JPH1133982A - 軟質材料切削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 マリンホースの浮力材その他の軟質材料の切
削作業における作業効率を改善するとともに加工精度を
向上させる。 【解決手段】 軟質素材の側周面を切削加工するための
軟質材料切削装置を、軟質材料を保持して回転駆動させ
る駆動機構と、側方に設けられ前記駆動機構の回転軸方
向に対して平行又は任意角度をなす第１水平方向に直線
移動可能で且つ第１水平方向と交差する第２水平方向に
移動可能な刃物台と、円筒体の少なくとも筒面端部の全
周或いは一定円周長部分を含む一部であり該筒面端部が
刃先に形成されており、前記刃物台に駆動源により中心
軸の周りを回動可能に取り付けられた切削用筒刃とを具
備し構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は例えばマリンホース
を構成している浮力材やその他の軟質材料を切削する装
置に関するもので、更に詳しくは軟質材料を用いた比較
的大型で概略円筒形状或いはその他の回転体形状の外側
面仕上げ切削或いは端部をテーパ形状とするための切削
成型等を容易かつ高品位に行うための自動化された軟質
材料切削装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】大型でスポンジ等の軟質素材を所望の形
状に形成加工する需要がある。本発明装置が対象とする
大型の軟質部材が使用されている典型例の一つにマリン
ホースがある。周知のように海に停泊しているタンカー
等に原油等の油を荷積み又は荷卸しする場合、そのタン
カーと地上の油タンクや別のタンカー等とをホースライ
ンで接続して原油等が海上輸送されており、このホース
ラインは多数のホース（フローティングホース、マリン
ホース）を海上に浮かべ、これらホースを連結して形成
されている。個々のマリンホースは、外側に浮力材が巻
き付けられ海に浮かぶようにしてあり、具体的には、ホ
ース本体の外周部に軟質薄板状の浮力材を一体的に複数
層被覆し、更に外周に耐候性のカバーゴム等が被覆して
ある。

【０００３】一般的に、このホース本体に被覆した浮力
材にはスポンジ、発泡フォーム等の比重が極めて小さく
且つ可撓性の軟質材料が用いられていてその両端部は、
カバーゴムの巻き付けやホースの連結作業等を容易にす
るために、ホースの端部側に向かって漸次縮径された円
錐状に形成してある。大型部品で軟質材料である浮力材
を円錐状に形成する手段としては、ホース本体に浮力材
を円筒形に巻き付けた後から浮力材の端部を円錐状に切
削する方法、或いは予め浮力材をホース本体に巻き付け
た際に端部が円錐状になるように所定の形状にカットす
る方法とがある。特に前者の浮力材を円錐状に切削する
方法として具体的には、イ)旋盤におけるバイト形状をス
プーンバイト状にしたものでの切削、ロ)サーキュラカッ
ターによる切削、ハ)スポンジカーを用いての切削、等の
方法が採られている。

【０００４】ところで、浮力材には、ガラスマイクロバ
ルーンと接着剤（エポキシ樹脂等）とからなるコンパウ
ンドなどのラバースポンジ（独泡スポンジ）等、弾性を
有する軟質材料で成形されているため、極めて切削しに
くく、前述の従来知られた方法中で切削手段に依る加工
においては、一応目的を達成することはできるもののい
ずれの方法も、浮力材を切削する際の多量に発生する抵
抗熱を考慮して切削速度を決めなければならず、切削部
の払い出し不良等で、作業時間が大幅アップしてしまう
難点を有していて実用的とは言えなかった。

【０００５】しかし適切な解決手段が見出せないまま、
多くの場合機械化加工適用は避けられて、人間がナイフ
を用いて切削するという重作業に頼らざるを得ないのが
実情であった。この人手による作業もまた、熟練を要す
る、良好な仕上がり面を得るのは難しい、作業工数が多
く、作業者にとっても負担である等の多くの問題点があ
った。

【０００６】因みに、ナイフを用いての人手による浮力
材の切削作業は、浮力材が切削し難いため多大な力を要
すると共に多くの時間を費して作業効率が悪く（浮力材
の切削では、例えば２時間強の時間を要し、切削後には
他の仕事等を行うのがいやなくらいに腕等が疲れてしま
う）、しかも、意図に反して切削面に凹凸ができてしま
い商品性を損ないがちである。

【０００７】上述した軟質材料の切削工程の困難さは例
示したマリンホースに限ったものではなく、多少なりと
大型の軟質材料の切削工程に共通する問題点となってお
り解決手段が希求されていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上述実情に鑑
みて創案されたもので、例えばマリンホースを構成して
いる浮力材に用いられる軟質スポンジ等の如くに回転体
形状に軟質材料を切削する場合であれば一般にひろく応
用でき切削作業効率を向上することができる軟質材料切
削装置を新たに提案することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】課題を解決するために本
発明では、軟質素材の側周面を切削加工するための装置
軟質材料切削装置を、軟質材料を保持して回転駆動させ
る駆動機構と、この駆動機構の側方に位置して駆動機構
の回転軸方向に対して平行又は任意角度をなす第１水平
方向に直線移動可能で且つ第１水平方向と交差する第２
水平方向に移動可能な刃物台と、筒体の少なくとも筒面
端部の全周或いは一定円周長部分を含む一部であり該筒
面端部が刃先に形成されていて前記刃物台に中心軸の周
りを回動可能に取り付けられた切削用筒刃とを具備さ
せ、駆動源により回動する刃先縁を被加工物に接触させ
て切削するように構成する。

【００１０】この装置では、駆動源により回動する刃先
により連続的に接触部（切削部位）で材料切削が行われ
るが切削部位の進行方向と直交して刃先自体は常に移動
しており切削性が良いと同時に刃先の一箇所が摩擦熱で
高温度になるようなことがなく、結果、作業者の労力負
担も少なく切削作業を高速度で行えると共に切削面も良
好な仕上がりとなる。

【００１１】本発明では更に、上記構成中の前記切削用
筒刃を、中空円筒状又は横断面半円状若しくは三日月状
としり円筒面内方側に切削屑が軸方向下方へ移動可能な
ように所定円分割角度に渡り連続する貫通空間部を確保
して前記中心軸と連結固定された構成としても良い（一
層の省力化、高品位加工となる）。更には、前記切削用
筒刃の回動軸を傾斜支持自在に構成することもでき異な
る径寸法の素材を切削が可能となる。また、各軟質材料
切削装置において、被加工物の軟質材料の回転駆動と、
前記刃物台の第１水平方向への直線移動を連動させた自
動送り機構を具備させても良く、一層の自動化と良好な
仕上がりが達成される。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明では、軟質材料を保持して
回転駆動させ、刃物台に支持されて回動中心軸の周りを
駆動されて回動している切削用筒刃の刃先を軟質材料の
側面に当てることで軟質材料の外周を周方向に切削させ
る。刃物台は軟質材料の長手方向に直線移動可能に構成
しておき移動方向（第１水平方向）は回転軸方向に平行
に或いは任意角度に設定可能、且つ、第１水平方向と直
交方向等（第２水平方向）にも移動調節可能に構成して
おく。移動機構は既知の旋盤装置等と同様なものを採用
すれば良い。

【００１３】切削用筒刃は、円筒体或いは円筒体の少な
くとも筒面端部の全周或いは一定円周長部分を含む部分
を円筒体中心軸位置に配置された適宜支持軸に固定して
この支持軸の周りを回動可能にしておき適宜駆動源によ
り連続的に回動するようにしておく。また、切削用筒刃
の筒面端部（全周或いは一定円周長部分）を鋭利な刃先
に形成しておく（刃先断面は略一定形状にする）。な
お、ここで回動とは一定向きに連続的に回転する動き以
外にも、一定角度範囲を反転しながら円運動して往復す
る動き（揺動）を含む。揺動駆動は一般に各速度がサイ
ンカーブ状に変化し、定速円運動からクランク機構等を
介在させる或いはカム機構の使用等で容易に得られる。

【００１４】切削用筒刃には、円筒体の半分（中心角18
0 度分）程度の形状のものを使い上端部を必要長だけ鋭
利に研磨しておく。この切削用筒刃を回動自在に中心支
持軸部に固定するには筒面の延在部に対応した円板・半
円板等を用いても良いが、細径の棒状体を複数本用いて
周方向適宜分割点にて一端を切削用筒刃内面壁にまた他
端を支持軸に夫々接合して連結固定すると円筒面内方側
に周方向に広く連続した貫通空間部を確保でき、該空間
を切削屑が連続体となって下方へ移動でき収集容易で好
適である。切削用筒刃は貫通空間部（開口部分）と対応
した角度範囲内で往復回動させる。

【００１５】切削用筒刃には、円筒体或いはその半片以
外にも三日月状等でも良い。三日月状とは一定長の円弧
状刃先を有しているとの意味で例えば円筒側面を円周方
向に３等分した一片等を想定している。

【００１６】前記切削用筒刃の回動軸を傾斜可能で任意
角度で固定可能に支持自在に構成することで切削すべき
軟質材料の外径が変わった場合でも対応して傾斜を調整
することで切削部位を適合させることができ使用範囲が
広がる。回動軸が傾斜すれば前記切削用筒刃も傾斜し被
切削物側面の上方部或いは下方部に斜めに当たり刃先は
常に接線方向とすることができ各種径の被切削体を適切
に切削できる。或いは、刃物台上での切削用筒刃の高さ
を任意に調整できる機構を設けることでも同様に被加工
物のサイズの適合範囲を拡げることができる。

【００１７】前述刃物台の第１水平方向への直線移動に
ついては操作者が切削具合を見ながら手動で順次移動さ
せ切削位置をずらしていっても良いが、この第１水平方
向への直線移動を被加工物側の回転駆動と連動させる自
動送り機構を具備させることも容易で、このようにすれ
ば設定時のみで作業者が開放され一段と作業者の負担が
軽減するばかりでなく、回転軸方向に一定ピッチで切削
部が移動する結果、より良好な仕上がり面が得られて好
適である。

【００１８】

【実施例】以下、更に本発明の軟質材料切削装置を実施
例基づいてを添付図面を用いて詳述する。実施例にはマ
リンホース外層の浮力材の端部をテーパ状に切削する等
に適した浮力材切削装置（軟質材料切削装置）を例示す
る。図１〜図５において、符号１で指示するものはホー
ス本体２の外周に被覆された軟質材料である浮力材３を
切削するために用いて好適な軟質材料切削装置としての
浮力材切削装置を示す。

【００１９】この浮力材切削装置１は、主としてホース
本体２をその軸を中心として回転可能に保持すると共に
ホース本体２を回転駆動する駆動機構としてのホース回
転手段４と、前記浮力材３を切削する刃先５が円形又は
円弧状に形成された切削体、即ち切削用筒刃６と、その
切削用筒刃６を刃先５の軸を中心として正逆方向に回動
可能に支持する刃物台７と、前記切削用筒刃６を正逆方
向に回動させる回動駆動源（電動モータ）８と、前記浮
力材３の一部がその周方向に沿って切削されるべく前記
切削用筒刃６の刃先５を回転している浮力材３の外周に
接触させる刃物接触手段９と、前記切削用筒刃６の刃先
５がホース本体２の回転軸と浮力材３の切削個所とを含
む平面上を移動すべく切削用筒刃６をその面内で回転軸
と平行に移動可能に支持する支持手段１０とにより構成
されている。

【００２０】ホース本体２の外周部には薄板状の浮力材
３がスパイラル状に複数例えば４〜６層巻き付けられ、
ホース本体２が海に浮かぶようになっている。ホース回
転手段４は、浮力材３が被覆されたホース本体２をその
軸を中心として回転駆動させ得るものであればどのよう
な装置でもよい。なお、いわゆるマリンホースを形成す
る製造装置類にはホース本体２を回転させる回転機能が
備えられており、例えばカバーゴムやストレートコード
の被覆等を行うホース成型機にはこの回転機能が備えら
れているから、この既存の回転機能をそのまま利用する
ようにしてもよい。勿論、独自にホースを回転する回転
装置を新たに設けるようにしてもよい。

【００２１】ホース回転手段４は、具体的には、ホース
本体２を軸が水平面と平行でかつその軸を中心として回
転可能に支持するホース載置台１１と、その載置台１１
上に載置されたホース本体２を回転駆動する駆動源例え
ば回転モータ（図示せず）とからなる。回転モータは、
ホース本体２の回転速度の調節を行えると共に、回転方
向が正逆方向に回転可能であるものが好ましく、例えば
ホース本体を６．３ｒｐｍの回転速度で回転させる。

【００２２】ホース回転手段４以外の浮力材切削装置１
の構成要素は走行台車１２に一体に搭載されている。走
行台車１２は、図示例ではホース載置台１１の側壁１１
ａに設けられたレール１３に支持されており、走行ハン
ドル１４を回転することにより走行台車１２がレール１
３に沿ってホース本体２の軸方向に前進または後退する
ようになっている。なお、図中、１５は走行車輪を示
す。この走行台車１２は所定の場所に移動した後、スト
ッパーや歯止めやブレーキ機構等により固定でき台車１
２の移動が防止される。走行台車１２上には刃物台７が
設けられ、この台車１２と刃物台７との間に支持手段１
０及び刃物接触手段９が介設されている。

【００２３】支持手段１０は、ホース本体２の軸方向に
延在する旋回フレーム１６及び、旋回フレーム１６を水
平面に沿ってその長手方向中央部を軸に回動可能に支持
すると共に旋回フレーム１６の位置決めを行う角度調節
機構１７を備えている。角度調節機構１７は、旋回フレ
ーム１６をその中央部を軸に旋回可能に支持する軸部１
８と、走行台車１２に固定されたベース板１９に円弧状
に形成された制限溝２０と、その制限溝２０を貫通する
と共に旋回フレーム１６に連結されてフレーム１６を制
限溝２０の形成範囲に制限し、かつフレーム１６を走行
台車１２に位置決めする旋回レバー２１とからなる。旋
回レバー２１の位置決め機構は、フレーム１６の位置決
めができればどんな構成にしてもよく、例えばネジ機構
にしてもよい。これにより、旋回フレーム１６の角度が
任意に調節可能になっている。この旋回フレーム１６の
旋回範囲は所望の範囲になるように適宜決定することが
でき、例えば図示では制限溝２０の円弧範囲を任意に変
えることにより行える。図示例では旋回フレーム１６の
旋回範囲はホース本体２に平行な位置から両方向に２０
°の計４０°である。

【００２４】旋回フレーム１６の上面には、その長手方
向に沿って所定の間隔をおいて平行に延在する２つのガ
イドレール２２が設けられている。これらレール２２上
を移動フレーム２３を介して刃物台７がレール２２に沿
って移動可能に支持されている。刃物台７（移動フレー
ム２３）の移動は、自動でも手動でもどちらでもよく、
例えばハンドル、油圧、空圧、電動等のアクチュエータ
等を用いることができる。図示例は移動駆動機である移
動モータ２４を旋回フレーム１６の下部に設けてモータ
２４の駆動により刃物台７を動かすものである。すなわ
ち、旋回フレーム１６上にはガイドレール２２間にレー
ル２２と平行に延在するスクリューロッド２５が回転可
能に設けられ、このスクリューロッド２５に螺合してス
クリューロッド２５の回転によりロッド２５に沿って刃
物台７を移動させる螺合部２６が移動フレーム２３の下
面に設けられている。

【００２５】上記移動モータ２４は、正逆方向に回転し
得ると共に回転速度を可変可能にするように構成され、
このモータ２４の回転がスクリューロッド２５に伝わ
り、刃物台７が旋回フレーム１６に沿って所定速度例え
ば２００ｍｍ／ｍｉｎで水平面に平行な直線上を移動す
るようになっている。なお、スクリューロッド２５（旋
回フレーム１６の長手方向）の長さは浮力材３を切削す
る軸方向の長さより長く取るのは勿論である。

【００２６】刃物接触手段９は、刃物台７をホース本体
２の軸方向と直交する方向に沿って移動させて切削用筒
刃６の刃先５を浮力材３の所定の部位に接触させるもの
で、刃物台７を移動させて刃先５が浮力材３に接触する
ならばどのような構成にしてもよいが、図示例ではネジ
機構が用いられている。すなわち、刃物接触手段９は、
旋回フレーム１６の長手方向と直交する方向に延在する
移動フレーム２３と、その移動フレーム２３の上面に回
転可能に取り付けられ、その長手方向に沿って所定の間
隔をおいて平行に延在する２つのスクリューロッド２７
と、これらスクリューロッド２７にそれぞれ設けられ、
スクリューロッド２７に螺合してスクリューロッド２７
の回転によりロッド２７に沿って移動すると共に刃物台
７の底部に取り付けられた移動部材２８と、２つのスク
リューロッド２７に連結部材２９を介して連結され、こ
れらスクリューロッド２７を同期させて正逆方向に回転
させ、刃物台７を移動フレーム２３（スクリューロッド
２７）に沿って移動させて刃物台７の位置調節を行うた
めのハンドル３０とからなり、刃物台７が水平な直線上
をホース本体２の軸方向と直交する方向に沿って移動す
るようになっている。なお、スクリューロッド２７（移
動フレーム２３の長手方向）の長さは、刃物台７を浮力
材３側に移動したとき、切削用筒刃６（刃先５）が浮力
材３の外周に接触し得る最短長さよりも長く設定するの
は勿論である。また、刃物台７の移動はハンドル３０を
使用しているが、他の油圧、空圧、電動等のアクチュエ
ータなどを使用してもよい。

【００２７】刃物台７の上部でホース載置台１１側部位
には前記切削用筒刃６が配置されている。切削用筒刃６
は、前記浮力材３を切削する部分つまり刃先５が円形又
は円弧状に形成され、かつ、その刃先５の軸を中心とし
て正逆方向に回動可能に刃物台７に支持されている。切
削用筒刃６は、超硬合金や工具鋼等で成形され、その形
状は、刃先５がＲを有して一定円周に一致していれば全
体はどのような形状でもよく、例えば中空円筒状、中空
三日月状、半円状に形成してもよい。要は、切削用筒刃
６は、円筒体の少なくとも筒面端部の全周或いは一定円
周長部分を含む一部であり該筒面端部が刃先に形成され
ており、駆動源により中心軸の周りを回動可能に前記刃
物台に取り付けられていれば足りる。好ましくは図示例
のように円筒状がよい。

【００２８】切削用筒刃６の刃先５の直径は３００ｍｍ
以下が好ましく、３００ｍｍを超えると切削用筒刃６に
掛かる切削抵抗等が大きくなるので浮力材３を精度よく
切削することができないことがある。また、切削用筒刃
６は、その軸（回動軸３１）が重力方向に延在するよう
に、つまり円形の刃先５が水平面と平行になるように取
付けられている。具体的には、垂直方向に延在する回動
軸３１が刃物台７に回動可能に設けられ、この回動軸３
１の先端と中空円筒状の切削用筒刃６の軸心とが同軸上
になるように切削用筒刃６の内部に回動軸３１の先端が
位置され、この回動軸３１に切削用筒刃６が固定されて
いる。この固定は、回動軸３１に刃物台７が固定される
ならばどのように行ってもよく、例えば円板状の取付板
を用いて固定しても、径方向に延在する梁状或いは棒状
の取付部材を複数用いて固定してもよい。

【００２９】取付部材を用いると円筒面内方側で取付け
部材間に周方向に連続する貫通空間部が確保され、切削
屑が移動可能で軸方向下方へ連続的に落下して好適であ
る。取付部材採用時には、部材の周方向の間隔を等しく
するようにする。例えば、取付部材が２つの場合は１８
０°、３つの場合は１２０°、４つの場合は９０°であ
り、好ましくは取付部材が２つ又は３つの場合である。
図示例は２つの取付部材３２で固定した場合であり、互
いに相対する方向つまり周方向に中心角１８０°の間隔
をおいて取付部材３２が配置され、これら取付部材３２
の一端が回動軸２９に溶接等によりそれぞれ固定されて
いると共に、他端が切削用筒刃６の内壁にそれぞれ固定
されて、切削用筒刃６が回動自在に支持されている。

【００３０】さらに、切削用筒刃６の刃先５がホース本
体２の軸心を含む水平面に沿って位置されるように切削
用筒刃６の長手方向の長さや回動軸３１の長さ等を適切
に設定し、刃先５が接線と直角になるように浮力材３の
外周に接触可能にする。また、図示していないが、刃物
台７の垂直方向の高さ位置を調節する高さ調節機構を走
行台車１２等に設けるようにしてもよく、このようにす
れば、径の異なった多種のホース本体２に対しても径に
応じて切削用筒刃６の刃先５の高さ位置を調節すること
で切削が可能となる。

【００３１】刃物台７の内部には回動駆動源８である減
速機付回動モータ３３が配設され、この回動モータ３３
の駆動軸３４には伝達手段３５を介して回動軸３１が連
結されており、モータ３３の駆動により切削用筒刃６が
正逆方向に回動するようになっている。減速機付回動モ
ータ３３は、切削用筒刃６の回動速度を調節すると共に
回動範囲を任意の範囲に調節し得るように構成されてい
る。

【００３２】切削用筒刃６の回動速度及び回動範囲は浮
力材３が切削されるならば任意に決められるが、回動速
度は例えば２４０〜３２０ｒｐｍにする。回動範囲は好
ましくは１７０°以上にする。回動範囲が１７０°未満
の場合、浮力材３が切削し難い軟質材料で成形されてい
ると、切削がきれいに行われないことがある。なお、切
削用筒刃（刃先）の径、回動範囲、速度や切削用筒刃の
移動速度等の好適な数値（範囲）は上述のように述べた
が、浮力材の材質、ホース本体の径、ホース本体の回転
速度により変わるため、適宜それら好適範囲を決めるこ
とは勿論である。

【００３３】つぎに、この浮力材切削装置１の動作を、
ホース本体２に被覆されている浮力材３の端部を円錐状
に切削する場合について説明する。ホース本体２の外周
部に薄板状の浮力材３をホース成型機等を用いてスパイ
ラル状に複数図示例では５層巻き付けると、端部は図６
に示すように段状になる。このように端部が段上のまま
では、この外側に浮力材の割れ・破裂等を防止するため
ナイロン製のストレートコード（糸）やカバーゴムを被
覆し難いと共にする際にストレートコードと浮力材との
間に多くの空気が入り腐食等の原因になる慮がある。こ
のため、浮力材３の端部を図６に点線で示したように例
えば２０°に切削して円錐状にしている。

【００３４】この切削を行うには、まず、走行台車１２
を浮力材３の端部近傍まで走行移動させる。なお、この
際、切削用筒刃６の刃先５がホース本体２の軸を含む水
平面上に位置されていないときには、刃先５がその水平
面上にくるように高さ位置調節機構により切削用筒刃６
の位置調節を行う。移動後、旋回レバー２１により旋回
フレーム１６を適宜旋回させ、フレーム１６の角度を図
３の二点鎖線ａに示すように切削したい所望の角度例え
ば２０°に設定する。また、移動モータ２４を駆動させ
て、刃物台７及び移動フレーム２３を支持レール１６に
沿って浮力材３端部側のフレーム端部（一端部）に移動
させる。なお、この際、刃物台７を旋回フレーム１６に
沿って移動させたとき、刃先５が切削を行う最初の部分
（浮力材３の端部）に接触する位置に走行台車１２の位
置決めを行っておく。

【００３５】そして、ホース載置台１１上のホース本体
２を走行台車１２側に向けて回転させると共に、回動モ
ータ３２を駆動させて、切削用筒刃６を正逆方向に所定
の回動範囲で回動させる。この切削用筒刃６の回動を行
いながら、ハンドル３０を所定の方向にまわして、刃物
台７を浮力材３に向けて移動させ、刃先５を図３の二点
鎖線ｂに示すように浮力材３の端部に接触させて切削用
筒刃６（刃先５）の位置決めを行う。これにより、切削
用筒刃６の刃先５が浮力材３の回転方向と相対する方向
に向けられた状態で浮力材３と接触するので、浮力材３
が周方向に沿って切削される。

【００３６】この際、切削用筒刃６の刃先５が円又は円
弧状に形成されているため、浮力材３を切削する範囲が
小さいのでその抵抗（負荷）も小さく、しかも切削用筒
刃６が回動しており浮力材を削ぎ取るのではなく切断し
ていくこととなるしまた同一部分が連続して浮力材に接
触することがなく十分な冷却がされるから摩擦熱の影響
も殆ど受けることが無く、浮力材３が切削し難い軟質材
料、例えばガラスマイクロバルーンと接着剤（エポキシ
樹脂等）とからなるコンパウンドで成形されていても、
浮力材３の切削を確実にしかも精度よく行える。

【００３７】切削用筒刃６の位置決め後、移動モータ２
４を駆動させて、刃物台７を一端部から他端部（浮力材
３を切削したい方向（図示例ではホース本体２の端部側
から本体胴体方向））に向けて所定の速度例えば２００
ｍｍ／ｍｉｎで移動させる（図７参照）。この移動は図
３の二点鎖線ｃに示すように浮力材３の角度の終点まで
連続的に行う。これにより、浮力材３は刃先５の移動に
連れて周方向に切削されながら軸方向にも漸次切削さ
れ、旋回フレーム１６を設定した角度（２０°）に切削
される。つまり、浮力材３は端部から中央部に向かって
漸次拡径した円錐状に切削されることになる。なお、刃
物台７を端部から中央部方向に移動させて浮力材の切削
を行ったが、この移動とは逆方向つまり中央部から端部
方向に刃物台７を移動させて浮力材３の切削を行うこと
も全く同様にできる。また、浮力材３の切削面をさらに
精度よく仕上げたい場合には上述の切削工程を繰り返し
行ってもよく、例えば２回切削作業を行うことで、切削
された浮力材３の円錐面を傾斜が均一な高品位・高精度
に仕上げることができる。

【００３８】このように、被加工物の軟質材料の回転駆
動と、刃物台水平方向への直線移動を連動させる自動送
り機構を具備させてホース本体２を回転させると共に切
削用筒刃６を回動させ、この回動を行いながら刃先５を
浮力材３に接触させつつ切削用筒刃６を旋回フレーム１
６に沿って移動させることにより、自動的に浮力材３が
所定の角度の円錐状に切削されるので、人間がナイフで
浮力材３の切削を行う必要がなく大幅な省人化を図れ
る。また、ナイフで切削すると、切削面に凹凸ができた
り傾斜が均一にならなかったり不具合が生じがちであっ
たが、この浮力材切削装置１を用いれば傾斜が均一な円
錐状に切削されてそのような不具合はおきず、品質の向
上及び生産性の向上を図れ、続く後工程でのカバーゴム
等の被覆を簡単にしかも確実に行えるようになる。さら
に、ホース本体２の回転と切削用筒刃６の移動を連動さ
せることにより、簡単な初期設定で機械的に浮力材３が
円錐状に切削されるので、初心者でも浮力材３の切削を
簡単に行えることになる。

【００３９】作業結果の具体例を挙げれば、ガラスマイ
クロバルーンと接着剤（エポキシ樹脂等）とからなるコ
ンパウンドで成形された厚さ約３０ｍｍの浮力材を６層
被覆した内径（直径）４００ｍｍのホース本体を６．３
ｒｐｍの回転速度で回転させる。そして、切削用筒刃に
直径が２００ｍｍのものを用いて、その回動速度が２７
４ｒｐｍ、回動範囲が２３０°になるように設定し、か
つ、刃物台の移動傾斜が２０°で移動速度が２００ｍｍ
／ｍｉｎになるように設定した浮力材切削装置を用い
て、浮力材の切削を行うと、約２分で浮力材の端部が傾
斜が均一な円錐状に形成され、しかも人間がナイフで行
う場合に生じていた切削面の凹凸や傾斜の不均一といっ
た不具合が起こることなく、浮力材の切削を行えた。こ
のように、浮力材３を切削する際の作業効率が大幅に改
善されることとなる。

【００４０】更には、浮力材３を回転させると共に浮力
材３を切削する切削用筒刃６の刃先５がＲを持った例え
ば円筒状に形成することにより、浮力材３の切削された
屑（切削屑）が図７に示したように連続したまとまった
形になるので、切削屑の処理が容易となる。さらに、中
空形状例えば円筒状の切削用筒刃６を２つ又は３つの取
付部材３２で回動軸３１に固定することにより、円筒面
内方側の取付部材３２間に周方向に連続した貫通空間部
が切削屑が軸方向下方へ移動可能な通り抜ける路として
確保されるので、刃先５で切削された屑（切削屑）が切
削用筒刃６内を通って下方に落下する。こうして、細か
な屑が飛散してしまっていた従来に比べて切削屑が他に
飛び散ることがなく切削用筒刃６内を通って下方に落下
してほぼ一個所に落ちるので、切削屑が一山になり、切
削屑の処理が一段と容易になる。

【００４１】円錐状仕上げ作業の他、ホース本体２を回
転させると共に切削用筒刃６を回動させ、この回動を行
いながら刃先５を浮力材３に接触させつつ切削用筒刃６
を旋回フレーム１４に沿って移動させる際の移動角度
（旋回フレーム１６の角度）を例えばホース本体２の軸
と平行にすることにより、浮力材３を円柱状に切削する
ことも同様に簡単にできる。また、浮力材切削装置１を
浮力材３の中央部に移動させ、ホース本体２を回転させ
ると共に切削用筒刃６を回動させ、この回動を行いなが
ら刃先５を浮力材３に接触させ、かつこの刃先５を軸方
向及び軸と直交する方向に適宜移動させることにより、
浮力材３の中央部を任意の形状に切削することが可能と
なる。このように本発明の浮力材切削装置１を用いるこ
とにより、ホース本体２に被覆された浮力材３の任意の
箇所を任意の形状に簡単に切削することができ、工業的
価値が増大する。

【００４２】なお、本実施例では切削用筒刃を回動させ
て浮力材の切削を行う場合ついて述べたが、切削用筒刃
を回転させて浮力材を切削するように構成することもで
きる。例えば、円筒状の切削用筒刃を軸を中心として回
転させつつこの刃先を浮力材に接触させて浮力材の切削
を行うようにしてもよい。このようにしても、浮力材を
円錐状に切削する等が可能となる。

【００４３】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、浮力材等
の軟質材料一般を切削する作業を適切に自動化して軽労
化ができ作業効率も改善して生産性を向上することがで
き、加えて、品質向上も達成される。特に、切削用筒刃
を中空円筒状に形成し、この切削用筒刃を２つの取付部
材によって回動軸に固着することで、切削屑が切削用筒
刃の内部を通って下方に落下し、ほぼ一個所に落ちるの
で、切削屑の処理も容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の浮力材切削装置の一例を示す側面図で
ある。

【図２】図１の正面図である。

【図３】図１の上面図である。

【図４】図１の浮力切削装置の主要部を示す側面図であ
る。

【図５】図４の上面図である。

【図６】ホース本体に浮力材を被覆した状態を示す一部
断面図である。

【図７】本発明の浮力材切削装置を用いて浮力材の切削
をしている状態を示す図である。

【符号の説明】

１ 浮力材切削装置 ２ ホース本体 ３ 浮力材 ４ ホース回転手段 ５ 刃先 ６ 切削用筒刃 ７ 刃物台 ８ 回動駆動源 ９ 刃物接触手段 １０ 支持手段

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軟質素材の側周面を切削加工するための
   装置であって、 加工すべき軟質材料を保持して回転駆動させる駆動機構
   と、 この駆動機構の側方に位置して駆動機構の回転軸方向に
   対して平行又は任意角度をなす第１水平方向に直線移動
   可能で且つ第１水平方向と交差する第２水平方向に移動
   可能な刃物台と、 円筒体の少なくとも筒面端部の全周或いは一定円周長部
   分を含む一部であり該筒面端部が刃先に形成されてお
   り、前記刃物台に駆動源により中心軸の周りを回動可能
   に取り付けられた切削用筒刃とを具備してなり、回動す
   る刃先縁を被加工物に接触させて切削するように構成し
   たことを特徴とする軟質材料切削装置。
2. 【請求項２】 前記切削用筒刃が、中空円筒状又は横断
   面半円状若しくは三日月状であり円筒面内方側に切削屑
   が軸方向下方へ移動可能なように周方向に連続する貫通
   空間部を確保して前記中心軸と連結固定されていること
   を特徴とする請求項１に記載の軟質材料切削装置。
3. 【請求項３】 前記切削用筒刃の回動軸を傾斜支持自在
   に構成したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記
   載の軟質材料切削装置。
4. 【請求項４】 被加工物の軟質材料の回転駆動と、前記
   刃物台の第１水平方向への直線移動を連動させた自動送
   り機構を具備したことを特徴とする請求項１〜請求項３
   のいずれか１項に記載の軟質材料切削装置。