JPH11348142A - コンタクトレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 片面モールド法におけるレンズ半完成品の切
削加工において、切削加工の精度を向上させ、切削加工
の不良率を低減することができるコンタクトレンズの製
造方法を提供する。 【解決手段】 切削加工の前に、レンズ半完成品４が付
着した雄型１の凸面頂点位置１４を１個毎に測定し、そ
の測定結果を基にして切削加工する。この凸面頂点位置
は１４は、雄型深さＤと型中心厚ｔの合計から求められ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンタクトレンズ
の製造方法に関し、特に、角膜に接するベースカーブ面
を型によって形成し、フロントカーブ面を切削によって
形成するコンタクトレンズの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ソフトコンタクトレンズは、その
装用感の良さから従来のハードコンタクトレンズを装用
できなかった人々に広く使用されており、ソフトコンタ
クトレンズ装用者の割合が増加しつつある。

【０００３】そのため、低コストで品質のよいソフトコ
ンタクトレンズを製造する技術が求められている。

【０００４】従来より、コンタクトレンズの製造方法に
は、棒状から切り出した又は成形したボタン状のコンタ
クトレンズ原料の両面を旋盤により切削、研磨して製造
するレースカット法、レンズ形状のキャビティを有する
成形型を用いてこのキャビティに重合性モノマーを充填
し、重合させてコンタクトレンズを得る一括成形法、重
合性モノマーを回転する型の中に流し込み、遠心力で原
料が薄く広がるのを利用してコンタクトレンズを製造す
るスピンキャスト法が知られている。

【０００５】レースカット法は、あらゆる種類のコンタ
クトレンズを製造できるものの、製造コストが高いとい
う問題がある。一括成形法は、製造コストは低いもの
の、形状の異なった多品種のコンタクトレンズを製造す
る場合は多種の成形型を必要とすること、寸法精度や面
精度は型の精度に大きく左右され、精度のよいコンタク
トレンズを製造することが困難であるという問題があ
る。また、スピンキャスト法は、製造コストは低いもの
の、重合性モノマーの粘度、表面張力、量、回転数など
の多くの因子を制御する必要があり、精度のよいコンタ
クトレンズの製造が困難であると共に、適用可能なレン
ズ材料も特定のものに限定されてしまうという問題があ
る。

【０００６】そのため、近年、レンズ半完成品をモール
ド法で製造し、その後切削加工でコンタクトレンズを製
造するというレースカット法と一括成形法の中間の片面
モールド法と呼ばれる製造方法が提案されている。

【０００７】この片面モールド法は、ソフトコンタクト
レンズでは、コンタクトレンズの角膜に直接接触するベ
ースカーブ面はそれほど多くの種類を必要としないた
め、モールド法によりベースカーブ面を型で直接成形
し、コンタクトレンズとして必要な厚さの数倍〜数十倍
の厚さのレンズ半完成品を製造した後、度数を決定する
フロントカーブ面は切削加工で形成するものである。

【０００８】この片面モールド法は、フロントカーブ側
を切削加工で任意の曲率に形成できるために、度数や中
心厚を自由に設定することができるだけでなく、エッジ
部の形成が容易にできる特徴がある。

【０００９】片面モールド法の製造方法の一例を示す
と、まず、図２に示すように、射出成形法などで雄型１
と雌型２とをそれぞれ成形する。雄型１は、ベースカー
ブ形成面を有する凸部１１と、この凸部１１に連なり側
方に突出している鍔部１２と、鍔部１２から後方に突出
しているアタッチメント１３を備える。雌型２は凹面２
１を有する。次に、雌型２に重合性モノマーを注入した
後、雄型１を雌型２に組み合わせてこれらの型の間のレ
ンズ状のキャビティ３に重合性モノマーを充填し、重合
性モノマーを熱又は紫外線で重合させてレンズ半完成品
を製造する。

【００１０】重合終了後、雌型２を取り除き、図４に示
すように、レンズ半完成品４が付着した雄型１を、レン
ズ切削用旋盤３０のチャック（雄型固定治具）３１に雄
型１のアタッチメント１３を装着し、チャック３１の先
端が雄型１の鍔部１２の後面に突き当たっている状態で
取り付け、雄型１をチャック３１に固定した状態でレン
ズ半完成品をバイト３２で切削し、フロントカーブを切
削して形成する。

【００１１】その後、研磨加工してコンタクトレンズを
得る。次に、コンタクトレンズを洗浄した後、雄型１か
ら脱型し、生理食塩水で抽出、置換を行ってコンタクト
レンズが完成する。

【００１２】上述した切削工程では、０．５ｍｍ程度の
厚みを有するレンズ半完成品を最終的に０．０７ｍｍ程
度の厚さまで切削し、かつウエット状態で所定の厚みの
±２０μｍ、ドライ状態で±１７μｍの加工精度が必要
である。

【００１３】必要な切削精度を得るため、図２に示した
ように、レンズ切削用旋盤３０のチャック３１の先端面
と、雄型１の凸面の頂点位置１４との光軸方向における
離間距離（頂点の高さ）Ｌを計算し、チャック３１先端
からこの頂点高さＬ離れた凸面頂点位置１４を基準とし
てレンズ切削用旋盤３０で切削を行った。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、実際に
切削加工を行うと、バラツキが発生し、しばしば所定の
厚み±２０μｍの基準を満たさないコンタクトレンズが
得られ、切削加工における不良率が高いという問題が発
生した。

【００１５】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
片面モールド法におけるレンズ半完成品の切削加工にお
いて、切削加工の精度を向上させ、切削加工の不良率を
低減することができるコンタクトレンズの製造方法を提
供することを目的とする。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するため鋭意検討を重ねた結果、射出成形による上
述した頂点高さＬのロット毎のバラツキが±１５μｍ程
度あること、雄型がモノマーの重合の際の加熱により変
形し、これによって鍔部が後方側へ変形すること、この
変形の度合いは１個毎に異なること、これらのことから
実際には計算により求めた頂点高さＬが実際値と異なっ
ており、このことが切削精度に大きく影響したことを知
見した。そのため、切削加工を行う前に１個毎に前述し
た頂点高さＬを測定し、測定した頂点高さＬに基づく凸
面頂点位置を基準として切削加工を行うことにより切削
精度が大幅に向上し、切削不良をほとんど無くすことが
できることを見い出し、本発明をなすに至った。

【００１７】従って、請求項１記載の発明は、コンタク
トレンズのベースカーブを形成する凸面を前面側に有す
る凸部を備える雄型と凹面を備える雌型とを組み合わせ
た成形型の該雄型と該雌型の間の空隙に充填した重合性
モノマーを重合させてレンズ半完成品を製造し、前記雌
型を取り外した後、前記レンズ半完成品を前記雄型の凸
面に密着させた状態で切削加工してコンタクトレンズを
得るコンタクトレンズの製造方法において、前記雄型を
レンズ切削用旋盤に取り付けたときの該雄型の前記凸部
の前記凸面の頂点位置を直接又は間接的に測定し、測定
した該凸面頂点位置を基準として前記レンズ半完成品を
切削加工することを特徴とするコンタクトレンズの製造
方法を提供する。

【００１８】また、請求項２記載の発明は、請求項１記
載のコンタクトレンズの製造方法において、前記雄型
が、前記凸部に連なって側方に突出している鍔部を備
え、前記レンズ切削用旋盤が、先端面が前記鍔部の後面
と当接して前記雄型を固定する雄型固定治具を備えるこ
とを特徴とするコンタクトレンズの製造方法を提供す
る。また、雄型の凸面はレンズ半完成品で覆われている
ため、凸面頂点位置を直接測定するのが困難である。そ
のため、雄型深さ測定器を用い、その雄型固定治具に雄
型を固定し、鍔部後面と当接する雄型固定治具の先端面
と、雄型の凸面頂点位置と光軸方向において対向する凸
部の後面側基準位置との光軸方向における離間距離（雄
型深さ）を測定し、この離間距離に予め測定した雄型の
凸部の中心厚を加算することにより、間接的に凸面頂点
位置を高精度で測定できることを見い出した。

【００１９】従って、請求項３記載の発明は、請求項２
記載のコンタクトレンズの製造方法において、先端面が
前記雄型の前記鍔部の後面と当接して該雄型を固定する
雄型固定治具を備える雄型深さ測定器を用い、該雄型固
定治具に前記レンズ半完成品が付着している前記雄型を
固定し、前記雄型の前記凸面頂点位置と光軸方向におい
て対向する凸部の後面側基準位置と前記雄型深さ測定器
の雄型固定治具の前記先端面との光軸方向における距離
を測定し、この測定値に予め測定した前記雄型の前記凸
部の中心厚を加算した値を前記凸面頂点位置として算出
することを特徴とするコンタクトレンズの製造方法を提
供する。

【００２０】また、雄型の凸面頂点位置は、これを覆う
レンズ半完成品が透明であるため、レーザー光線をレン
ズ半完成品を透過させて雄型の凸面頂点位置に照射する
ことによって、凸面頂点位置を直接測定できることを見
い出した。

【００２１】従って、請求項４記載の発明は、請求項２
記載のコンタクトレンズの製造方法において、先端面が
前記雄型の前記鍔部の後面と当接して該雄型を固定する
雄型固定治具を備えるレーザー測定器を用い、該雄型固
定治具に前記レンズ半完成品が付着している前記雄型を
固定し、該雄型の前記凸面頂点位置にレーザー光線を照
射してその位置を測定することを特徴とするコンタクト
レンズの製造方法を提供する。

【００２２】また、上記雄型の凸面頂点位置を雄型深さ
測定器又はレーザー測定器を用いて測定する場合、でき
る限り切削用旋盤に固定したときと同じ条件で測定でき
ることが望ましい。そのため、レンズ切削用旋盤の雄型
固定治具と先端面が同じ形状の雄型固定治具を用いるこ
とによって、鍔部にそりなどがあっても、雄型深さ測定
機で測定した凸面頂点位置は、レンズ切削用旋盤に取り
付けたときも同じ位置を保ち、これにより切削精度を更
に向上させることができることを見い出した。

【００２３】従って、請求項５記載の発明は、請求項３
又は４記載のコンタクトレンズの製造方法において、前
記雄型深さ測定器又は前記レーザー測定器の雄型固定治
具の先端面が、前記レンズ切削用旋盤の雄型固定治具の
先端面とほぼ同じ形状を有することを特徴とするコンタ
クトレンズの製造方法を提供する。

【００２４】また、切削加工後に、雄型の凸部の中心厚
と得られたコンタクトレンズの中心厚の合計の厚さを測
定して予め測定しておいた凸部の中心厚を差し引くこと
により、雄型から脱型した後の膨潤し、柔らかいコンタ
クトレンズの中心厚を直接測定する場合と比べて、容易
に、かつ迅速に、しかも高精度で切削されたコンタクト
レンズの中心厚を測定することができることを見い出し
た。また、切削加工した後に迅速にコンタクトレンズの
中心厚を知ることができるため、目標中心厚と比較する
ことで、切削条件を変更して目標中心厚に近づけること
ができ、これによって更に切削精度を向上させることが
できることを見い出した。

【００２５】従って、請求項６記載の発明は、請求項１
〜５いずれかに記載のコンタクトレンズの製造方法にお
いて、前記切削加工後、前記雄型の中心厚とこの雄型に
付着しているコンタクトレンズの中心厚の合計の厚みを
測定し、予め測定した前記雄型の中心厚を該合計の厚み
から減算することにより前記コンタクトレンズの中心厚
を測定することを特徴とするコンタクトレンズの製造方
法を提供する。

【００２６】上記コンタクトレンズの中心厚の測定は、
間接的に測定するものであるが、レーザー光線を用いる
ことにより、コンタクトレンズの表面の位置と雄型の表
面の位置とを直接測定でき、これらの位置の差からコン
タクトレンズの中心厚を測定できることを見い出した。

【００２７】従って、請求項７記載の発明は、請求項１
〜５いずれかに記載のコンタクトレンズの製造方法にお
いて、前記切削加工後、レーザー光線を照射することに
より、前記雄型に付着しているコンタクトレンズの表面
のレンズ面頂点位置と前記雄型の前記凸面頂点位置とを
測定し、これらの位置の差から前記コンタクトレンズの
中心厚を測定することを特徴とするコンタクトレンズの
製造方法を提供する。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て具体的に説明するが、本発明は下記の実施の形態に限
定されるものではない。

【００２９】本発明のコンタクトレンズの製造方法は、
上述したように片面モールド法によりコンタクトレンズ
を製造する際に、切削精度を向上させたものである。

【００３０】図１は、本発明のコンタクトレンズの製造
方法の第１実施形態の工程を示すフローチャートであ
る。以下、このフローチャートに沿って第１実施形態に
ついて説明する。この第１実施形態は、間接的に測定し
た凸面頂点位置に基づいて切削を行う方法である。

【００３１】まず、図２に示すように、成形型を構成す
る樹脂製の雄型１と樹脂製の雌型２とをそれぞれ射出成
形法などによって成形する。

【００３２】雄型１は、球殻状の凸部１１を有し、この
凸部１１の前面はコンタクトレンズのベースカーブを転
写する凸面１１ａになっている。凸部１１の周囲には光
軸Ａと直交して側方に張り出したリング状の鍔部１２が
設けられ、更に凸部１１の後面側には光軸方向に突出し
た円筒状のアタッチメント１３が設けられている。

【００３３】また、雌型２はキャビティを構成する凹面
２１を備え、凹面２１の周囲には雄型１の鍔部１２前面
と当接する突き当て面２２が設けられている。

【００３４】雄型１と雌型２の製造に使用できる樹脂と
しては、成形精度が良く、モノマーにより変性を受け
ず、重合に悪影響を与えず、熱硬化することを考慮して
耐熱性が良好で、かつレンズ材料と共に切削されること
から、切削可能な樹脂が好ましい。更に、雄型１では、
レンズ材料が切削加工される間レンズ材料を保持する必
要があるため、レンズ材料との接着性が良好であること
が好ましく、更に水等によるハイドレーションによって
レンズと容易に分離する離型性がよいことが好ましい。
これらの条件から、ポリアミド、エチレン−ビニルアル
コール共重合体、ポリアセタール、ポリエステル、ポリ
スルフォン、ポリオレフィンなどを例示することができ
る。これらの中でも雄型１には接着性、離型性、耐溶剤
性、転写性のバランスに優れているエチレン−ビニルア
ルコール共重合体等が好ましい。

【００３５】このような雄型１と雌型２とを作製した
後、雄型１の型中心厚測定を行う。後述するように、本
実施形態では、雄型凸部１１の中心厚ｔが必要になる。
雄型１の凸面頂点位置１４での凸部の中心厚ｔを例えば
マイクロメータなどで測定する。凸部１１の中心厚ｔ
は、成形条件でほとんど変化せず、また、変化してもそ
の変化は一律であり、更に成形では凸部１１の厚さ、つ
まり型の厚みの制御は容易であり、十分に良い精度で作
製することができる。そのため、１個毎に凸部１１の中
心厚ｔを測定して記録してもよいが、平均値を求めてそ
の平均値を用いてもよい。

【００３６】次に、これらの雄型１と雌型２とを組み合
わせて成形型を形成し、キャビティに重合性モノマーを
充填する。

【００３７】図２は、これらの雄型１と雌型２とを組み
合わせて成形型を形成した状態を示している。雄型１の
凸部１１と雌型２の凹面２１との間にレンズ状の空隙３
が形成され、この空隙３はレンズ半完成品を成形するた
めのキャビティとなっている。キャビティ３の厚さはコ
ンタクトレンズとして必要な厚さの２〜２０倍、特に５
〜１０倍程度の厚さを有することが好ましい。

【００３８】このキャビティ３に重合性モノマーを充填
するには、例えば、雌型２の凹面２１を上側にしてこの
凹面２１に液状モノマーを入れ、その後、雄型１を雌型
２にかぶせて図２に示したように組み合わせる。

【００３９】本発明に適用可能な重合性モノマーは、一
般的に用いられるラジカル重合可能な化合物であり、ビ
ニル基、アリル基、アクリル基、またはメタクリル基を
分子中に１個以上含む化合物で、通常ハードコンタクト
レンズまたはソフトコンタクトレンズ材料として使用さ
れている物質である。具体的には、アルキル（メタ）ア
クリレート、シロキサニル（メタ）アクリレート、フル
オロアルキル（メタ）アクリレート、ヒドロキシアルキ
ル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メ
タ）アクリレート、多価アルコールの（メタ）アクリル
酸エステル、ビニル（メタ）アクリレート等の（メタ）
アクリル酸エステル類、スチレンの誘導体、Ｎ−ビニル
ラクタム、（多価）カルボン酸ビニル等のビニル化合
物、フルオロアルキル（メタ）アクリレート、オルガノ
シロキサニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。さ
らに具体的には、例えば、スチレン、アクリル酸、メチ
ルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアク
リレート、フェニルアクリレート、２−ヒドロキシエチ
ルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレー
ト、メタクリル酸、メチルメタクリレート、エチルメタ
クリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘ
キシルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート、
ベンジルメタクリレート、フェニルメタクリレート、２
−メタクリロイルオキシエチルコハク酸、２−ヒドロキ
シエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタ
クリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、フ
マル酸およびそれらのエステル類、メタクリロニトリ
ル、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニル−２
−ピロリドン、２，２，２−トリフルオロエチルメタク
リレート、トリス（トリメチルシロキシ）シリルプロピ
ルメタクリレート等が挙げられる。

【００４０】さらに架橋剤として、エチレングリコール
ジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メ
タ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）
アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリ
レート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレ
ート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレー
ト、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、
１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、グ
リセリンジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンジ
アリルフタレート、ジエチレングリコールビスアリルカ
ーボネート等の多官能モノマーを用いることもできる。

【００４１】これらの使用する重合性モノマーの特性、
つまり粘度、体積収縮率、重合速度等を考慮して、これ
に適した重合方法、重合開始剤の種類、添加量等を選択
して行なう必要がある。

【００４２】重合開始剤としては、例えばアゾビスイソ
ブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチ
ルバレロニトリル）、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウリ
ル、ペルオキシ炭酸ジイソプロピルなどを挙げることが
できる。重合開始剤の添加量は、全モノマー量に対して
０．０１〜３重量％程度である。

【００４３】次に、片面モールド法によるコンタクトレ
ンズの製造方法は、キャビティ３に充填した重合性モノ
マーを重合させる。この場合の重合方法に制限はなく、
熱重合あるいは紫外線等の光重合のいずれでもよい。こ
のようにして、ベースカーブ面が雄型２で形成され、フ
ロントカーブを形成する凸面側が予定するコンタクトレ
ンズより厚いレンズ半完成品を得ることができる。雄型
１は、熱重合時の熱でわずかに変形を受ける。

【００４４】次に、雌型２を取り外し、切削工程の前に
雄型深さの測定を行う。本発明のコンタクトレンズの製
造方法は、切削加工を行う前に１個毎に雄型の凸面頂点
位置を測定することに特徴がある。

【００４５】上述した切削工程では、バイト３２で切削
する際の位置の基準は、図２に示したように、レンズ切
削用旋盤３０の一点鎖線で示した雄型固定治具３１先端
面と雄型１の凸部の凸面頂点位置１４の光軸Ａ方向にお
ける離間距離Ｌであり、レンズ切削用旋盤３０に雄型１
を取り付けたときのこの凸面頂点位置１４がわかれば、
正確に切削加工でき、精度のよい切削が可能となる。と
ころが、この凸面頂点位置１４は、凸面１１ａに接着し
ているレンズ半完成品４で覆われているため、接触式の
位置測定方法では直接測定することができない。そこ
で、本実施形態では、雄型深さ測定器を用い、その雄型
固定治具に雄型を固定する際に鍔部１２後面と当接する
雄型固定治具の先端面と、凸面頂点位置１４と光軸方向
において対向する凸部の後面の光軸Ａと交わる点、即
ち、後面側基準位置１５との光軸方向における距離を測
定し、型中心厚測定工程で予め測定してある雄型１の凸
部１１の中心厚ｔを加算した値を凸面頂点位置１４とし
て算出し、間接的に凸面頂点位置１４を測定する。

【００４６】図３に、雄型深さ測定器４０の一実施形態
を示すと共に、測定している状態を示す。この雄型深さ
測定器４０は、雄型１を装着できる円筒状の雄型固定治
具４１と、雄型固定治具４１の中空部の中心軸に沿って
配置されているマイクロメータヘッド４２を備える。雄
型固定治具４１は、その中空部に雄型１のアタッチメン
ト１３を挿入できると共に、先端面４１ａが雄型１の鍔
部１２後面と当接して、雄型１の挿入を停止させて雄型
１を所定の位置に固定できるようになっている。また、
マイクロメータヘッド４２は、常時はバネなどの作用に
より雄型固定治具４１の先端から出没自在に突出してお
り、搬送機などに握持された雄型１のアタッチメント１
３を雄型固定治具４１に挿入すると、雄型１に押されて
沈み、先端が雄型１の凸部後面に接したまま下降し、雄
型１の凸部の後面側基準位置１５に接して押し上げてい
る状態で停止する。また、雄型１を取り外すと、元の突
出位置に復帰するようになっている。

【００４７】図３は、雄型１を雄型固定治具４１に押し
つけて固定した測定状態を示している。この測定状態で
は、雄型１の鍔部１２後面と雄型固定治具４１の先端面
４１ａとが当接し、マイクロメータヘッド４２の先端が
雄型１の後面側基準位置１５に接している。予めマイク
ロメータヘッド４２の沈む距離、あるいはマイクロメー
タヘッド４２の位置を雄型固定治具４１の先端面４１ａ
からの突出距離と対応づけておくことにより、雄型１の
後面側基準位置１５と雄型固定治具４１の先端面４１ａ
との光軸方向における距離（雄型深さ）Ｄを直読できる
ようになっている。

【００４８】雄型深さＤに予め測定しておいた雄型凸部
の中心厚ｔを加算することにより、凸面頂点位置１４の
雄型固定治具先端面４１ａからの光軸方向における距離
（頂点高さ）Ｌを求めることができる。

【００４９】雄型深さ測定器４０の雄型固定治具４１の
先端面４１ａの形状、即ち幅（厚み）ｔ１、内径及び外
径は、レンズ切削用旋盤３０の雄型固定治具３１の先端
面形状とほぼ同じになっている。この理由は、できる限
り測定状態と切削状態を同じ条件にして、測定した雄型
深さＤがレンズ切削用旋盤３０の雄型固定治具３１に雄
型１を固定したときでも同じ雄型深さＤとなるようにす
るためである。このことは、雄型１が重合時の熱で変形
した場合に有効である。図８に示すように、雄型１がレ
ンズ半完成品４重合時の熱で変形し、鍔部１２が後方内
側に向かって変形した場合、雄型深さ測定器４０又はレ
ンズ切削用旋盤３０の雄型固定治具３１，４１に固定し
たとき、鍔部１２後面と雄型固定治具４１の先端面４１
ａとの間には隙間Ｇが生じてしまう。しかし、雄型深さ
測定器４０及びレンズ切削用旋盤３０の両方の雄型固定
治具３１、４１の先端の形状を同じにしておけば、両者
の隙間Ｇの大きさは等しくなり、変形の影響を受けな
い。

【００５０】雄型深さＤを測定した後、雄型１に付着し
ているレンズ半完成品４を雄型１に付着させた状態で切
削、研磨してコンタクトレンズを形成する。

【００５１】図４に示すように、レンズ切削用旋盤３０
の雄型固定治具３１に雄型１を取り付けてレンズ半完成
品４を切削する。レンズ切削用旋盤３０の構成について
簡単に説明すると、Ｚ軸方向に移動できるテーブル３３
に主軸駆動モータ３４が固定され、この主軸駆動モータ
３４を駆動させることにより、主軸スピンドル３５を介
して雄型固定治具（チャック）３１を回転させることが
できるようになっている。一方、バイト３２はｒ軸方向
に移動できるバイト固定治具３６に固定され、このバイ
ト固定治具３６は回転テーブル３７に固定され、更に回
転テーブル３７はＸ軸方向に移動できるテーブル３８に
固定されている。レンズ切削用旋盤３０の図示しない制
御部は、数値制御によって、雄型固定治具３１の回転数
とその位置、バイト３２の位置と方向などを制御してレ
ンズ半完成品４を切削し、コンタクトレンズの所定のフ
ロントカーブを形成する。

【００５２】雄型１の固定は、円筒型の雄型固定治具３
１の中に雄型１のアタッチメント１３を押し込め、雄型
固定治具３１の先端が雄型１の鍔部１２後面と突き当た
った状態で押し込めが停止し、雄型１が固定される。そ
して、主軸駆動モータ３４を駆動させて雄型１を回転さ
せ、制御部で全体が制御されて切削が行われる。

【００５３】切削工程後、シリコンオイルに研磨材を懸
濁した研磨液などを用いて研磨を行い、所定の度数を有
するコンタクトレンズを得る。雄型１をエチレン−ビニ
ルアルコール共重合体で形成していると、切削、研磨工
程中にレンズ半完成品６が雄型１から剥離せずに安定し
て切削、研磨を行うことができる。

【００５４】レンズ切削用旋盤３０でのレンズ半完成品
４の切削が終了し、更に研磨工程が終了してコンタクト
レンズが形成された後、形成されたコンタクトレンズが
付着している雄型１を厚み測定器に運び、コンタクトレ
ンズの厚みを測定する厚み測定工程を行う。

【００５５】図５にこの厚み測定器５０の測定部の一実
施形態を示す。この厚み測定器５０は、上下に対向する
一対のマイクロメータヘッド５１，５２を備え、図示し
ない治具の所定の位置に雄型を固定すると、雄型１の後
面側基準位置１５で下側のマイクロメータヘッド５２が
押されて沈み、そこへ上側のマイクロメータヘッドを下
降させてコンタクトレンズ５の頂点位置に当接させ、上
下のマイクロメータヘッド５１、５２の先端間の離間距
離Ｔ１を測定できるようになっている。

【００５６】この離間距離Ｔ１は、コンタクトレンズの
中心厚Ｔと雄型凸部１１の中心厚ｔの合計であるから、
予め測定しておいた凸部中心厚ｔを測定値Ｔ１から減算
することにより、容易にコンタクトレンズの中心厚Ｔを
知ることができる。

【００５７】そして、コンタクトレンズの中心厚Ｔが所
定の厚みの範囲内にあるかを判定し、範囲内であれば良
品とし、範囲外であれば不良とする。このように、ドラ
イ状態でコンタクトレンズの中心厚Ｔを測定することに
より、雄型から脱型した後の膨潤し、柔らかいコンタク
トレンズの厚みを直接測定する場合は、ハンドリングな
ど厚みの測定が困難であるのに対して、容易、かつ迅速
に測定することができる。また、雄型１の凸部中心厚ｔ
は成形の際に容易に制御可能であるので、間接測定法な
がら、測定精度も非常によい。

【００５８】また、厚み測定器の測定結果を基にして、
コンタクトレンズ５の厚みの測定値と目標値との差を比
較し、その結果をレンズ切削用旋盤の切削条件にフィー
ドバックすることが好ましい。例えば、１０μｍ目標値
より削りすぎたときは、その値をレンズ切削用旋盤に反
映させ、１０μｍ削り量を減らすように切削する。この
ようなフィードバックにより、バイトの摩耗、モータの
発熱やネジの発熱等によるバイトや被加工物の位置の変
化等による切削条件の変動に対して切削精度を安定して
維持することができる。

【００５９】次に、コンタクトレンズを洗浄した後、雄
型１から脱型し、生理食塩水で抽出、置換を行ってコン
タクトレンズが完成する。

【００６０】上述した雄型深さ測定工程、切削工程、研
磨工程、及び厚み測定工程は自動化が可能である。例え
ば、図示しない搬送装置が雄型１を搬送して雄型深さ測
定器４０の雄型固定治具３１に固定し、雄型深さ測定器
４０は雄型１の雄型深さＤを自動的に測定し、その結果
をレンズ切削用旋盤３０の制御部に出力し、搬送機は測
定の終了した雄型１を搬送してレンズ切削用旋盤３０雄
型固定治具３１に固定する。

【００６１】レンズ切削用旋盤３０の制御部は、搬送さ
れて固定された測定済みの雄型１を雄型深さ測定器４０
から送られた値を基準として所定のフロントカーブが得
られるように雄型凸部１１に接着しているレンズ半完成
品４を切削する。

【００６２】そして、切削が終了した後、搬送装置は、
レンズ切削用旋盤３０から雄型１を取り外し、研磨装置
へ搬送し、研磨装置の雄型固定治具に雄型を固定し、研
磨装置がコンタクトレンズ表面を研磨する。次に、搬送
機は、研磨の終了した雄型を厚み測定器５０へ搬送し、
所定の位置に雄型を固定する。厚み測定器５０は自動的
に厚みを測定し、得られたコンタクトレンズの中心厚が
規格を満足するか否かを判断すると共に、コンタクトレ
ンズの厚みの測定値と目標値との差を比較し、その結果
をレンズ切削用旋盤３０の制御部に出力する。レンズ切
削用旋盤３０の制御部は、厚み測定器からの値に基づい
て制御条件を変更する。

【００６３】以上説明した第１実施形態では、凸面頂点
位置１４は、間接的に測定していたが、第２実施形態で
はレーザ光線を用いることにより直接測定する。図６に
第２実施形態の概念図を示す。

【００６４】レンズ半完成品４が接着した雄型１はレー
ザーフォーカス測定器６０又はレンズ切削用旋盤の雄型
固定治具３１に固定され、レーザーフォーカス測定器６
０から凸面頂点位置１４にレーザ光線Ｒを照射してその
反射光を測定することにより、凸面頂点位置１４の位置
を測定し、その値から雄型固定治具３１の先端から凸面
頂点位置１４までの光軸方向における離間距離Ｌを直接
知ることができる。間接法ではなく直接凸面頂点位置１
４を測定することができるので、精度良く切削加工する
ことができる。また、上述した型中心厚測定工程を省略
できる。特に、レンズ切削用旋盤３０の雄型固定治具３
１に固定した状態で測定すれば、その測定値が直接切削
の基準となり、極めて精度良く切削することができる。

【００６５】図７に、レーザーフォーカス測定器の構成
の概略を示した。このレーザーフォーカス測定器６０
は、半導体レーザ６１、ハーフミラー６２、一対の第１
コリメートレンズ６３と第１対物レンズ６４、及び第２
コリメートレンズ６５、第２対物レンズ６６及び光検出
器６７とを備える。第１対物レンズ６４は上下に微小に
移動可能であり、その位置が検出されるようになってい
る。半導体レーザ６１から出射されたレーザ光線Ｒは、
ハーフミラー６２を通り、第１コリメートレンズ５３で
平行光化され、第１対物レンズ５４で所定の位置に絞り
込まれ、更に第２コリメートレンズ６５と第２対物レン
ズ６６で絞られて非検査物をスポット状に照射する。非
検査物で反射されたレーザ光線は、第２対物レンズ６
６、第２コリメートレンズ６５を通り、更に、第１対物
レンズ６４、第１コリメートレンズ６３を通ってハーフ
ミラー６２で９０度反射されて光検出器６７で検出さ
れ、ここで光が電気信号に変換される。光検出器６７
は、例えば十字形に４分割され、対角同士の信号の差を
検出することにより、非点収差法によりフォーカスエラ
ーを検出することができる。このフォーカスエラー信号
が最小となるように第１対物レンズを移動させ、レーザ
スポットを非検査物に合焦させるように制御させること
ができる。従って、第１対物レンズの移動量から、対物
レンズと被検査物表面の距離を測定することができる。

【００６６】この場合の被検査物はレンズ半完成品４が
透明であるので、レーザは雄型１の表面で反射される。
従って、雄型１の凸面頂点位置１４の直接測定が可能で
ある。

【００６７】また、同じレーザーフォース測定器を用い
て、切削、研磨工程後に行っていたレンズ中心厚の測定
も直接可能である。即ち、図示しないが、雄型に付着し
ているコンタクトレンズの切削したレンズ面の凸面頂点
位置にレーザー光線を照射してその位置を測定し、更
に、雄型の凸面頂点位置にレーザー光線を照射してその
位置を測定する。そして、これらのレンズ面の凸面頂点
位置と雄型の凸面頂点位置との距離の差がコンタクトレ
ンズの中心厚となる。

【００６８】

【実施例】重合の終了した成形型から雌型２を取り外
し、図３に示したように、レンズ半完成品４が接着して
いる雄型１を雄型深さ測定器４０の雄型固定治具４１に
取り付け、レンズのフロントカーブ側を切削する直前に
雄型１の雄型深さＤを測定し、予め測定してあった雄型
の中心厚ｔを加算し、雄型の凸面頂点位置１４を求め
た。その後、図４に示したように、レンズ切削用旋盤３
０の雄型固定治具３１に雄型１を固定し、前述の測定結
果を基に、レンズ厚みに相当する位置にレンズ切削用旋
盤３０のバイト３２を当接して、レンズ半完成品４を切
削した。その際、雄型深さ測定装置４０とレンズ切削用
旋盤３０のそれぞれの雄型固定治具３１、４１の先端の
厚さｔ１は約１ｍｍと共通にした。

【００６９】フロントカーブ側の面が切削されたレンズ
素材が接着している雄型１をレンズ切削用旋盤３０の主
軸から取り外して、レンズ研磨機の主軸に同様にして取
り付け、レンズ素材のフロントカーブ面を研磨加工し
た。

【００７０】得られたコンタクトレンズが付着している
雄型１をレンズ研磨機から取り外し、図５に示したよう
に、レンズ頂点位置にマイクロメータヘッドが当たるよ
うに調整された厚み測定器５０に取り付け、後面側基準
位置１５とレンズ凸面頂点位置の距離をマイクロメータ
で測定し、レンズ中心厚Ｔと凸部中心厚ｔの合計Ｔ１を
求め、予め測定してある型中心厚ｔを減算してレンズ中
心厚Ｔを求めた。

【００７１】用いた雄型１の型中心厚ｔは１．５７７ｍ
ｍであった。雄型１は、図８に示したように、レンズ半
完成品を重合する際の熱によって鍔部１２の先端と基端
とでは約３０μｍたわんでいた。雄型深さＤを測定する
と、４．３６５ｍｍとなった。雄型深さＤと型中心厚ｔ
と切削しようとするレンズ中心厚Ｔ０．０６ｍｍを合計
した値６．００２ｍｍの位置にバイトを設定し、切削し
た。

【００７２】研磨後、型とレンズを含めた厚みを厚み測
定器５０で測定したところ、１．６４５ｍｍとなり、型
中心厚ｔの値を減算すると、レンズ中心厚０．０６８ｍ
ｍが得られた。

【００７３】本レンズ中心厚が正しいかを確かめるため
に、レンズを雄型から剥離させ、レンズの中心厚をマイ
クロメータで直接測定すると、０．０６３ｍｍが得ら
れ、型のたわみ分が矯正され、正しいレンズ中心厚を得
られることが確認された。

【００７４】

【発明の効果】本発明のコンタクトレンズの製造方法に
よれば、雄型に付着しているレンズ半完成品を切削精度
良く切削することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコンタクトレンズの製造方法の第１実
施形態の工程を示すフローチャートである。

【図２】本発明にかかる片面モールド法で用いる成形型
の一実施形態を示す断面図である。

【図３】本発明にかかる雄型深さ測定器の測定部の一実
施形態を示す断面図である。

【図４】レンズ切削用旋盤の一実施形態を示す平面図で
ある。

【図５】本発明にかかる厚み測定器の一実施形態を示す
断面図である。

【図６】レーザフォーカス測定器で凸面頂点位置を測定
する状態を示す概念図である。

【図７】レーザフォーカス測定器の構成の概略を示す構
成図である。

【図８】雄型が変形した状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１…雄型、１１…凸部、１１ａ…凸面、１２…鍔部、１
３…アタッチメント、１４…凸面頂点位置、１５…後面
側基準位置、２…雌型、２１…凹面、４…レンズ半完成
品、４０…雄型深さ測定器、４１…雄型固定治具、４１
ａ…先端面、Ｌ…頂点の高さ、Ｄ…雄型深さ、ｔ…型中
心厚、Ｔ…コンタクトレンズ中心厚、ｔ１…雄型固定治
具の先端の厚み

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コンタクトレンズのベースカーブを形成
   する凸面を前面側に有する凸部を備える雄型と凹面を備
   える雌型とを組み合わせた成形型の該雄型と該雌型の間
   の空隙に充填した重合性モノマーを重合させてレンズ半
   完成品を製造し、前記雌型を取り外した後、前記レンズ
   半完成品を前記雄型の凸面に密着させた状態で切削加工
   してコンタクトレンズを得るコンタクトレンズの製造方
   法において、 前記雄型をレンズ切削用旋盤に取り付けたときの該雄型
   の前記凸部の前記凸面の頂点位置を直接又は間接的に測
   定し、測定した該凸面頂点位置を基準として前記レンズ
   半完成品を切削加工することを特徴とするコンタクトレ
   ンズの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のコンタクトレンズの製造
   方法において、 前記雄型が、前記凸部に連なって側方に突出している鍔
   部を備え、 前記レンズ切削用旋盤が、先端面が前記鍔部の後面と当
   接して前記雄型を固定する雄型固定治具を備えることを
   特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２記載のコンタクトレンズの製造
   方法において、 先端面が前記雄型の前記鍔部の後面と当接して該雄型を
   固定する雄型固定治具を備える雄型深さ測定器を用い、
   該雄型固定治具に前記レンズ半完成品が付着している前
   記雄型を固定し、前記雄型の前記凸面頂点位置と光軸方
   向において対向する凸部の後面側基準位置と前記雄型深
   さ測定器の雄型固定治具の前記先端面との光軸方向にお
   ける距離を測定し、この測定値に予め測定した前記雄型
   の前記凸部の中心厚を加算した値を前記凸面頂点位置と
   して算出することを特徴とするコンタクトレンズの製造
   方法。
4. 【請求項４】 請求項２記載のコンタクトレンズの製造
   方法において、 先端面が前記雄型の前記鍔部の後面と当接して該雄型を
   固定する雄型固定治具を備えるレーザー測定器を用い、
   該雄型固定治具に前記レンズ半完成品が付着している前
   記雄型を固定し、該雄型の前記凸面頂点位置にレーザー
   光線を照射してその位置を測定することを特徴とするコ
   ンタクトレンズの製造方法。
5. 【請求項５】 請求項３又は４記載のコンタクトレンズ
   の製造方法において、 前記雄型深さ測定器又は前記レーザー測定器の雄型固定
   治具の先端面が、前記レンズ切削用旋盤の雄型固定治具
   の先端面とほぼ同じ形状を有することを特徴とするコン
   タクトレンズの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜５いずれかに記載のコンタク
   トレンズの製造方法において、 前記切削加工後、前記雄型の中心厚とこの雄型に付着し
   ているコンタクトレンズの中心厚の合計の厚みを測定
   し、予め測定した前記雄型の中心厚を該合計の厚みから
   減算することにより前記コンタクトレンズの中心厚を測
   定することを特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜５いずれかに記載のコンタク
   トレンズの製造方法において、 前記切削加工後、レーザー光線を照射することにより、
   前記雄型に付着しているコンタクトレンズの表面のレン
   ズ面頂点位置と前記雄型の前記凸面頂点位置とを測定
   し、これらの位置の差から前記コンタクトレンズの中心
   厚を測定することを特徴とするコンタクトレンズの製造
   方法。