がない。
【0084】実施例1〜11 次に、本発明で用いる有機系接着剤の結合力を評価する
ため、表1に示す実施例1〜11の接着剤を準備した。
そして、プレート部材材質のアルミナ−カーボン質、ノ
ズル部材材質のアルミナ−黒鉛質、プレート部材材質の
ジルコニア−カーボン質、及びノズル部材材質のジルコ
ニア−黒鉛質耐火物から切り出した試料の接着試験を行
った。試験方法を図4に示す。
ため、表1に示す実施例1〜11の接着剤を準備した。
そして、プレート部材材質のアルミナ−カーボン質、ノ
ズル部材材質のアルミナ−黒鉛質、プレート部材材質の
ジルコニア−カーボン質、及びノズル部材材質のジルコ
ニア−黒鉛質耐火物から切り出した試料の接着試験を行
った。試験方法を図4に示す。
【0085】試料2は25×25mm断面を有する角材
であり、その25×25mmの面に表1の接着剤を塗布
して2本の試料を接合し、200℃で硬化させた。接着
層1の厚みは0.5mm以下とした。しかる後に、75
mmのスパンで支持した試料に、1mm/minのクロ
スヘッドスピードで力を加え、接着剤の結合力を評価し
た。
であり、その25×25mmの面に表1の接着剤を塗布
して2本の試料を接合し、200℃で硬化させた。接着
層1の厚みは0.5mm以下とした。しかる後に、75
mmのスパンで支持した試料に、1mm/minのクロ
スヘッドスピードで力を加え、接着剤の結合力を評価し
た。
【0086】試験結果を表1に示す。
【0087】
【表1】 比較のため、表2に示すように比較例1〜11の接着剤
で同様の接着試験を行った。また、比較例10、11で
は、モルタルを用いて同様の試験を行った。
で同様の接着試験を行った。また、比較例10、11で
は、モルタルを用いて同様の試験を行った。
【0088】
【表2】 その結果、本発明の実施例1〜11では、比較例1〜1
1に比べて良好な接着特性が得られることが確認され
た。
1に比べて良好な接着特性が得られることが確認され
た。
【0089】なお、表中の接着強度の測定に用いた材質
の欄で、AC−AGはアルミナ−カーボン質とアルミナ
−黒鉛質を接着し、ZC−ZGはジルコニア−カーボン
質とジルコニア−黒鉛質を接着したことを示している。
の欄で、AC−AGはアルミナ−カーボン質とアルミナ
−黒鉛質を接着し、ZC−ZGはジルコニア−カーボン
質とジルコニア−黒鉛質を接着したことを示している。
【0090】実施例12 表3に示す特性を持つプレートとノズル材質を使用し、
図1に示す形状の薄スラブ鋳造用浸漬ノズルを作製し
た。なお、ノズル先端部は、ノズル本体部と同じ材質で
ある。
図1に示す形状の薄スラブ鋳造用浸漬ノズルを作製し
た。なお、ノズル先端部は、ノズル本体部と同じ材質で
ある。
【0091】
【表3】 有機系接着剤は表1に示す実施例3を用いた。
【0092】接着目地厚みを0.5mm以下とし、プレ
ートとノズルを垂直に固定するジグをセットしたまま1
50℃で3時間の乾燥を行ったところ、接着剤硬化後の
垂直方向のズレは垂直方向の軸線に対しノズル長さの最
大0.1〜0.2%のずれ以内に収まることを確認し
た。
ートとノズルを垂直に固定するジグをセットしたまま1
50℃で3時間の乾燥を行ったところ、接着剤硬化後の
垂直方向のズレは垂直方向の軸線に対しノズル長さの最
大0.1〜0.2%のずれ以内に収まることを確認し
た。
【0093】モルタルに比較し、目地厚みを薄く調整で
きるため、垂直方向の寸法精度は極めて良好に制御でき
た。
きるため、垂直方向の寸法精度は極めて良好に制御でき
た。
【0094】
【発明の効果】本発明の一体化浸漬ノズルは、特に高精
度を有し、高強度と、高耐スポーリング性も備えてお
り、薄スラブ用ノズルとして好適である。また、本発明
の一体化浸漬ノズルを用いれば、薄スラブの鋳造を中断
せずにノズル交換を円滑に行うことが可能である。その
際、エア巻き込みや地金さしなどの不具合がないので、
鋼片つぎ目部の品質低下も少なく、良好な鋳造片を得る
ことができ、なおかつ安定した操業を確保、維持でき
る。
度を有し、高強度と、高耐スポーリング性も備えてお
り、薄スラブ用ノズルとして好適である。また、本発明
の一体化浸漬ノズルを用いれば、薄スラブの鋳造を中断
せずにノズル交換を円滑に行うことが可能である。その
際、エア巻き込みや地金さしなどの不具合がないので、
鋼片つぎ目部の品質低下も少なく、良好な鋳造片を得る
ことができ、なおかつ安定した操業を確保、維持でき
る。
【0095】本発明は前述の実施例に限定されない。例
えば、プレート部材の形状や乾燥温度、時間などは、適
宜変更し、最適なものとすればよい。
えば、プレート部材の形状や乾燥温度、時間などは、適
宜変更し、最適なものとすればよい。
【0096】なお、本発明は、一体化浸漬ノズルでかつ
ノズル先端部が扁平であることを要求される鋳造用とし
てであれば、薄スラブ用に限らず、他の部材の鋳造にも
適用可能であり、本発明の範囲内となる。
ノズル先端部が扁平であることを要求される鋳造用とし
てであれば、薄スラブ用に限らず、他の部材の鋳造にも
適用可能であり、本発明の範囲内となる。
【図1】A〜Cは本発明の実施例の一体化浸漬ノズルを
示しており、AとBが縦断面図で、Cが横断面図。
示しており、AとBが縦断面図で、Cが横断面図。
【図2】実機試験に用いた本発明の別の実施例の断面
図。
図。
【図3】実機試験に用いた本発明のさらに別の実施例の
断面図。
断面図。
【図4】本発明に用いる接着剤の接着試験のやり方を示
す説明図。
す説明図。
【図5】本発明の別の実施例の断面図。
【図6】図6は、本発明の別の実施例の断面図。
10 一体化浸漬ノズル 11 ノズル部材 12 プレート部材 13 ノズル本体 14 モルタル 15 ノズル先端部 16 接着剤層 17 中間部 18 溶鋼流出開口 19 鉄皮 26 移行部 28 耐火レンガ製リング 31 小孔 32 ピン 35 径大部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成10年4月22日
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0087
【補正方法】変更
【補正内容】
【0087】
【表1】 比較のため、表2に示すように比較例1〜11の接着剤
で同様の接着試験を行った。また、比較例10、11で
は、モルタルを用いて同様の試験を行った。
で同様の接着試験を行った。また、比較例10、11で
は、モルタルを用いて同様の試験を行った。
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0088
【補正方法】変更
【補正内容】
【0088】
【表2】 その結果、本発明の実施例1〜11では、比較例1〜1
1に比べて良好な接着特性が得られることが確認され
た。
1に比べて良好な接着特性が得られることが確認され
た。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長谷部 悦弘 愛知県刈谷市小垣江町南藤1番地 東芝セ ラミックス株式会社刈谷製造所内 (72)発明者 橋尾 守規 東京都新宿区本塩町8−2 住友金属工業 株式会社内 (72)発明者 村上 敏彦 大阪府大阪市中央区北浜4丁目5番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 平城 正 大阪府大阪市中央区北浜4丁目5番33号 住友金属工業株式会社内
Claims (10)
- 【請求項1】 スライドゲートの下プレートに相当する
プレート部材(12)と、少くとも先端の溶鋼中に浸漬
する部分の溶鋼流路断面が扁平状になっているノズル部
材(11)とを備え、両者(11,12)を有機系接着
剤を用いて一体化した連続鋳造用の一体化浸漬ノズル。 - 【請求項2】 スライドゲートの下プレートに相当する
プレート部材(12)と、少くとも先端の溶鋼中に浸漬
する部分の溶鋼流路断面が扁平状になっているノズル部
材(11)とを備え、両者(11,12)を有機系接着
剤を用いて一体化した薄スラブ連続鋳造用の一体化浸漬
ノズル。 - 【請求項3】 プレート部材(12)とノズル部材(1
1)の接着目地部の内側を被うように耐火レンガ製リン
グ(28)を配置した請求項1又は2に記載の一体化浸
漬ノズル。 - 【請求項4】 2価の金属塩を触媒にして製造したレゾ
ール型熱硬化性フェノール樹脂アルコール溶液10〜3
0重量%と、金属アルミニウム粉末、アルミニウム−マ
グネシウム合金粉末及びアルミニウム−シリコン合金粉
末から選んだ少なくとも1種の粉末2〜10重量%と、
耐火材料60〜88重量%から構成される接着剤を用い
てプレート部材(12)とノズル部材(11)を一体化
した請求項1,2又は3に記載の一体化浸漬ノズル。 - 【請求項5】 耐火材料及び金属アルミニウム粉末、ア
ルミニウム−マグネシウム合金粉末及びアルミニウム−
シリコン合金粉末が最大粒径0.5mm以下である請求
項4に記載の一体化浸漬ノズル。 - 【請求項6】 少なくとも、プレート部材(12)とノ
ズル部材(11)の接着目地部の外面を被うように鉄皮
(19)を配置した請求項1〜5のいずれか1項に記載
の一体化浸漬ノズル。 - 【請求項7】 プレート部材(12)とノズル部材(1
1)を有機系接着剤で一体化するとともに、機械的方法
によりプレート部材(12)とノズル部材(11)を接
合したことを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に
記載の連続鋳造用の一体化浸漬ノズル。 - 【請求項8】 プレート部材(12)とノズル部材(1
1)の機械的接合が、ノズル部材(11)の周方向に数
点で鉄皮(19)からピン(32)を挿通して行われる
ことを特徴とする請求項7記載の連続鋳造用の一体化浸
漬ノズル。 - 【請求項9】 プレート部材(12)と少くとも一端の
溶鋼流路断面が扁平状のノズル部材(11)を別々に形
成して焼成する工程と、両者(11,12)を有機系接
着剤で接着して接着剤を乾燥させる工程と、前記接着目
地部の内側を被うように耐火レンガ製リング(28)を
モルタルで接着して乾燥させる工程を含む薄スラブ連続
鋳造用の一体化浸漬ノズルの製造方法。 - 【請求項10】 有機系接着剤として、2価の金属塩を
触媒にして製造したレゾール型熱硬化性フェノール樹脂
アルコール溶液10〜30重量%と、金属アルミニウム
粉末、アルミニウム−マグネシウム合金粉末及びアルミ
ニウム−シリコン合金粉末から選んだ少なくとも1種の
粉末2〜10重量%と、耐火材料60〜88重量%から
構成される接着剤を用いる請求項9に記載の一体化浸漬
ノズルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11283798A JPH115145A (ja) | 1997-04-22 | 1998-04-09 | 一体化浸漬ノズル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9-117489 | 1997-04-22 | ||
JP11748997 | 1997-04-22 | ||
JP11283798A JPH115145A (ja) | 1997-04-22 | 1998-04-09 | 一体化浸漬ノズル及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JPH115145A true JPH115145A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=26451906
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11283798A Pending JPH115145A (ja) | 1997-04-22 | 1998-04-09 | 一体化浸漬ノズル及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH115145A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4725486A (en) * | 1984-03-15 | 1988-02-16 | Corbiere, S.A. | Fabric having three dimensional relief |
JP2001300699A (ja) * | 2000-04-25 | 2001-10-30 | Toshiba Ceramics Co Ltd | 扁平型浸漬ノズル |
JP2012531310A (ja) * | 2009-07-01 | 2012-12-10 | リフラクトリー・インテレクチュアル・プロパティー・ゲー・エム・ベー・ハー・ウント・コ・カーゲー | 注湯用ノズル |
WO2017130517A1 (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 黒崎播磨株式会社 | ノズル構造体 |
KR20180037249A (ko) | 2015-11-10 | 2018-04-11 | 구로사키 하리마 코포레이션 | 침지 노즐 |
WO2020153195A1 (ja) | 2019-01-21 | 2020-07-30 | 黒崎播磨株式会社 | 浸漬ノズル |
-
1998
- 1998-04-09 JP JP11283798A patent/JPH115145A/ja active Pending
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US10799942B2 (en) | 2015-11-10 | 2020-10-13 | Krosakiharima Corporation | Immersion nozzle |
WO2017130517A1 (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 黒崎播磨株式会社 | ノズル構造体 |
AU2016390149B2 (en) * | 2016-01-25 | 2020-03-19 | Krosakiharima Corporation | Nozzle structure |
US10799950B2 (en) | 2016-01-25 | 2020-10-13 | Krosakiharima Corporation | Nozzle structure |
WO2020153195A1 (ja) | 2019-01-21 | 2020-07-30 | 黒崎播磨株式会社 | 浸漬ノズル |
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