JPH1150212A - 軽合金鋳物の熱処理方法 - Google Patents
軽合金鋳物の熱処理方法Info
- Publication number
- JPH1150212A JPH1150212A JP9206738A JP20673897A JPH1150212A JP H1150212 A JPH1150212 A JP H1150212A JP 9206738 A JP9206738 A JP 9206738A JP 20673897 A JP20673897 A JP 20673897A JP H1150212 A JPH1150212 A JP H1150212A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- refrigerant
- casting
- heat treatment
- work
- light alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
- C21D1/60—Aqueous agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】軽合金鋳物の材料強度を損なうことなく、熱処
理時の残留応力を低減する。 【解決手段】冷媒の膜沸騰状態を、従来に比べて長い時
間ｔだけ持続させることにより、核沸騰開始温度をワー
クの材料としての耐力が熱応力を越える温度まで低下さ
せ、ワークの冷却速度を遅くする。また、焼き入れ時の
冷却速度をコントロールすることにより、冷媒の膜沸騰
状態を材料の耐力が熱応力を越える温度まで持続させる
と共に、ワークの臨界冷却速度以上で冷却する。
理時の残留応力を低減する。 【解決手段】冷媒の膜沸騰状態を、従来に比べて長い時
間ｔだけ持続させることにより、核沸騰開始温度をワー
クの材料としての耐力が熱応力を越える温度まで低下さ
せ、ワークの冷却速度を遅くする。また、焼き入れ時の
冷却速度をコントロールすることにより、冷媒の膜沸騰
状態を材料の耐力が熱応力を越える温度まで持続させる
と共に、ワークの臨界冷却速度以上で冷却する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軽合金鋳物の熱処
理方法に関し、例えば、アルミニウム合金製シリンダヘ
ッドの熱処理方法に関するものである。
理方法に関し、例えば、アルミニウム合金製シリンダヘ
ッドの熱処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】軽合金鋳物の熱処理では、材料強度を大
きく向上させるためにＪＩＳ規格の熱処理であるＴ６処
理が一般的に採用されている。このＴ６処理は軽合金鋳
物（以下、ワーク）を５００℃前後で加熱し、この温度
で数時間保持した後、常温の水又は温水中で焼き入れ
し、その後１８０℃程度で数時間保持する処理である。
きく向上させるためにＪＩＳ規格の熱処理であるＴ６処
理が一般的に採用されている。このＴ６処理は軽合金鋳
物（以下、ワーク）を５００℃前後で加熱し、この温度
で数時間保持した後、常温の水又は温水中で焼き入れ
し、その後１８０℃程度で数時間保持する処理である。
【０００３】しかしながら、Ｔ６処理では、焼き入れ時
にワークに残留応力が発生するため、過酷な使用環境下
ではワークに疲労亀裂が発生するという問題がある。
にワークに残留応力が発生するため、過酷な使用環境下
ではワークに疲労亀裂が発生するという問題がある。
【０００４】残留応力の発生原因は、焼き入れ中におい
て、ワークの各部位に温度差が発生するからである。例
えば、焼き入れ中において、ワークの外部は冷却温度が
速く、内部は遅くなるため、外部と内部に温度差が発生
する。この温度差により発生する熱応力がワークの材料
としての耐力を越えることで残留応力が発生する。特
に、鋳物ではワーク形状が複雑であるため温度のばらつ
きが生じやすく残留応力も高くなる。
て、ワークの各部位に温度差が発生するからである。例
えば、焼き入れ中において、ワークの外部は冷却温度が
速く、内部は遅くなるため、外部と内部に温度差が発生
する。この温度差により発生する熱応力がワークの材料
としての耐力を越えることで残留応力が発生する。特
に、鋳物ではワーク形状が複雑であるため温度のばらつ
きが生じやすく残留応力も高くなる。
【０００５】そこで、以下のように、上記残留応力を低
減するために種々の方法が提案されている。
減するために種々の方法が提案されている。
【０００６】焼き入れ冷媒にポリマ溶液を使用する方
法（特願平２−６２２４７号） ワーク形状や冷媒の循環を改善して、ワークへいの冷
媒の供給を促進させる方法（特開平４−１３６１４１号
公報） 焼き入れ時の冷媒温度を上げる方法（住友軽金属技報
Vol.31 No.2,1990(P28-44)） 焼き戻し温度を上げる方法（Aluminum,Vol.13,ASM(19
67),355） 熱処理後にワークに振動を加える方法（日本機械学会
論文集52巻477号（昭61-5））
法（特願平２−６２２４７号） ワーク形状や冷媒の循環を改善して、ワークへいの冷
媒の供給を促進させる方法（特開平４−１３６１４１号
公報） 焼き入れ時の冷媒温度を上げる方法（住友軽金属技報
Vol.31 No.2,1990(P28-44)） 焼き戻し温度を上げる方法（Aluminum,Vol.13,ASM(19
67),355） 熱処理後にワークに振動を加える方法（日本機械学会
論文集52巻477号（昭61-5））
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、いずれ
の技術においても、残留応力を十分に低減することがで
きず、また、低減できても材料強度が低下するという不
都合が生じる。
の技術においても、残留応力を十分に低減することがで
きず、また、低減できても材料強度が低下するという不
都合が生じる。
【０００７】本発明は、上記問題点を解決するために提
案されたもので、その目的は、軽合金鋳物の材料強度を
損なうことなく、熱処理時の残留応力を低減することが
できる軽合金鋳物の熱処理方法を提供することである。
案されたもので、その目的は、軽合金鋳物の材料強度を
損なうことなく、熱処理時の残留応力を低減することが
できる軽合金鋳物の熱処理方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の問題点を解決し、
目的を達成するために、この発明に係わる軽合金鋳物の
熱処理方法は、以下の特徴を有する。即ち、軽合金鋳物
を所定の焼き入れ温度まで加熱した後、冷媒により冷却
する軽合金鋳物の熱処理方法において、前記冷媒の膜沸
騰状態を、少なくとも鋳物の耐力が熱応力以上となる温
度まで持続させる。
目的を達成するために、この発明に係わる軽合金鋳物の
熱処理方法は、以下の特徴を有する。即ち、軽合金鋳物
を所定の焼き入れ温度まで加熱した後、冷媒により冷却
する軽合金鋳物の熱処理方法において、前記冷媒の膜沸
騰状態を、少なくとも鋳物の耐力が熱応力以上となる温
度まで持続させる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて、添付の図面を参照して詳細に説明する。
いて、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】［焼き入れ方法の原理］図１は、焼き入れ
時において、３段階に変化する冷媒の状態を示す図であ
る。図２は、従来技術に基づく冷媒の状態に応じたワー
クの冷却速度を示す図である。図３は、本発明に係わる
実施形態の焼き入れ時の冷却速度を示す図である。図４
は、従来技術と本実施形態での核沸騰開始温度における
耐力と熱応力の関係を比較して示す図である。
時において、３段階に変化する冷媒の状態を示す図であ
る。図２は、従来技術に基づく冷媒の状態に応じたワー
クの冷却速度を示す図である。図３は、本発明に係わる
実施形態の焼き入れ時の冷却速度を示す図である。図４
は、従来技術と本実施形態での核沸騰開始温度における
耐力と熱応力の関係を比較して示す図である。
【００１１】図１、図２に示すように、アルミニウム合
金鋳物等からなるワークＭの焼き入れは、３段階の冷却
過程を経て行われる。即ち、第１段階は膜沸騰段階（図
１（ａ）参照）、第２段階は核沸騰段階（図１（ｂ）参
照）、第３段階は対流段階（図１（ｃ）参照）である。
膜沸騰段階では、冷媒の蒸気膜Ｂ１がワークＭの周囲を
覆い、ワークＭは冷却速度が遅いため均一に冷却され
る。核沸騰段階になると、冷媒の蒸気膜が破壊されて独
立した蒸気泡Ｂ２となり、ワークＭは急激に冷却され
て、ワークの各部位（例えば、外部と内部）で温度差が
発生する。この核沸騰段階での冷却によりワークＭに発
生する熱応力が、ワークＭの材料としての耐力よりも高
い場合、ワークに塑性変形が起きて残留応力が発生す
る。
金鋳物等からなるワークＭの焼き入れは、３段階の冷却
過程を経て行われる。即ち、第１段階は膜沸騰段階（図
１（ａ）参照）、第２段階は核沸騰段階（図１（ｂ）参
照）、第３段階は対流段階（図１（ｃ）参照）である。
膜沸騰段階では、冷媒の蒸気膜Ｂ１がワークＭの周囲を
覆い、ワークＭは冷却速度が遅いため均一に冷却され
る。核沸騰段階になると、冷媒の蒸気膜が破壊されて独
立した蒸気泡Ｂ２となり、ワークＭは急激に冷却され
て、ワークの各部位（例えば、外部と内部）で温度差が
発生する。この核沸騰段階での冷却によりワークＭに発
生する熱応力が、ワークＭの材料としての耐力よりも高
い場合、ワークに塑性変形が起きて残留応力が発生す
る。
【００１２】この問題点を踏まえて、本実施形態では、
図３に示すように、冷媒の膜沸騰状態を、従来に比べて
長い時間ｔだけ持続させることにより、核沸騰開始温度
をワークの材料としての耐力が熱応力を越える温度まで
低下させ、ワークの冷却速度を遅くするものである。
図３に示すように、冷媒の膜沸騰状態を、従来に比べて
長い時間ｔだけ持続させることにより、核沸騰開始温度
をワークの材料としての耐力が熱応力を越える温度まで
低下させ、ワークの冷却速度を遅くするものである。
【００１３】耐力が熱応力を越える温度は材料により異
なるが、例えば、アルミニウム合金鋳物では約３００℃
であり、少なくともその温度まで、或いはその温度以下
まで膜沸騰状態を持続させることにより、図４に示すよ
うに、材料の耐力が熱応力以上になってから核沸騰を開
始させることができるため、ワークの残留応力を大幅に
低減することができる。
なるが、例えば、アルミニウム合金鋳物では約３００℃
であり、少なくともその温度まで、或いはその温度以下
まで膜沸騰状態を持続させることにより、図４に示すよ
うに、材料の耐力が熱応力以上になってから核沸騰を開
始させることができるため、ワークの残留応力を大幅に
低減することができる。
【００１４】また、本実施形態では、焼き入れ時の冷却
速度をコントロールすることにより、冷媒の膜沸騰状態
を材料の耐力が熱応力を越える温度まで持続させると共
に、ワークの臨界冷却速度以上で冷却する。臨界冷却速
度とは、焼き入れ時において、ワークの材料強度を保証
するための最低限度の冷却速度を表しており、その臨界
冷却速度以下で冷却するとワークの材料強度が低下する
ことになる。
速度をコントロールすることにより、冷媒の膜沸騰状態
を材料の耐力が熱応力を越える温度まで持続させると共
に、ワークの臨界冷却速度以上で冷却する。臨界冷却速
度とは、焼き入れ時において、ワークの材料強度を保証
するための最低限度の冷却速度を表しており、その臨界
冷却速度以下で冷却するとワークの材料強度が低下する
ことになる。
【００１５】臨界冷却速度は材質により異なるが、例え
ば、ＪＩＳ規格に基づくＡＣ４Ｄ材では数℃／ｓ程度で
あり、この速度以上で冷却することにより、材料強度を
損なうことなく、残留応力を大幅に低減することができ
る。
ば、ＪＩＳ規格に基づくＡＣ４Ｄ材では数℃／ｓ程度で
あり、この速度以上で冷却することにより、材料強度を
損なうことなく、残留応力を大幅に低減することができ
る。
【００１６】［熱処理方法１］上述のように、冷媒の膜
沸騰状態を持続させ、核沸騰開始温度を低下させるため
には、冷媒を沸騰状態にすることが有効である。ところ
が、冷媒を沸騰状態とすると、冷却速度が遅くなるた
め、材質によっては臨界冷却速度以下となり、材料強度
の低下を引き起こす。冷却速度が遅くなるのは、冷却速
度の遅い膜沸騰状態を長時間維持させるためである。
沸騰状態を持続させ、核沸騰開始温度を低下させるため
には、冷媒を沸騰状態にすることが有効である。ところ
が、冷媒を沸騰状態とすると、冷却速度が遅くなるた
め、材質によっては臨界冷却速度以下となり、材料強度
の低下を引き起こす。冷却速度が遅くなるのは、冷却速
度の遅い膜沸騰状態を長時間維持させるためである。
【００１７】そこで、本実施形態では、図５に示すよう
に、ワークを冷媒中に投入した後に冷媒が沸騰状態とな
るように、冷媒量とその初期温度をコントロールし、焼
き入れ初期の冷却速度を速くして臨界冷却速度以上を維
持している。また、冷媒をワーク自身の熱で沸騰させて
もよい。この場合、冷媒量とその初期温度は、ワークが
冷媒に与える熱量Ｑ(kcal)、冷媒の初期温度をＴ０
（℃）、沸点をＴ１（℃）、冷媒量をＷ(kg)、比熱をＣ
(kcal/kg・℃)とすると、下記の式を満足することが望
ましい。即ち、 Ｑ＝（Ｔ１−Ｔ０）×Ｃ×Ｗ ［熱処理方法２］また、冷媒の膜沸騰状態での冷却速度
を速めるために、ナトリウムイオンを含む水溶液、例え
ば、塩化ナトリウム(NaCl)水溶液や炭酸ナトリウム(Na2
Co3)水溶液等の高冷却性を有する冷媒を用い、この冷媒
を沸騰させて冷却を行ってもよい。この場合でも、図６
に示すように、冷媒の膜沸騰状態での冷却速度が速くな
るために、臨界冷却速度以上を維持することができる。
に、ワークを冷媒中に投入した後に冷媒が沸騰状態とな
るように、冷媒量とその初期温度をコントロールし、焼
き入れ初期の冷却速度を速くして臨界冷却速度以上を維
持している。また、冷媒をワーク自身の熱で沸騰させて
もよい。この場合、冷媒量とその初期温度は、ワークが
冷媒に与える熱量Ｑ(kcal)、冷媒の初期温度をＴ０
（℃）、沸点をＴ１（℃）、冷媒量をＷ(kg)、比熱をＣ
(kcal/kg・℃)とすると、下記の式を満足することが望
ましい。即ち、 Ｑ＝（Ｔ１−Ｔ０）×Ｃ×Ｗ ［熱処理方法２］また、冷媒の膜沸騰状態での冷却速度
を速めるために、ナトリウムイオンを含む水溶液、例え
ば、塩化ナトリウム(NaCl)水溶液や炭酸ナトリウム(Na2
Co3)水溶液等の高冷却性を有する冷媒を用い、この冷媒
を沸騰させて冷却を行ってもよい。この場合でも、図６
に示すように、冷媒の膜沸騰状態での冷却速度が速くな
るために、臨界冷却速度以上を維持することができる。
【００１８】［熱処理方法３］また、焼き入れの初期段
階での冷却速度を速くするために、本実施形態では、図
７（ｂ）に示すように、焼き入れの初期段階では膜沸騰
状態での冷却速度が速い温水（沸騰前の状態）でワーク
Ｍを冷却し、引き続き沸騰水で冷却する。温水の温度
は、約６０℃〜９０℃が望ましい。その理由は、温度が
６０℃より低温であると膜沸騰状態が短時間で終了し、
９０℃より高温であると膜沸騰状態での冷却速度が遅く
なるからである。また、沸騰水は、その温度が沸点〜沸
点−５℃の温度となっていることが望ましい。この場合
でも、図７（ａ）に示すように、冷媒の膜沸騰状態での
冷却速度が速くなるために、臨界冷却速度以上を維持す
ることができる。
階での冷却速度を速くするために、本実施形態では、図
７（ｂ）に示すように、焼き入れの初期段階では膜沸騰
状態での冷却速度が速い温水（沸騰前の状態）でワーク
Ｍを冷却し、引き続き沸騰水で冷却する。温水の温度
は、約６０℃〜９０℃が望ましい。その理由は、温度が
６０℃より低温であると膜沸騰状態が短時間で終了し、
９０℃より高温であると膜沸騰状態での冷却速度が遅く
なるからである。また、沸騰水は、その温度が沸点〜沸
点−５℃の温度となっていることが望ましい。この場合
でも、図７（ａ）に示すように、冷媒の膜沸騰状態での
冷却速度が速くなるために、臨界冷却速度以上を維持す
ることができる。
【００１９】［熱処理方法４］また、臨界冷却速度の下
限値を拡大するために、ワークとしてアルミニウム合金
鋳物を用いた場合の銅含有量を約１重量％〜５重量％と
している。これは、図８、図９に示すように、銅含有量
が１重量％より少ないと焼き入れ時の感受性が敏感にな
り、相対的にワークの冷却速度が臨界冷却速度を下回
り、材料強度が低下してしまうからである。
限値を拡大するために、ワークとしてアルミニウム合金
鋳物を用いた場合の銅含有量を約１重量％〜５重量％と
している。これは、図８、図９に示すように、銅含有量
が１重量％より少ないと焼き入れ時の感受性が敏感にな
り、相対的にワークの冷却速度が臨界冷却速度を下回
り、材料強度が低下してしまうからである。
【００２０】［熱処理方法５］シリンダヘッド等の複雑
な形状のワークでは、局部的に薄肉部や突起部があり、
これらの部位は他の部位に比べて冷却が速くなるため、
膜沸騰状態が持続しにくく残留応力が発生しやくなる。
このような、膜沸騰状態が持続しにくい薄肉部や突起部
等でも、冷媒の膜沸騰を強制的に持続させ、残留応力を
大幅に低減することができる。
な形状のワークでは、局部的に薄肉部や突起部があり、
これらの部位は他の部位に比べて冷却が速くなるため、
膜沸騰状態が持続しにくく残留応力が発生しやくなる。
このような、膜沸騰状態が持続しにくい薄肉部や突起部
等でも、冷媒の膜沸騰を強制的に持続させ、残留応力を
大幅に低減することができる。
【００２１】膜沸騰を強制的に持続させる方法として、
焼き入れ中において、冷媒中のワークの下部から蒸気を
吹き付けることにより、その蒸気によってワークの周囲
に蒸気膜Ｂ１を生成することができる。
焼き入れ中において、冷媒中のワークの下部から蒸気を
吹き付けることにより、その蒸気によってワークの周囲
に蒸気膜Ｂ１を生成することができる。
【００２２】上述のように、薄肉部や突起部に対して膜
沸騰状態を持続させることができる。
沸騰状態を持続させることができる。
【００２３】［熱処理方法６］また、膜沸騰を強制的に
持続させる方法として、図１１（ｂ）に示すように、冷
媒中に少なくと２つのワークを隣接させた状態で配置し
て、焼き入れ時にワーク同士の対向する部分に発生する
蒸気膜を共通化させることにより、その互いの蒸気によ
ってワークの周囲の連続気泡（蒸気膜）を維持すること
ができる。
持続させる方法として、図１１（ｂ）に示すように、冷
媒中に少なくと２つのワークを隣接させた状態で配置し
て、焼き入れ時にワーク同士の対向する部分に発生する
蒸気膜を共通化させることにより、その互いの蒸気によ
ってワークの周囲の連続気泡（蒸気膜）を維持すること
ができる。
【００２４】図１１（ａ）に示すように、ワーク単体を
冷媒中に入れる場合には、ワークの熱量は蒸気膜Ｂ１の
生成に供される以外に、蒸気膜の周囲の冷媒の加熱に供
される。これに対して、図１１（ｂ）に示すように、少
なくとも２つのワークＭ１、Ｍ２を隣接させた場合に
は、隣り合うワーク間では、ワークの熱量が主に蒸気膜
の生成に供されるため、ワーク周囲の蒸気膜Ｂ１が維持
しやすくなる。この場合、多数のワークを隣接して配置
させた方が望ましく、また、ワーク外周に隣接させて、
加熱したダミー用ワークを配置してもよい。
冷媒中に入れる場合には、ワークの熱量は蒸気膜Ｂ１の
生成に供される以外に、蒸気膜の周囲の冷媒の加熱に供
される。これに対して、図１１（ｂ）に示すように、少
なくとも２つのワークＭ１、Ｍ２を隣接させた場合に
は、隣り合うワーク間では、ワークの熱量が主に蒸気膜
の生成に供されるため、ワーク周囲の蒸気膜Ｂ１が維持
しやすくなる。この場合、多数のワークを隣接して配置
させた方が望ましく、また、ワーク外周に隣接させて、
加熱したダミー用ワークを配置してもよい。
【００２５】［試験１］図１２は、冷媒温度と冷媒の核
沸騰開始温度との関係を示す図である。図１３は、試験
１の条件におけるワークの厚肉部と薄肉部の冷却速度を
示す図である。図１４は、試験１の条件により焼き入れ
処理したワークの残留応力と硬さの結果を示す図であ
る。
沸騰開始温度との関係を示す図である。図１３は、試験
１の条件におけるワークの厚肉部と薄肉部の冷却速度を
示す図である。図１４は、試験１の条件により焼き入れ
処理したワークの残留応力と硬さの結果を示す図であ
る。
【００２６】試験１の条件は、上記熱処理方法１に関す
るもので、厚肉部ｍ１と薄肉部ｍ２を有するアルミニウ
ム合金製の試験用鋳物Ｓ１を５３５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持した後、冷媒として９９℃の
沸騰水で焼き入れ処理を施した（溶体化処理）。この溶
体化処理での核沸騰開始温度は２９０℃であった。即
ち、沸騰状態或いはその近傍温度の水では、鋳物のほと
んどの熱量が水の蒸発潜熱に供されるため、水の膜沸騰
状態が長時間持続し、核沸騰開始温度が低下するのであ
る。ここで、材料の耐力が熱応力を越える温度まで、核
沸騰開始温度を低下させるためには、図１２に示すよう
に、冷媒温度を沸点〜沸点−５℃程度に設定することが
望ましい。
るもので、厚肉部ｍ１と薄肉部ｍ２を有するアルミニウ
ム合金製の試験用鋳物Ｓ１を５３５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持した後、冷媒として９９℃の
沸騰水で焼き入れ処理を施した（溶体化処理）。この溶
体化処理での核沸騰開始温度は２９０℃であった。即
ち、沸騰状態或いはその近傍温度の水では、鋳物のほと
んどの熱量が水の蒸発潜熱に供されるため、水の膜沸騰
状態が長時間持続し、核沸騰開始温度が低下するのであ
る。ここで、材料の耐力が熱応力を越える温度まで、核
沸騰開始温度を低下させるためには、図１２に示すよう
に、冷媒温度を沸点〜沸点−５℃程度に設定することが
望ましい。
【００２７】上記焼き入れ後、この試験用鋳物Ｓ１を１
８０℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した
後、空冷したところ（人工時効処理）、図１３、図１４
に示すように、鋳物の残留応力は±２ｋｇf／ｍｍ平方
以下であり、ほとんど発生していないという結果が得ら
れた。
８０℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した
後、空冷したところ（人工時効処理）、図１３、図１４
に示すように、鋳物の残留応力は±２ｋｇf／ｍｍ平方
以下であり、ほとんど発生していないという結果が得ら
れた。
【００２８】試験１の比較例として、同一の試験用鋳物
Ｓ１を７５℃の温水で焼き入れした場合には、核沸騰開
始温度が約４００℃であり、未沸騰水では鋳物の熱量が
水の蒸発潜熱以外に水の温度上昇に供されるため、冷媒
の膜沸騰状態が持続しにくいことがわかる。また、比較
例の鋳物Ｓ１は、約８ｋｇf／ｍｍ平方の高レベルの残
留応力が発生しており、試験１と比較例との比較からも
熱処理方法１の効果は明らかである。
Ｓ１を７５℃の温水で焼き入れした場合には、核沸騰開
始温度が約４００℃であり、未沸騰水では鋳物の熱量が
水の蒸発潜熱以外に水の温度上昇に供されるため、冷媒
の膜沸騰状態が持続しにくいことがわかる。また、比較
例の鋳物Ｓ１は、約８ｋｇf／ｍｍ平方の高レベルの残
留応力が発生しており、試験１と比較例との比較からも
熱処理方法１の効果は明らかである。
【００２９】［試験２］図１５は、試験２の条件におけ
る試験用鋳物の形状を示す図である。
る試験用鋳物の形状を示す図である。
【００３０】図１５に示すように、試験２の条件も上記
熱処理方法１に関するもので、鋳物内部に中空部ｍ３と
その内外を連通する連通孔ｍ４を有する試験用鋳物Ｓ２
を用いて、試験１の条件で熱処理を施した。この試験２
の条件においても残留応力はほとんど発生しなかった。
鋳物を中空部ｍ３と連通孔ｍ４を有する形状としても、
試験１と同様の理由により核沸騰開始温度が低下するだ
けでなく、冷媒の廻りが遅い中空部ｍ３と冷媒の廻りが
速い外側部分との間においても、冷媒温度が変わらない
ため、中空部ｍ３と外側部分とで温度差が生じにくいと
いう結果が得られた。
熱処理方法１に関するもので、鋳物内部に中空部ｍ３と
その内外を連通する連通孔ｍ４を有する試験用鋳物Ｓ２
を用いて、試験１の条件で熱処理を施した。この試験２
の条件においても残留応力はほとんど発生しなかった。
鋳物を中空部ｍ３と連通孔ｍ４を有する形状としても、
試験１と同様の理由により核沸騰開始温度が低下するだ
けでなく、冷媒の廻りが遅い中空部ｍ３と冷媒の廻りが
速い外側部分との間においても、冷媒温度が変わらない
ため、中空部ｍ３と外側部分とで温度差が生じにくいと
いう結果が得られた。
【００３１】試験２の比較例として、未沸騰の冷媒を用
いた場合には、中空部ｍ３での冷媒温度が上昇するた
め、中空部ｍ３と外側部分とで温度差が生じやすい。
いた場合には、中空部ｍ３での冷媒温度が上昇するた
め、中空部ｍ３と外側部分とで温度差が生じやすい。
【００３２】［試験３］図１６は、試験３の条件におけ
る冷媒温度変化と鋳物の冷却速度を示す図である。
る冷媒温度変化と鋳物の冷却速度を示す図である。
【００３３】試験３の条件も上記熱処理方法１に関する
もので、試験用鋳物として重量１７ｋｇのＪＩＳ規格ア
ルミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃを５２５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、
冷媒として容積１００リットル、初期温度８５℃の温水
で焼き入れ処理を施した。図１６に示すように、冷媒温
度は、焼き入れ開始８秒後に９９℃まで上昇し、焼き入
れ終了まで一定であった。
もので、試験用鋳物として重量１７ｋｇのＪＩＳ規格ア
ルミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃを５２５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、
冷媒として容積１００リットル、初期温度８５℃の温水
で焼き入れ処理を施した。図１６に示すように、冷媒温
度は、焼き入れ開始８秒後に９９℃まで上昇し、焼き入
れ終了まで一定であった。
【００３４】上記焼き入れ後、この試験用鋳物を１８０
℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空
冷したところ（人工時効処理）、鋳物の残留応力は±２
ｋｇf／ｍｍ平方以下であり、かたさもビッカースかた
さＨｖ１０８と良好な結果が得られた。
℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空
冷したところ（人工時効処理）、鋳物の残留応力は±２
ｋｇf／ｍｍ平方以下であり、かたさもビッカースかた
さＨｖ１０８と良好な結果が得られた。
【００３５】試験３の比較例として、同一の試験用鋳物
を同じ容積１００リットルの沸騰水中で焼き入れし、そ
の後同一条件で人工時効処理を施した場合、残留応力は
ほとんど発生しなかったが、かたさはビッカースかたさ
Ｈｖ１００で悪化した結果が得られた。
を同じ容積１００リットルの沸騰水中で焼き入れし、そ
の後同一条件で人工時効処理を施した場合、残留応力は
ほとんど発生しなかったが、かたさはビッカースかたさ
Ｈｖ１００で悪化した結果が得られた。
【００３６】［試験４］試験４の条件は、上記熱処理方
法２に関するもので、試験用鋳物としてＪＩＳ規格アル
ミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃを５２５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、
冷媒として沸騰した濃度１０％の塩化ナトリウム水溶液
で焼き入れ処理を施した。
法２に関するもので、試験用鋳物としてＪＩＳ規格アル
ミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃを５２５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、
冷媒として沸騰した濃度１０％の塩化ナトリウム水溶液
で焼き入れ処理を施した。
【００３７】上記焼き入れ後、この試験用鋳物を１８０
℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空
冷したところ（人工時効処理）、図６に示すように、膜
沸騰状態での冷却速度が速くなり、試験用鋳物を臨界冷
却速度以上で冷却させることができ、鋳物の残留応力は
±２ｋｇf／ｍｍ平方以下であり、かたさもビッカース
かたさＨｖ１１０と良好な結果が得られた。
℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空
冷したところ（人工時効処理）、図６に示すように、膜
沸騰状態での冷却速度が速くなり、試験用鋳物を臨界冷
却速度以上で冷却させることができ、鋳物の残留応力は
±２ｋｇf／ｍｍ平方以下であり、かたさもビッカース
かたさＨｖ１１０と良好な結果が得られた。
【００３８】試験４の比較例として、同一の試験用鋳物
を沸騰水中で焼き入れし、その後同一条件で人工時効処
理を施した場合、残留応力はほとんど発生しなかった
が、かたさはビッカースかたさＨｖ１００で悪化した結
果が得られた。
を沸騰水中で焼き入れし、その後同一条件で人工時効処
理を施した場合、残留応力はほとんど発生しなかった
が、かたさはビッカースかたさＨｖ１００で悪化した結
果が得られた。
【００３９】［試験５］試験５の条件は、上記熱処理方
法３に関するもので、試験用鋳物としてＪＩＳ規格アル
ミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃを５２５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、
冷媒として、先ず７５℃の温水で１０秒間焼き入れし、
引き続き沸騰水中で焼き入れ処理を施した。
法３に関するもので、試験用鋳物としてＪＩＳ規格アル
ミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃを５２５℃になるまで加熱
し、この温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、
冷媒として、先ず７５℃の温水で１０秒間焼き入れし、
引き続き沸騰水中で焼き入れ処理を施した。
【００４０】上記焼き入れ後、この鋳物を１８０℃にな
るまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空冷した
ところ（人工時効処理）、図７に示すように、膜沸騰状
態での冷却速度が速くなり、試験用鋳物を臨界冷却速度
以上で冷却させることができ、鋳物の残留応力はほとん
ど発生せず、かたさもビッカースかたさＨｖ１１０と良
好な結果が得られた。
るまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空冷した
ところ（人工時効処理）、図７に示すように、膜沸騰状
態での冷却速度が速くなり、試験用鋳物を臨界冷却速度
以上で冷却させることができ、鋳物の残留応力はほとん
ど発生せず、かたさもビッカースかたさＨｖ１１０と良
好な結果が得られた。
【００４１】試験５の比較例として、同一の試験用鋳物
を終始沸騰水中で焼き入れし、その後同一条件で人工時
効処理を施した場合、残留応力はほとんど発生しなかっ
たが、かたさはビッカースかたさＨｖ１００で悪化した
結果が得られた。
を終始沸騰水中で焼き入れし、その後同一条件で人工時
効処理を施した場合、残留応力はほとんど発生しなかっ
たが、かたさはビッカースかたさＨｖ１００で悪化した
結果が得られた。
【００４２】［試験６］試験６の条件は、上記熱処理方
法４に関するもので、試験用鋳物として１．３重量％の
銅を含有させたＪＩＳ規格アルミニウム合金鋳物ＡＣ４
Ｄを５３５℃になるまで加熱し、この温度で４時間保持
して溶体化処理を施した後、冷媒として２０℃の温水で
焼き入れ処理を施した。
法４に関するもので、試験用鋳物として１．３重量％の
銅を含有させたＪＩＳ規格アルミニウム合金鋳物ＡＣ４
Ｄを５３５℃になるまで加熱し、この温度で４時間保持
して溶体化処理を施した後、冷媒として２０℃の温水で
焼き入れ処理を施した。
【００４３】上記焼き入れ後、この試験用鋳物を１８０
℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空
冷したところ（人工時効処理）、かたさがビッカースか
たさＨｖ１３７と良好な結果が得られた。
℃になるまで加熱し、この温度で６時間保持した後、空
冷したところ（人工時効処理）、かたさがビッカースか
たさＨｖ１３７と良好な結果が得られた。
【００４４】試験６の比較例として、アルミニウム合金
鋳物ＡＣ４Ｄをベースとして銅Ｃｕを添加しないものを
２０℃の温水中で焼き入れし、その後同一条件で人工時
効処理を施した場合、かたさはビッカースかたさＨｖ１
１０であったが、沸騰水中で焼き入れした場合には、図
９に示すように、かたさがビッカースかたさＨｖ９８で
悪化した結果が得られた。
鋳物ＡＣ４Ｄをベースとして銅Ｃｕを添加しないものを
２０℃の温水中で焼き入れし、その後同一条件で人工時
効処理を施した場合、かたさはビッカースかたさＨｖ１
１０であったが、沸騰水中で焼き入れした場合には、図
９に示すように、かたさがビッカースかたさＨｖ９８で
悪化した結果が得られた。
【００４５】また、この試験６と比較例において、沸騰
水中での焼き入れ処理では残留応力はほとんど発生しな
かったが、比較例での常温水中の焼き入れ処理では約１
０ｋｇf／ｍｍ平方の残留応力が発生した。
水中での焼き入れ処理では残留応力はほとんど発生しな
かったが、比較例での常温水中の焼き入れ処理では約１
０ｋｇf／ｍｍ平方の残留応力が発生した。
【００４６】［試験７］図１７（ａ）は、試験７の条件
を示す図である。図１７（ｂ）は、試験７の条件により
焼き入れ処理した試験用鋳物の残留応力と硬さの結果を
示す図である。図１７（ｃ）は、試験７の条件における
試験用鋳物の突起部とその他の部位の冷却速度を示す図
である。図１７（ｄ）は、試験７と比較例の各試験用鋳
物の残留応力の測定結果を示す図である。
を示す図である。図１７（ｂ）は、試験７の条件により
焼き入れ処理した試験用鋳物の残留応力と硬さの結果を
示す図である。図１７（ｃ）は、試験７の条件における
試験用鋳物の突起部とその他の部位の冷却速度を示す図
である。図１７（ｄ）は、試験７と比較例の各試験用鋳
物の残留応力の測定結果を示す図である。
【００４７】試験７の条件は、上記熱処理方法５に関す
るもので、試験用鋳物Ｓ３として突起部ｍ５とそれ以外
の部位ｍ６を有するＪＩＳ規格アルミニウム合金鋳物Ａ
Ｃ４Ｄを５３５℃になるまで加熱し、この温度で４時間
保持して溶体化処理を施した後、冷媒中の試験用鋳物Ｓ
３の下部から温度１４０℃の蒸気を約３ｋｇ／分の量で
吹き付けながら、冷媒として沸騰水中で焼き入れ処理を
施した。
るもので、試験用鋳物Ｓ３として突起部ｍ５とそれ以外
の部位ｍ６を有するＪＩＳ規格アルミニウム合金鋳物Ａ
Ｃ４Ｄを５３５℃になるまで加熱し、この温度で４時間
保持して溶体化処理を施した後、冷媒中の試験用鋳物Ｓ
３の下部から温度１４０℃の蒸気を約３ｋｇ／分の量で
吹き付けながら、冷媒として沸騰水中で焼き入れ処理を
施した。
【００４８】焼き入れ中の試験用鋳物Ｓ３の冷却速度は
突起部ｍ５も他の部位ｍ６も略同じであり、上記焼き入
れ後、この試験用鋳物を１８０℃になるまで加熱し、こ
の温度で６時間保持した後、空冷したところ（人工時効
処理）、図１７（ｂ）に示すように、突起部ｍ５も他の
部位ｍ６も残留応力はほとんど発生しなかった。
突起部ｍ５も他の部位ｍ６も略同じであり、上記焼き入
れ後、この試験用鋳物を１８０℃になるまで加熱し、こ
の温度で６時間保持した後、空冷したところ（人工時効
処理）、図１７（ｂ）に示すように、突起部ｍ５も他の
部位ｍ６も残留応力はほとんど発生しなかった。
【００４９】試験７の比較例として、同一の試験用鋳物
Ｓ３を蒸気を吹き付けずに沸騰水中で焼き入れし、その
後同一条件で人工時効処理を施した場合、図１７（ｄ）
に示すように、突起部ｍ５の膜沸騰状態は他の部位ｍ６
より速く終了し、残留応力も約５ｋｇf／ｍｍ平方であ
った。
Ｓ３を蒸気を吹き付けずに沸騰水中で焼き入れし、その
後同一条件で人工時効処理を施した場合、図１７（ｄ）
に示すように、突起部ｍ５の膜沸騰状態は他の部位ｍ６
より速く終了し、残留応力も約５ｋｇf／ｍｍ平方であ
った。
【００５０】［試験８］図１８は、試験８の条件を示す
図である。
図である。
【００５１】試験８の条件は、上記熱処理方法６に関す
るもので、試験７と同じ試験用鋳物Ｓ３として突起部ｍ
５とそれ以外の部位ｍ６を有するＪＩＳ規格アルミニウ
ム合金鋳物ＡＣ４Ｄを５３５℃になるまで加熱し、この
温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、図１８に
示すように、１６個の試験用鋳物Ｓ３を約５ｍｍ間隔で
冷媒中で隣接して配置させると共に、その周囲に加熱し
たダミー用部材Ｄを配置し、沸騰水中で焼き入れ処理を
施した。
るもので、試験７と同じ試験用鋳物Ｓ３として突起部ｍ
５とそれ以外の部位ｍ６を有するＪＩＳ規格アルミニウ
ム合金鋳物ＡＣ４Ｄを５３５℃になるまで加熱し、この
温度で４時間保持して溶体化処理を施した後、図１８に
示すように、１６個の試験用鋳物Ｓ３を約５ｍｍ間隔で
冷媒中で隣接して配置させると共に、その周囲に加熱し
たダミー用部材Ｄを配置し、沸騰水中で焼き入れ処理を
施した。
【００５２】焼き入れ中の試験用鋳物Ｓ３の冷却速度は
突起部ｍ５も他の部位ｍ６も略同じであり、上記焼き入
れ後、この試験用鋳物Ｓ３を１８０℃になるまで加熱
し、この温度で６時間保持した後、空冷したところ（人
工時効処理）、突起部ｍ５も他の部位ｍ６も残留応力は
ほとんど発生しなかった。
突起部ｍ５も他の部位ｍ６も略同じであり、上記焼き入
れ後、この試験用鋳物Ｓ３を１８０℃になるまで加熱
し、この温度で６時間保持した後、空冷したところ（人
工時効処理）、突起部ｍ５も他の部位ｍ６も残留応力は
ほとんど発生しなかった。
【００５３】試験８の比較例として、同一の試験用鋳物
Ｓ３を単体で沸騰水中で焼き入れし、その後同一条件で
人工時効処理を施した場合、突起部ｍ５の膜沸騰状態は
他の部位ｍ６より速く終了し、残留応力も約５ｋｇf／
ｍｍ平方であった。
Ｓ３を単体で沸騰水中で焼き入れし、その後同一条件で
人工時効処理を施した場合、突起部ｍ５の膜沸騰状態は
他の部位ｍ６より速く終了し、残留応力も約５ｋｇf／
ｍｍ平方であった。
【００５４】以上説明したように、上記各熱処理方法に
よれば、材料強度を損なうことなく、熱処理時の残留応
力を低減することができる。
よれば、材料強度を損なうことなく、熱処理時の残留応
力を低減することができる。
【００５５】尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲
で上記実施の形態を修正又は変形したものに適用可能で
ある。
で上記実施の形態を修正又は変形したものに適用可能で
ある。
【００５６】
【発明の効果】以上説明のように、本発明によれば、冷
媒の膜沸騰状態を、少なくとも鋳物の耐力が熱応力以上
となる温度まで持続させることにより、材料強度を損な
うことなく、熱処理時の残留応力を低減することができ
る。
媒の膜沸騰状態を、少なくとも鋳物の耐力が熱応力以上
となる温度まで持続させることにより、材料強度を損な
うことなく、熱処理時の残留応力を低減することができ
る。
【００５７】
【図１】焼き入れ時において、３段階に変化する冷媒の
状態を示す図である。
状態を示す図である。
【図２】従来技術に基づく冷媒の状態に応じたワークの
冷却速度を示す図である。
冷却速度を示す図である。
【図３】本発明に係わる実施形態の焼き入れ時の冷却速
度を示す図である。
度を示す図である。
【図４】従来技術と本実施形態での核沸騰開始温度にお
ける耐力と熱応力の関係を比較して示す図である。
ける耐力と熱応力の関係を比較して示す図である。
【図５】熱処理方法１による焼き入れ時のワークの冷却
速度を示す図である。
速度を示す図である。
【図６】熱処理方法２による焼き入れ時のワークの冷却
速度を示す図である。
速度を示す図である。
【図７】（ａ）は熱処理方法３による焼き入れ時のワー
クの冷却速度を示す図、（ｂ）は熱処理方法３を説明す
る図である。
クの冷却速度を示す図、（ｂ）は熱処理方法３を説明す
る図である。
【図８】熱処理方法４による焼き入れ時のワークの冷却
速度を示す図である。
速度を示す図である。
【図９】熱処理方法４により銅含有量を変化させた場合
のワークの材料強度を示す図である。
のワークの材料強度を示す図である。
【図１０】熱処理方法５を説明する図である。
【図１１】（ａ）は熱処理方法６の比較例としてワーク
単体での熱処理方法を説明する図、（ｂ）は熱処理方法
６を説明する図である。
単体での熱処理方法を説明する図、（ｂ）は熱処理方法
６を説明する図である。
【図１２】冷媒温度と冷媒の核沸騰開始温度との関係を
示す図である。
示す図である。
【図１３】試験１の条件におけるワークの厚肉部と薄肉
部の冷却速度を示す図である。
部の冷却速度を示す図である。
【図１４】試験１の条件により焼き入れ処理したワーク
の残留応力と硬さの結果を示す図である。
の残留応力と硬さの結果を示す図である。
【図１５】試験２の条件における試験用鋳物の形状を示
す図である。
す図である。
【図１６】試験３の条件における冷媒温度変化と鋳物の
冷却速度を示す図である。
冷却速度を示す図である。
【図１７】（ａ）は、試験７の条件を示す図、（ｂ）
は、試験７の条件により焼き入れ処理した試験用鋳物の
残留応力と硬さの結果を示す図、（ｃ）は、試験７の条
件における試験用鋳物の突起部とその他の部位の冷却速
度を示す図、（ｄ）は、試験７と比較例の各試験用鋳物
の残留応力の測定結果を示す図である。
は、試験７の条件により焼き入れ処理した試験用鋳物の
残留応力と硬さの結果を示す図、（ｃ）は、試験７の条
件における試験用鋳物の突起部とその他の部位の冷却速
度を示す図、（ｄ）は、試験７と比較例の各試験用鋳物
の残留応力の測定結果を示す図である。
【図１８】試験８の条件を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石村 文法 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 山本 幸男 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 福田 行吉 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 小田 信行 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 宮谷 紀雄 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 児玉 宏志 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 中野 昭弘 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内
Claims (11)
- 【請求項１】 軽合金鋳物を所定の焼き入れ温度まで加
熱した後、冷媒により冷却する軽合金鋳物の熱処理方法
において、 前記冷媒の膜沸騰状態を、少なくとも鋳物の耐力が熱応
力以上となる温度まで持続させることを特徴とする軽合
金鋳物の熱処理方法。 - 【請求項２】 更に、前記鋳物を該鋳物の臨界冷却速度
以上で冷却することを特徴とする請求項１に記載の軽合
金鋳物の熱処理方法。 - 【請求項３】 前記冷媒は前記鋳物自身の熱により未沸
騰状態から沸騰状態になるように、該冷媒の初期温度及
び量が設定されることを特徴とする請求項２に記載の軽
合金鋳物の熱処理方法。 - 【請求項４】 前記鋳物は、沸騰前の冷媒で冷却した
後、沸騰水で冷却することを特徴とする請求項３に記載
の軽合金鋳物の熱処理方法。 - 【請求項５】 前記沸騰水は、その温度が沸点から沸点
−５℃の間に設定されていることを特徴とする請求項４
に記載の軽合金鋳物の熱処理方法。 - 【請求項６】 前記冷媒は、約６０℃〜９０℃の温水で
あることを特徴とする請求項２に記載の軽合金鋳物の熱
処理方法。 - 【請求項７】 前記冷媒は、ナトリウムイオンを含む水
溶液であることを特徴とする請求項１に記載の軽合金鋳
物の熱処理方法。 - 【請求項８】 前記冷媒は、高い冷却性能を有する塩化
ナトリウム水溶液又は炭酸ナトリウム水溶液であること
を特徴とする請求項７に記載の軽合金鋳物の熱処理方
法。 - 【請求項９】 前記冷媒中の鋳物の下部から蒸気を供給
することを特徴とする請求項１に記載の軽合金鋳物の熱
処理方法。 - 【請求項１０】 前記冷媒中において、少なくと２つの
鋳物を隣接させることを特徴とする請求項１に記載の軽
合金鋳物の熱処理方法。 - 【請求項１１】 前記鋳物はアルミニウム合金製鋳物で
あって、銅含有量が約１重量％〜５重量％であることを
特徴とする請求項２又は請求項５に記載の軽合金鋳物の
熱処理方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9206738A JPH1150212A (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 軽合金鋳物の熱処理方法 |
| US09/124,239 US6214136B1 (en) | 1997-07-31 | 1998-07-29 | Light-alloy casting heat treatment method |
| EP98114467A EP0897995B1 (en) | 1997-07-31 | 1998-07-31 | Light-alloy casting, heat treatment method |
| ES98114467T ES2184180T3 (es) | 1997-07-31 | 1998-07-31 | Pieza colada de aleacion ligera, procedimiento de tratamiento termico. |
| DE69808401T DE69808401T2 (de) | 1997-07-31 | 1998-07-31 | Gussstück aus Leichtmetal, Wärmbehandlungsverfahren |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9206738A JPH1150212A (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 軽合金鋳物の熱処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1150212A true JPH1150212A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16528293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9206738A Pending JPH1150212A (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 軽合金鋳物の熱処理方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6214136B1 (ja) |
| EP (1) | EP0897995B1 (ja) |
| JP (1) | JPH1150212A (ja) |
| DE (1) | DE69808401T2 (ja) |
| ES (1) | ES2184180T3 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006509107A (ja) * | 2002-12-06 | 2006-03-16 | ペシネイ レナリュ | アルミニウム厚板のエッジ・オン応力緩和 |
| WO2013129467A1 (ja) * | 2012-03-02 | 2013-09-06 | 出光興産株式会社 | 水系冷却剤 |
| JP2014125680A (ja) * | 2012-12-27 | 2014-07-07 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 水系冷却剤 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7923206B2 (en) * | 2004-11-22 | 2011-04-12 | Dharmacon, Inc. | Method of determining a cellular response to a biological agent |
| US20090000710A1 (en) * | 2007-06-28 | 2009-01-01 | Caterpillar Inc. | Quenching process utilizing compressed air |
| DE202014106176U1 (de) * | 2014-12-19 | 2016-03-24 | Reis Group Holding Gmbh & Co. Kg | Anordnung zum Kühlen von Gegenständen |
| US10109203B2 (en) | 2016-09-07 | 2018-10-23 | Honeywell International Inc. | Methods and systems for presenting en route diversion destinations |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR543461A (fr) | 1921-11-11 | 1922-09-04 | Cie Des Forges De Chatillon | Procédé et appareil pour le traitement thermique des aciers et en général de tous autres alliages susceptibles de prendre la trempe |
| IT1203183B (it) | 1977-05-24 | 1989-02-15 | Centre Rech Metallurgique | Procedimento per la ricottura continua di lamiere in particolare lamiere per la fabbricazione di latta |
| FR2537998B1 (fr) | 1982-12-16 | 1988-05-20 | Ugine Kuhlmann | Additif pour trempe aqueuse par immersion d'alliages a base d'aluminium |
| DE3473888D1 (en) | 1983-05-24 | 1988-10-13 | Sumitomo Electric Industries | Method and apparatus for direct heat treatment of medium- to high-carbon steel rods |
| DE3790510T (ja) | 1986-09-04 | 1988-08-25 | ||
| FR2624875B1 (fr) | 1987-12-17 | 1992-06-26 | Servimetal | Procede de modification du pouvoir refroidissant de milieux aqueux destines a la trempe d'alliages metalliques |
| JPH03264655A (ja) | 1990-03-13 | 1991-11-25 | Mitsubishi Materials Corp | Ａｌ‐Ｓｉ系合金粉末から製造された熱間塑性加工体の熱処理方法 |
| JPH04136141A (ja) | 1990-09-26 | 1992-05-11 | Mazda Motor Corp | アルミ合金製シリンダヘッドの熱処理方法 |
| JP3621101B2 (ja) * | 1993-05-18 | 2005-02-16 | アルミナム カンパニー オブ アメリカ | 溶解ガスを含む冷却液による金属の熱処理方法 |
-
1997
- 1997-07-31 JP JP9206738A patent/JPH1150212A/ja active Pending
-
1998
- 1998-07-29 US US09/124,239 patent/US6214136B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-31 ES ES98114467T patent/ES2184180T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-07-31 DE DE69808401T patent/DE69808401T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-07-31 EP EP98114467A patent/EP0897995B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006509107A (ja) * | 2002-12-06 | 2006-03-16 | ペシネイ レナリュ | アルミニウム厚板のエッジ・オン応力緩和 |
| US7776167B2 (en) | 2002-12-06 | 2010-08-17 | Alcan Rhenalu, Inc. | Edge-on stress-relief of aluminum plates |
| JP4783019B2 (ja) * | 2002-12-06 | 2011-09-28 | コンステリウム フランス | アルミニウム厚板のエッジ・オン応力緩和 |
| WO2013129467A1 (ja) * | 2012-03-02 | 2013-09-06 | 出光興産株式会社 | 水系冷却剤 |
| JPWO2013129467A1 (ja) * | 2012-03-02 | 2015-07-30 | 出光興産株式会社 | 水系冷却剤 |
| JP2014125680A (ja) * | 2012-12-27 | 2014-07-07 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 水系冷却剤 |
| US10421924B2 (en) | 2012-12-27 | 2019-09-24 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Water-based coolant |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2184180T3 (es) | 2003-04-01 |
| DE69808401T2 (de) | 2003-06-26 |
| DE69808401D1 (de) | 2002-11-07 |
| US6214136B1 (en) | 2001-04-10 |
| EP0897995A1 (en) | 1999-02-24 |
| EP0897995B1 (en) | 2002-10-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH1150212A (ja) | 軽合金鋳物の熱処理方法 | |
| US5302218A (en) | Surface reforming method of aluminum alloy members | |
| US6284070B1 (en) | Heat treatment for improved properties of alpha-beta titanium-base alloys | |
| CA2529019A1 (en) | Uphill method for the heat treatment and reduction of internal stresses of cast parts produced from a light metal melt, especially an aluminium melt | |
| Mattos et al. | Uphill quenching of aluminum alloys | |
| JPH10140306A (ja) | 耐高温性鉄ニッケル超合金からなる材料体のための熱処理法および熱処理された材料体 | |
| US4579603A (en) | Controlling distortion in processed copper beryllium alloys | |
| JP2000017413A (ja) | アルミニウム合金の熱処理方法 | |
| RU2033469C1 (ru) | Способ термической обработки алюминиевых сплавов | |
| JPH06240427A (ja) | 析出硬化型超耐熱合金の製造方法 | |
| JP2012500330A (ja) | アルミニウム合金の焼き戻し方法 | |
| JPH09104955A (ja) | Ｍｇ−Ｙ−ＲＥ−Ｚｒ系合金の熱処理方法 | |
| US20180320259A1 (en) | Method of increasing tensile strength of aluminum castings | |
| JPS63256362A (ja) | シヨツトピ−ニング方法 | |
| JP3392536B2 (ja) | 鋼の油焼入方法 | |
| JPH11315322A (ja) | 高炭素鋼の軟化焼鈍し方法 | |
| CN106756669A (zh) | 一种铝合金热处理工艺 | |
| JPH1067544A (ja) | ガラスの表面処理方法 | |
| JP2002241909A (ja) | アルミ系鋳物の製造方法 | |
| CN115505687A (zh) | 一种不锈钢标准件固溶热处理工艺 | |
| KR20070015900A (ko) | 경금속 특히 알루미늄 주물의 열처리 및 내부 응력 감소를위한 업힐 방법 | |
| JPH0860248A (ja) | 金型熱処理方法および装置 | |
| SU1659500A1 (ru) | Способ термической обработки холоднокатаной полосы из малоуглеродистой стали | |
| SU1033569A1 (ru) | Способ обработки сплавов на магниевой основе | |
| JPH08176658A (ja) | 時効硬化型鋼から成る鋳造用金型を用いた鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040524 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040524 |
|
| RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7426 Effective date: 20040524 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20040524 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050405 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050411 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050826 |