JPH11509482A

JPH11509482A - 軽量ストリップまたは軽量板の製造方法

Info

Publication number: JPH11509482A
Application number: JP9529782A
Authority: JP
Inventors: プリュメル，クラウス; ベール，フリードリッヒ
Original assignee: ティッセンシュタールアクチェンゲゼルシャフト
Priority date: 1996-02-24
Filing date: 1997-02-18
Publication date: 1999-08-24
Also published as: DE19606981A1; EP0894037B1; WO1997030817A1; EP0894037A1; DE59707162D1; DE19606981C2; KR19990087210A

Abstract

(57)【要約】この方法は、フランジ（１、５）が板またはストリップのような形状である第１の金属フランジ（１）の少なくとも一つ及び第２の対向金属フランジ（５）を含んでなる巻き取り可能な軽量ストリップまたは軽量板を製造する。第１のフランジ（１）の一面（１ａ）上の規則的に繰り返されるハンプ（２）は、対向フランジ（５）に溶接されるこれらのハンプ（２）を備えている冷間圧延または熱間圧延工程によって作りだす。図１は、この要約書用のものである。

Description

【発明の詳細な説明】軽量ストリップまたは軽量板の製造方法本発明は、フランジは板またはストリップの形状である第１の金属フランジの少なくとも一つ及び第２の対向金属フランジを含んでなる巻き取り可能な軽量ストリップまたは軽量板を製造する方法に関する。上述のタイプの軽量パネルは、ＤＥ１９５０３１６６号に既に提案されている（この願書の優先日前に公開されていないが先に出願された）。これらの軽量パネルは、表面と裏面との板を有する２層板であり、この板の一面に形成された突起(knop)を有し且つ突起は平滑な対向板またはストリップに溶接される。２層の板は巻き取り可能でかつ設けられた所定の突起間隙が認められ、中実材料で作られ板に比較したときその重量に関して利点があり、同時に、圧縮荷重、曲げ及び／または座屈荷重に対して大きな抵抗を備える。上述の２層板の製造は、相当困難を伴うことが立証された。平滑な対向板に対して突起を溶接するときに、電極の制限された接触圧力が、電極と、通常亜鉛メッキされる板と、のあいだの電気抵抗を増加させる。しかしながら、あまり高い圧力は個々の突起の平坦化をもたらすために、接触圧力は任意に増加させることはできない。また、これは通常のプロジェクション溶接に比較したときに、溶接スッポトの冷却を遅らす。通常プロジェクション溶接により高くなる電気抵抗に関しては、冷却の遅れは亜鉛蒸発の増加及び電極面への多くの亜鉛の必然的な付着をもたらし、ホイール電極、プレート電極またはストリップ電極のいずれを使用するかに関係なくこの影響が生じる。亜鉛量の増加結果が冷却を遅らせかつ電気抵抗を増加する。さらに、増加した電気抵抗が、電極の溶融跡(burn mark)と、熱負荷の増加と、フランジの穴形成の原因となる溶接飛沫の形成と、の頻度の増加をもたらす。この技術状態に関しては、電極への亜鉛の付着は、ロール案内かき取り装置で拭き取られれるか、またはブラシがけして、その後、電極の硬質銅の割れが検出されたとき、電極は金属切削処理が施される。すなわち、本発明の目的は、上述のタイプの軽量パネルを製造するときに、電極摩耗を減少させることであり、かつ溶接飛沫の形成を減少させることである。本発明にしたがい、この目的は、第１のフランジの一面に規則的に繰り返されるハンプを冷間圧延工程または熱間圧工程によって作り、且つこれらのハンプが対向フランジと溶接されることを可能にする。本発明は、前文に記載した２層板の場合のように中空突起の形状でなく、代わりに中実の形状にしたハンプを提供する。このようにして、電極の接触圧力を相当増加することができる。必要なハンプは、スタッド板の製造に使用する形式の熱間圧延によって製造することができることが判明した。双方のフランジがスタッド板のように作られているならば、且つ一方のフランジが圧延方向に１８０°折り曲げられかつ配置されるならば、それぞれのスタッド対は、もう一方の頂部に配列することができ、例えば、直流ロール継ぎ目装置、または、「溶接網目」の製造に使用する形式の溶接機によって、それらを互いに溶接することができる。当然、スタッドの代わりに、さらに延ばされたハンプを使用することができ、例えば、Ｗ−型に配列するか、または連続リッジを圧延方向を横切って配列する。好ましくは、盛り上がったスタッド部分が、１〜５ｍｍの直径を備える溶接ビードに進展する表面湾曲部を備える。現在、スタッド板は、約２．５ｍｍ以下のスタッド高さを有し、約１．２ｍｍの最小材料厚さに熱間圧延のみで可能である。少なくとも、選択した材料が鋼であるときは、スタッド板の製造のために複圧延機または単圧延機の使用を現在は期待することができないのは、高品質の鋼の製造が同時に作用する後成形工程においてのみ起こることが可能である後成形を必要とするためである。本発明にしたがい、スタッド板のように圧延された一つのフランジを、例えば厚さがスタッド板の最小厚さ未満である平滑なフランジまたは平滑な板の形の対向フランジに、溶接することが可能である。座屈または整径(waroing)に対して、中実材料で作られた同一重量の板であるより、相当良好な剛性を備える軽量パネルが得られる。設置した状態では、対向フランジが引張り状態であるならば有利ある。この形態は、店舗の床敷板と同様に支持及び敷板としてクレーン及び車両の構造物に特に適切である。乗用車の車体の構造物要素の製造は、現在熱間圧延によって製造できない薄いゲージ材料を必要とする。本発明にしたがい、その後の手順は良く知られたブルーミング技術と同一である。ブルーミングに関しては、いわゆる「盛り上がり且つ刻みを付けた部品」が、ストリップの開始点をスタンドへと引き込むことを可能にするために、冷間圧延される。この「盛り上がり且つ刻みを付けた部品」が、ストリップ長さに繰り返し現れる。同様に、この良く知られた技術を基に、本発明は、波形の頂部を有し、請求項１０に記載の技術にしたがい、約８〜約４０ｍｍの間隙を有するため、フランジに冷間圧延するために圧延方向を実質的に横切る１面波形の形式を提供する。請求項６にしたがい、分解スタンドで製造したものより大きなストリップ幅を得るために、補足表面形状を有する補強ロールが表面構造をした作動ロールとかみ合う４段式スタンドを使用すること、及び平滑な環状面を備える対の対向ロールを使用すること、を提案する。第１のストリップのように同一幅の対向ストリップが部材に切断されて９０° 回転され、且つ１８０°折り曲げられたのち（geklappt，holdin、裏返し）一面に輪郭を有する第２のストリップに配置した場合、すなわちハンプの交差が起こり、例えば抵抗溶接で接合できる。深絞りした板を切断するときに可能な限り廃材を少なくするために、各々９０ °回転されたストリップ部材が新しい部材と、例えば容易にレザーコイル溶接によって接合するとき有利であると考えられ、１８０°折り曲げられかつハンプの交差する点で対向ストリップに溶接することがその後にのみ実施される。第１のフランジを対向フランジに溶接するとき、溶接ビード直径（板の面で測定）が板をボタン外し(unbutton)可能にする必要がある。０．２ｍｍ厚さのフランジの場合に１ｍｍを越え、且つ２ｍｍのフランジの場合に５ｍｍを越える溶接ビード直径が、達成しうる溶接速度に関しても有利である。さらに、座屈または整径に対する抵抗に基づき、ハンプを一定の間隔に置くための技術的規則が判明した。すなわち、フランジの二つの接合溶接ビード間のもっとも小さな間隙ｌは、０．１×ΔＳ／Ｃ×Ｌ≦０．３×ΔＳ／Ｃ×Ｌであり、Ｌはそれぞれの構成部材が覆う長さであり、ΔＳは最小出現板厚み（フランジ厚み）であり、且つＣは２層パネルの断面の２次モーメントの中立線(neutralen Faser，neutral fibre、中立ファイバー）と板（フランジ）の外側縁までの間隙である。深絞りした構成部材が記載されたタイプの軽量板から特に経済的に製造することができることにより、低密度で圧縮応力に対して可能な限り大きな抵抗を備える物体を金属板の層間に配置する方法を見いだした。さらに、この物質は、スポット溶接する際に素早く蒸発できるかまたは燃焼できるか、残留物をほとんど残さない必然的性質を備えなければならない。圧縮応力に対する抵抗が、成形されない領域にフランジの最小間隙を確実にするために必要とされる。早い蒸発及び／または燃焼は、溶接ビードが充填剤から炭素の吸収を可能な限り少なくする。今までのところ、試験は、綿から作られた紙がもっとも適切な物質であることを示した。この紙は圧縮強度にかかわる大きな抵抗を備える中空セルロース繊維を含む。この紙は、約０．４〜０．５ｇｒ／ｃｍ³の低密度である。成形抵抗を備えるために、塩化鉄無しで回収可能な、例えば微量のボルドー液(bordeaux ki xture)（生石灰乳剤と混合されたＣｕＳｏ₄・３・Ｃｕ（ＯＨ）₂×Ｈ₂Ｏ）（Ｃｕ≦１重量0/00）を滲み込ませることができる。さらに、布に対して通常の方法で塗布することによって、水忌避剤にすることができる。しかしながら、例えば、ビチュウメン(bitumen)または「部分重合アクリルポリマー」タイプの２０°より下で圧力下で流れる粘弾性物質が、紙の約２０％を占めてドレッシングとして使用されるときが特に好ましい。スタッド用のスロットが、スタンピング工程により紙に作られる。すなわち、加熱状態で、この紙が溶剤を使用してその両面に塗布されるかまたはしみ込まされ、そして、互いにフランジのハンプを互いに止める状態で、軽量パネルのフランジの間に配置される。本発明にしたがって、この合計充填剤は、溶接ガスを取り除くことを可能にするように、ボイド容積の約８０％占めるだけにする。一工程の作業で、ハンプ交点を溶接するに関して互いに、軽量ストリップの側端(border)は、２対のロールによって堅く圧縮することができ、それによって、ハンプを塑性変形することができる。このために、板の切削の際に工具の据え付け装置が密封された側端領域を形成することができる理由で、軽量ストリップの内面は、亜鉛メッキ、燐酸塩処理等をする必要がない。深絞り加工の際に成形された構成部材のアップセット領域にシーリングが生じて、縁部のトリミング切断の据え付け装置によって構成部材フランジで切断する。双方のフランジはステンレス鋼または両面を亜鉛メッキした鋼で作ることができる。亜鉛の間接的な影響のため、軽量パネルは、１枚のフランジは両面を亜鉛メッキするか、一方その一面だけを亜鉛メッキする。また次の充填剤を使用することができる。すなわち、ビチュウメンまたはリジンを有するセルロース、アルミナフォームまたはプラスチックフォームまたはプラスチック繊維からできたマットである。当然、この技術は、前文に記載した二層板にも適用することができる。このフランジの内側の亜鉛メッキは、充填剤が良好な永久付着品位の物質を含有するならば、避けることができる。本技術状態にしたがって強化板と互いに溶接されたパネルは、パネルが特に曲げ荷重を受けるところで、本発明にしたがう軽量板とともに突起付き板と溶接することによって、特に重量軽減をすることができる。これにおいて、軽量板から最終幾何学的形状にされた構成部材は引張り側に突起付き板を含んでなり、乗用車車体の突起は３〜１５ｍｍ高さを有し且つ突起間隙が例えば３０〜１５０ｍｍを有し、突起高さは曲げモーメントが最も大きい位置で最も大きく、強化側端に向かって０まで低下する。可能であるならば、周囲の全ての側端は以下のようにフランジに完全にレーザ溶接されるかまたは抵抗溶接される。すなわち、突起点は十分に広く作られ、軽量板の少なくとも一つの溶接ビードか点溶接装置の電極によって得られる。しかしながら、溶接ビードの獲得が必須ではないことを試験が示した。多層溶接法はいずれの問題なしに軽量板で実施することができる。中間相としての綿紙の存在にもかかわらず、隣接する溶接されたビードの連続によって、溶接点の位置が迅速に加熱され、紙及びその「ドレッシング」が速やかに蒸発及び／または燃焼し、スポット溶接が成された領域外側だけすす縁部を残す。軽量板の点溶接は、紙の層のない等しい厚さの三枚の金属板を互いに溶接する以上の時間はかからない。現在の乗用車外側パネルに関する必要条件は、深絞り加工のあとに溶接ビードが塗装作業が成されるにもかかわらず目視可能に残留するために、本発明にしたがう軽量板によって処理することができない。したがって、さらに本発明は、平滑な板を平らな状態の軽量パネルの面に接合すること、その後パネル全体を成形することを提案する。この場合、霞、霜に対し十分に保護を与える平滑な面にすることができる。板の一面に作られるハンプは熱間圧延工程で作りだされ、そのところで微細粒組織を達成するために、熱間圧延工程をフェライト領域まで拡張すること、その後保護ガス雰囲気中または部分真空中で再結晶焼鈍を実施することが有利である。開示した軽量パネルの形状は、２層板金属と比較した場合さらに有利である。ハンプ、すなわち、９０°で交差する角度の「第一パネルまたはストリップ／対向パネル」の配列によって、種々のハイブリット溶接ヘッドを、対向板のハンプ方向に、及び対向板の対抗する面に、配列することが可能になる。第一のストリップのハンプの位置を光学的手段によって連続的に検知することも可能になり、且つパルス状態にしたがって溶接ヘッドのスイッチオンオフすることを可能にする。好ましくは、ハイブリット溶接ヘッドは、タングステン不活性ガス溶接電源と、ＴＩＧバーナーの不活性ガスを通過するレーザービームを有しすなわち金属面に電気導電性プラズマを作りだすガラスファイバーによって導入されるレーザービーム（Ｎｄ：ＹＡＧ）とを備え、その後のＴＩＧ電極の電流火花連続を起こさせる。この方法において、レーザーだけがパルスになる必要がある。すなわち、一定電圧が、オフパルス期間中ＴＩＧ電極に存在する。この方法で、無接触溶接が可能となり、或いは双方のフランジがＴＩＧ電極に向き合う曲面を有するロールを越えて滑車によって引っ張られるところで、第一のフランジが例えば傘歯車または薄ホイールディスクによって対向フランジに対して押しつけられる。亜鉛レーザーによる電極工具寿命問題は、レーザー技術なしであっても、次の工程作業が無亜鉛メッキスタッドフランジと対応対向フランジとの形状のフランジを使用して実施されることで特に経済的に解決されることが判明した。すなわち、１．後者が内面となるストリップ層の面を、全体でボイドの容積で約３０〜４０％に相当する厚さの部分重合アクリルで被覆すること、有孔紙を適切に載せること、または例えば０．１〜０．２ｇ／ｃｍ³の密度を有する中空ガラス球、ボイドを完全に充填する（１０〜２０ｖｏｌ％、残部ボイド）綿紙のガラス繊維ガラスメッシュウェブ（軽量のため好ましい）のような、ビチュウメン（ＰＯＣＢ）または他の繊維材料で浸透したアタクチックポリプロピレンで作った有孔層を適切に載せること、２．ホイール電極またはストリップ電極で接触点を溶接すること、すなわち、亜鉛メッキしたストリップの溶接に比較して約３０％の電気を節約すること、３．上記２とともに、２０〜４０ｍｍの幅と約１６０〜２２０℃の温度で少なくともコイル縁部の平行密閉圧延をすること、４．軽量ストリップの一面のみの電解亜鉛メッキ、５．アルカリ洗浄、水で濯ぎ、活性化、燐酸塩化、濯ぎ、その後の不動態化、浸漬下地塗り、陰極電着エナメル化、製造後のストーブエナメル化、及び軽量構成部材の設置。以下に、本発明を実施例を示す図面によってさらに詳細に説明する。図１は、軽量ストリップの部分透視図であり、図２は、４段式圧延スタンドの側部断面図であり、図３は、代わりの軽量パネル実施例の断面図であり、且つ図４は、慣用のスッタド板の上部断面図である。図１に示す軽量ストリップは、鋼ストリップで形成される上側フランジ１を含む。上側フランジの下面１Ａで、上側フランジ１は、軽量ストリップの側端(bor der)３に対して４５°の角度βで並んで配列するハンプ２を含む。上側フランジ１の固体材料にハンプ２を形成するために、上側フランジ１は、例えば、図２に示すような４段式圧延スタンド５０で圧延処理が施される。図２に示すような４段式圧延スタンド５０では、上側の対ロールの二つのロール５１、５２はパターンを形成しするが、一方下側の対ロールのロール５３、５４は平滑な面を有する。このように、作動ロール５１、５２に向き合う面に鋼ストリップ１は、圧延スタンド５０を通過するときに、ストリップ１の幅を横断して延びる送り方向Ｆに直角に配列するハンプ２が形成される。図１に示す軽量構成部材の上側フランジ１のように同様な方法で、その下側フランジ５も、ハンプ６を有する鋼ストリップから形成される。上側フランジ１と下側フランジ５とを食い違い手段のように一方の頂部に他方を配置することによって、上側フランジ１または下側フランジ５の向かい合う面１ａ、５ａ上のハンプ２、５が９０°の角度βで交差し、互いのハンプ２、６が接触点１０で接触する。これらの接触点の間隙Ｅが、請求項１０に開示する規則にしたがって計算され、上側フランジ１または下側フランジ５の最も小さな板厚さΔＳと、２層軽量パネルの断面の２次モーメントの中立線とその板の外側縁までの間隙Ｃと、に依存する。図３は、本発明にしたがうハンプを有する板の可能な用途変種を示す。図３に示される軽量パネルの場合、それぞれの上側フランジ６２または下側フランジ６３の個々のハンプ６０、６１が、突き合わせ状態になってないが、代わりに連動した状態に互いに溶接される。これは、短く覆われた長さに規定した場合に特に有利である。この金属板厚み、ハンプの高さ及び間隙及び長さＬを選択することによって、それぞれの構成部材は、それぞれの荷重状況に応じて最適化することができる（図３の場合、荷重Ｋの付加よる板の曲げ）。したがって、軽量パネルを単一対ロールで製造することが可能であり、その長さＬが２倍であり、且つ２層軽量パネルの断面の２次モーメントの中立線とその板の外側縁までの間隙Ｃが、双方のフランジ６３、６４のハンプ６０、６１が交差した状態で配列して増加する。図４は、スタッド形状のハンプ１００を有する慣用のスタッド板を示す。このような板は、本発明にしたがう工程により軽量パネルの製造に使用することができる。本発明にしたがって、個々に浮きだした形状は、圧延の方向に対して横方向へまたはそれに沿って、スタッド型さもなけらばＷ型に内在することができる。特別な成形特性が必要である場合、例えば、上面図において円形または中空六角形の形の構造も可能である。図４に示される慣用のスタッド板と対照させて、本発明の方法にしたがい軽量パネルを製造するためのハンプは、慣用のスタッド板のそれより特に大きな間隙で配列する必要がある。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】１９９８年２月６日【補正内容】請求の範囲１．板またはストリップの形状であり、且つ抵抗溶接によって互いに接合されるフランジ（１、５）を有するの少なくとも一つ第一の金属フランジ（１）及び第二の金属フランジ（５）を含んでなり、亜鉛メッキされた巻き取り可能で深絞り加工可能な軽量ストリップまたは軽量板の製造方法であって、第一のフランジ（１）の二つの面の一面（１ａ）上に規則的に出現する中実ハンプ（２）が、冷間圧延工程または熱間圧延工程によって作りだされ、且つこれらのハンプ（２）が前記第二のフランジ（５）の二つの面の一面（５ａ）と互いに溶接され、得られた溶接ビードが、それぞれのフランジの厚みに依存して、１ｍｍ〜５ｍｍの間の直径を有し、且つ二つの接触溶接ビードの間の最小測定可能間隙ｆが、０．１×ΔＳ／Ｃ×Ｌ≦０．３×ΔＳ／Ｃ×Ｌであり、Ｌは軽量ストリップまたは軽量板によって覆われた長さであり、ΔＳは最小出現フランジ厚みであり、且つＣは軽量ストリップまたは軽量板の断面の２次モーメントの中立線と前記板（フランジ）の外側縁までの間隙であること、を特徴とする巻き取り可能な軽量ストリップまたは軽量板の製造方法。２．対向フランジ（５）が平滑な面を有する請求項１記載の方法。３．第一のフランジ（１）の繰り返しハンブ（２）を含んでなる面（１ａ）と対面する少なくともそれらの面（５ａ）上の対向フランジ（５）が、同様に配列し且つ一面に圧延されたハンプ（６）を有する請求項１記載の方法。４．前記ハンプ（２、６）が、スタッド板を圧延するときに使用する型式の熱間圧延工程によって形成することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。５．前記ハンプ（２、６）か冷間圧延工程によって形成され且つ前記ハンプ（２、６）が圧延方向（Ｆ）に実質的に交差して配列することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。６．ハンプと凹みとを有する作動ロール（５２）及びハンプと凹みとを有する補強ロール（５１）からなる一対のロール（５１、５２）が相互に作用する４段式スタンドが使用されることを特徴とする請求項５に記載の方法。７．対向フランジ（５）が部材に切断され、前記部材が１８０°折り曲げられかつ圧延方向（Ｆ）に対して９０°回転され、且つ双方のフランジ（１、５）の約９０°の角度βで交差して得られたハンプ（２、６）が、互いに溶接されることを特徴とする請求項３及び請求項５または６に記載の方法。８．第一のフランジ（１）と互いに溶接する以前に、対向フランジ（５）の部材から、新しい対向板または新しい対向フランジが、裁断したブランク状態で特にコイル溶接の状態で溶接することによって製造され、且つ、新しく製造された対向フランジのハンプが第一の板またはストリップの圧延方向に配列することを特徴とする請求項７に記載の方法。９．溶接以前に、第一のフランジ（１）と対向フランジ（５）との間に物質中間層が配列され、水忌避剤及び耐成形性をそなえる前記物質が１ｇ／ｃｍ³未満の密度を含み且つ溶接の際にいずれの残留物質を残さずに実質的に蒸発することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１０．前記中間層が含浸セルロースを主に含んでなり、水忌避剤として付着させることを特徴とする請求項９記載の方法。１１．平滑なストリップまたは板は後者が軽量ストリップまたは軽量板で作られた構成部材の外側となる軽量ストリップまたは軽量板のその面と接合され、パネルの切断後前記平滑なストリップまたは板で軽量ストリップまたは軽量板と互いに構成部材の最終幾何学形状を形成することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１２．前記第一のフランジ（１）及び前記対向フランジ（５）か鋼で作られ、且つ次の、ａ）一面のハンプを圧延する工程、ｂ）焼鈍工程、ｃ）電解亜鉛メッキ工程、ｄ）ハンプの交点を形成するために第一のフランジを対向フランジに配置して、且つ生じたボイドに充填剤を装填する工程、ｅ）前記ハンブの交点を溶接する工程、ｆ）燐酸塩処理及び／またはクロマイジング、乾燥処理、注油をする工程、ｇ）前記板の巻き取りまたは切断をする工程、ｈ）成形工程、ｉ）脱油、下塗り、塗装をする工程を通ることを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１３．工程ａ）において前記ハンプ（２、５）が熱間圧延によってフェライト領域で製造され、且つ工程ｂ）において再結晶焼鈍工程が、特に保護ガス雰囲気または真空中で行われることを特徴とする請求項１２に記載の方法。１４．前記第一のフランジ（１）と前記対向フランジ（５）の間に形成する前記ボイドが不十分に充填され、特に前記ボイドが充填剤でそれらの体積の８０％以下に充填されることを特徴とする請求項１２また１３に記載の方法。１５．工程ｈ）において軽量ストリップがコイルから採取され、配列させる工程手順が成形工程前に行われ、且つ板の切断工程手順及び縁部トリミングが成形工程後に行われることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか１項に記載の方法。１６．設置状態において平滑なフランジが引張り状態である構成部材を製造するために、請求項２に明記された方法にしたがって作られた軽量ストリップまたは軽量板の使用。１７．軽量板または軽量ストリップが圧カフランジを形成し、且つ突起を有しかつ突起の先端で軽量板または軽量ストリップと溶接される金属板によってコードが形成され、曲げ荷重を受ける構成部材を製造するため請求項１〜１５のいずれか１項にしたがい作られた軽量ストリップまたは軽量板の使用。【手続補正書】【提出日】１９９８年１１月２６日【補正内容】請求の範囲１．板またはストリップの形状であり、且つ抵抗溶接によって互いに接合されるフランジ（１、５）を有するの少なくとも一つ第一の金属フランジ（１）及び第二の金属フランジ（５）を含んでなり、亜鉛メッキされた巻き取り可能で深絞り加工可能な軽量ストリップまたは軽量板の製造方法であって、第一のフランジ（１）の二つの面の一面（１ａ）上に規則的に出現する中実ハンプ（２）が、冷間圧延工程または熱間圧延工程によって作りだされ、且つこれらのハンプ（２）が前記第二のフランジ（５）の二つの面の一面（５ａ）と互いに溶接され、得られた溶接ビードが、それぞれのフランジの厚みに依存して、１ｍｍ〜５ｍｍの間の直径を有し、且つ二つの接触溶接ビードの間の最小測定可能間隙ｌが、０．１×ΔＳ／Ｃ×Ｌ≦０．３×ΔＳ／Ｃ×Ｌであり、Ｌは軽量ストリップまたは軽量板によって覆われた長さであり、ΔＳは最小出現フランジ厚みであり、且つＣは軽量ストリップまたは軽量板の断面の２次モーメントの中立線と前記板の外側縁までの間隙であること、を特徴とする巻き取り可能な軽量ストリップまたは軽量板の製造方法。２．対向フランジ（５）が平滑な面を有する請求項１記載の方法。３．第一のフランジ（１）の繰り返しハンプ（２）を含んでなる面（１ａ）と対面する少なくともそれらの面（５ａ）上の対向フランジ（５）が、同様に配列し且つ一面に圧延されたハンプ（６）を有する請求項１記載の方法。４．前記ハンプ（２、６）が、スタッド板を圧延するときに使用する型式の熱間圧延工程によって形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。５．前記ハンプ（２、６）が冷間圧延工程によって形成され且つ前記ハンプ（２、６）が圧延方向（Ｆ）に実質的に交差して配列することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。６．ハンプと凹みとを有する作動ロール（５２）及びハンプと凹みとを有する補強ロール（５１）からなる一対のロール（５１、５２）が相互に作用する４段式スタンドが使用されることを特徴とする請求項５に記載の方法。７．対向フランジ（５）が部材に切断され、前記部材が１８０°折り曲げられかつ圧延方向（Ｆ）に対して９０°回転され、且つ双方のフランジ（１、５）の約９０°の角度βで交差して得られたハンプ（２、６）が、互いに溶接されることを特徴とする請求項３、５及び６のいずれか１項に記載の方法。８．第一のフランジ（１）と互いに溶接する以前に、対向フランジ（５）の部材から、新しい対向板または新しい対向フランジが、裁断したブランク状態で特にコイル溶接の状態で溶接することによって製造され、且つ、新しく製造された対向フランジのハンプが第一の板またはストリップの圧延方向に配列することを特徴とする請求項７に記載の方法。９．溶接以前に、第一のフランジ（１）と対向フランジ（５）との間に物質中間層が配列され、水忌避剤及び耐成形性をそなえる前記物質が１ｇ／ｃｍ³未満の密度を含み且つ溶接の際にいずれの残留物質を残さずに実質的に蒸発することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。１０．前記中間層が含浸セルロースを主に含んでなり、水忌避剤として付着させることを特徴とする請求項９記載の方法。１１．平滑なストリップまたは板は後者が軽量ストリップまたは軽量板で作られた構成部材の外側となる軽量ストリップまたは軽量板のその面と接合され、パネルの切断後前記平滑なストリップまたは板で軽量ストリップまたは軽量板と互いに構成部材の最終幾何学形状を形成することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。１２．前記第一のフランジ（１）及び前記対向フランジ（５）が鋼で作られ、且つ次の、ａ）一面のハンプを圧延する工程、ｂ）焼鈍工程、ｃ）電解亜鉛メッキ工程、ｄ）ハンプの交点を形成するために第一のフランジを対向フランジに配置して、且つ生じたボイドに充填剤を装填する工程、ｅ）前記ハンプの交点を溶接する工程、ｆ）燐酸塩処理とクロマイジングとの少なくとも一方、乾燥処理、注油をする工程、ｇ）前記板の巻き取りまたは切断をする工程、ｈ）成形工程、ｉ）脱油、下塗り、塗装をする工程を通ることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。１３．工程ａ）において前記ハンプ（２、５）が熱間圧延によってフェライト領域で製造され、且つ工程ｂ）において再結晶焼鈍工程が、保護ガス雰囲気または真空中で行われることを特徴とする請求項12に記載の方法。１４．前記第一のフランジ（１）と前記対向フランジ（５）の間に形成する前記ボイドが不十分に充填され、前記ボイドが充填剤でそれらの体積の８０％以下に充填されることを特徴とする請求項１２または１３に記載の方法。１５．工程ｈ）において軽量ストリップがコイルから採取され、配列させる工程手順が成形工程前に行われ、且つ板の切断工程手順及び縁部トリミングが成形工程後に行われることを特徴とする請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の方法。１６．設置状態において平滑なフランジが引張り状態である構成部材を製造するために、請求項２に明記された方法にしたがって作られた軽量ストリップまたは軽量板。１７．軽量板または軽量ストリップが圧力フランジを形成し、且つ突起を有しかつ突起の先端で軽量板または軽量ストリップと溶接される金属板によってコードが形成され、曲げ荷重を受ける構成部材を製造するため請求項１〜１５のいずれか１項にしたがい作られた軽量ストリップまたは軽量板。

Claims

【特許請求の範囲】１．板またはストリップの形状であるフランジ（１、５）を有する第一の金属フランジ（１）の少なくとも一つ及び第二の金属フランジ（５）を含んでなる巻き取り可能な軽量ストリップまたは軽量板の製造方法であって、第一のフランジ（１）の一面（１ａ）上に、規則的に再現する中実ハンプ（２）が、冷間圧延工程または熱間圧延工程によって作りだされ、且つこれらのハンプ（２）が対向フランジ（５）と互いに溶接されること、を特徴とする巻き取り可能な軽量ストリップまたは軽量板の製造方法。２．対向フランジ（５）が平滑な面を有する請求項１記載の方法。３．第一のフランジ（１）の繰り返しハンプ（２）を含んでなる面（１ａ）と対面する少なくともそれらの面（５ａ）上の対向フランジ（５）が、同様に配列し且つ一面に圧延されたハンプ（６）を有する請求項１記載の方法。４．前記ハンプ（２、６）が、スタッド板を圧延するときに使用する型式の熱間圧延工程によって形成することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。５．前記ハンプ（２、６）が冷間圧延工程によって形成され且つ前記ハンプ（２、６）が圧延方向（Ｆ）に実質的に交差して配列することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。６．ハンプと凹みとを有する作動ロール（５２）及びハンプと凹みとを有する補強ロール（５１）からなる一対のロール（５１）５２）が相互に作用する４段式スタンドが使用されることを特徴とする請求項５に記載の方法。７．対向フランジ（５）が部材に切断され、前記部材が１８０°折り曲げられかつ圧延方向（Ｆ）に対して９０°回転され、且つ双方のフランジ（１、５）の約９０°の角度βで交差して得られたハンプ（２、６）が、互いに溶接されることを特徴とする請求項３及び請求項５または６に記載の方法。８．第一のフランジ（１）と互いに溶接する以前に、対向フランジ（５）の部材から、新しい対向板または新しい対向フランジが、裁断したブランク状態で特にコイル溶接の状態で溶接することよって製造され、且つ、新しく製造された対向フランジのハンプが第一の板またはストリップの圧延方向に配列することを特徴とする請求項７に記載の方法。９．個々の対向フランジ（５）と第一のフランジ（１）との溶接が抵抗溶接によって行われ、且つ得られた溶接ビードが個々のフランジ厚みに依存して１ｍｍ〜５ｍｍである直径をストリップ平面に有することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１０．二つの接触溶接点の間の最小測定可能間隙ｌが、０．１×ΔＳ／Ｃ×Ｌ≦０．３×ΔＳ／Ｃ×Ｌであり、Ｌはそれぞれの構成部材が覆う長さであり、ΔＳは最小出現フランジ厚みであり、且つＣは軽量ストリップまたは軽量板の断面の２次モーメントの中立線と前記板の外側縁までの間隙であること、を特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１１．溶接以前に、第一のフランジ（１）と対向フランジ（５）との間に物質中間層が配列され、水忌避剤及び耐成形性をそなえる前記物質が１ｇ／ｃｍ³未満の密度を含み且つ溶接の際にいずれの残留物質を残さずに実質的に蒸発することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１２．前記中間層が含浸セルロースを主に含んでなり、水忌避剤として付着させることを特徴とする請求項11記載の方法。１３．平滑なストリップまたは板は後者が軽量ストリップまたは軽量板で作られた構成部材の外面となる軽量ストリップまたは軽量板のその面と接合され、パネルの切断後前記平滑なストリップまたは板で軽量ストリップまたは軽量板と互いに構成部材の最終幾何学形状を形成することを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１４．前記第一のフランジ（１）及び前記対向フランジ（５）が鋼で作られ、且つ次の、ａ）一面のハンプを圧延する工程、ｂ）焼鈍工程、ｃ）電解亜鉛メッキ工程、ｄ）ハンプの交点を形成するために第一のフランジを対向フランジに配置して、且つ生じたボイドに充填剤を装填する工程、ｅ）前記ハンプの交点を、特にレザーハイブリット溶接によってを溶接する工程、ｆ）燐酸塩処理及び／またはクロマイジング、乾燥処理、注油をする工程、ｇ）板の巻き取りまたは切断をする工程、ｈ）成形工程、ｉ）脱油、下塗り、塗装をする工程を通ることを特徴とする前述の請求項のいずれか１項に記載の方法。１５．工程ａ）において前記ハンプ（２、５）が熱間圧延によってフェライト領域で製造され、且つ工程ｂ）において再結晶焼鈍工程が、特に保護ガス雰囲気または真空中で行われることを特徴とする請求項１４に記載の方法。１６．前記第一のフランジ（１）と前記対向フランジ（５）の間に形成する前記ボイドが不十分に充填され、特に前記ボイドが充填剤でそれらの体積の８０％以下に充填されることを特徴とする請求項１４また１５に記載の方法。１７．工程ｈ）において軽量ストリップかコイルから採取され、配列させる工程手順が成形工程前に行われ、且つ板を切断する工程手順及び縁部トリミングが成形工程後に行われることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の方法。１８．設置状態において平滑なフランジが引張り状態である構成部材要素を製造するために、請求項２に明記された方法にしたがって作られた軽量ストリップまたは軽量板の使用。１９．軽量板または軽量ストリップが圧カフランジを形成し、且つ突起を有しかつ突起の先端で軽量板または軽量ストリップと溶接される金属板によってコードが形成され、曲げ荷重を受ける構成部材を製造するため請求項１〜１７のいずれか１項にしたがい作られた軽量ストリップまたは軽量板の使用。