JPH11333822A - Ａｌｃパネルの製造方法 - Google Patents
Ａｌｃパネルの製造方法Info
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- JPH11333822A JPH11333822A JP15663598A JP15663598A JPH11333822A JP H11333822 A JPH11333822 A JP H11333822A JP 15663598 A JP15663598 A JP 15663598A JP 15663598 A JP15663598 A JP 15663598A JP H11333822 A JPH11333822 A JP H11333822A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＡＬＣパネルの製造工程、特にその中間工程
の半可塑性体の加工時に発生する亀裂や、欠落などの欠
陥部を減少させることができるＡＬＣパネルの製造方法
を提供する。 【解決手段】 硅酸質原料と、石灰質原料と、工程繰り
返し原料との粉末を主原料とし、アルミニウム粉と添加
物および水を加えて混練したＡＬＣスラリーを、補強用
鉄筋をセットした型枠に注入して発泡させ、一定時間硬
化させて得られた半可塑性体を前記型枠から取り出し、
所定寸法に切断後オートクレーブに装入して高温高圧で
蒸気養生するＡＬＣパネルの製造方法において、前記石
灰質原料の混合物の水和発熱量とＡＬＣスラリーの硬化
速度との関係を予め測定し、該測定結果にしたがって操
業時に前記型枠内のＡＬＣスラリーの硬化速度を推定
し、推定した最適硬度の時点で前記半可塑性体を切断す
ることを特徴とするもので、さらに前記石灰質原料の混
合物は、セメント、生石灰および石膏との混合物である
ＡＬＣパネルの製造方法を特徴とする。
の半可塑性体の加工時に発生する亀裂や、欠落などの欠
陥部を減少させることができるＡＬＣパネルの製造方法
を提供する。 【解決手段】 硅酸質原料と、石灰質原料と、工程繰り
返し原料との粉末を主原料とし、アルミニウム粉と添加
物および水を加えて混練したＡＬＣスラリーを、補強用
鉄筋をセットした型枠に注入して発泡させ、一定時間硬
化させて得られた半可塑性体を前記型枠から取り出し、
所定寸法に切断後オートクレーブに装入して高温高圧で
蒸気養生するＡＬＣパネルの製造方法において、前記石
灰質原料の混合物の水和発熱量とＡＬＣスラリーの硬化
速度との関係を予め測定し、該測定結果にしたがって操
業時に前記型枠内のＡＬＣスラリーの硬化速度を推定
し、推定した最適硬度の時点で前記半可塑性体を切断す
ることを特徴とするもので、さらに前記石灰質原料の混
合物は、セメント、生石灰および石膏との混合物である
ＡＬＣパネルの製造方法を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は軽量気泡コンクリー
ト（以下ＡＬＣという）パネルの製造方法に関し、特に
中間工程の半可塑性体の加工時に発生する亀裂や欠落な
どの欠陥部を減少させるＡＬＣパネルの製造方法に関す
るものである。
ト（以下ＡＬＣという）パネルの製造方法に関し、特に
中間工程の半可塑性体の加工時に発生する亀裂や欠落な
どの欠陥部を減少させるＡＬＣパネルの製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来一般に建築物の壁、床などに使用さ
れている幅が６００ｍｍ程度以下のＡＬＣパネルを製造
するには、硅石などの硅酸質原料と、セメント、生石
灰、石膏などの石灰質原料および工程繰り返し原料との
粉末を主原料とし、発泡剤として適量のアルミニウム粉
と界面活性剤などの添加物および温水を加えて混練した
ＡＬＣスラリーを所望枚数のパネルの補強用鉄筋をセッ
トした型枠に注入する。
れている幅が６００ｍｍ程度以下のＡＬＣパネルを製造
するには、硅石などの硅酸質原料と、セメント、生石
灰、石膏などの石灰質原料および工程繰り返し原料との
粉末を主原料とし、発泡剤として適量のアルミニウム粉
と界面活性剤などの添加物および温水を加えて混練した
ＡＬＣスラリーを所望枚数のパネルの補強用鉄筋をセッ
トした型枠に注入する。
【０００３】そして前記型枠内で前記原料間の水和反応
と発泡が同時に進行しながら次第に硬化し、細かい気泡
を内蔵した半可塑性体が形成される。さらに一定時間経
過して適度な硬さに硬化したら、この半可塑性体を前記
型枠から取り出し、ついで外形を所望寸法の直方体に切
削した後、ＡＬＣパネルの厚さに応じた間隔で並列した
ピアノ線を半可塑性体の長手方向の全長に亘って移動さ
せながら一挙に切断する。
と発泡が同時に進行しながら次第に硬化し、細かい気泡
を内蔵した半可塑性体が形成される。さらに一定時間経
過して適度な硬さに硬化したら、この半可塑性体を前記
型枠から取り出し、ついで外形を所望寸法の直方体に切
削した後、ＡＬＣパネルの厚さに応じた間隔で並列した
ピアノ線を半可塑性体の長手方向の全長に亘って移動さ
せながら一挙に切断する。
【０００４】このようにして切断された半可塑性体をオ
ートクレーブに装入して高温高圧で所定時間蒸気養生す
る。その後このＡＬＣパネル素材を、建築物の設計仕様
に基づいて各種寸法に切断したり、長辺小口面に溝を切
削加工したり、縁部の面取り加工する。さらに必要に応
じて表面に種々なデザインの模様に切削加工したり、タ
イルを貼着したり、塗装したり表面仕上げをし、ＡＬＣ
パネル製品としてから建築現場に納入している。
ートクレーブに装入して高温高圧で所定時間蒸気養生す
る。その後このＡＬＣパネル素材を、建築物の設計仕様
に基づいて各種寸法に切断したり、長辺小口面に溝を切
削加工したり、縁部の面取り加工する。さらに必要に応
じて表面に種々なデザインの模様に切削加工したり、タ
イルを貼着したり、塗装したり表面仕上げをし、ＡＬＣ
パネル製品としてから建築現場に納入している。
【０００５】このようにＡＬＣパネルは多くの工程を経
て生産されるので、その製造工程やハンドリングの際に
ＡＬＣパネル面に亀裂や欠落などの欠陥部が発生するこ
とがあり、一旦このような欠陥部が発生するとその補修
に手数が掛かるばかりでなく、製品歩留りが低下した
り、一部ＡＬＣパネルの納期が遅延することがあるなど
の問題があった。そして前記欠陥部の多くは半可塑性体
の加工の際に発生するため、工場では該欠陥部の発生の
低減対策を種々研究し品質管理に留意している。
て生産されるので、その製造工程やハンドリングの際に
ＡＬＣパネル面に亀裂や欠落などの欠陥部が発生するこ
とがあり、一旦このような欠陥部が発生するとその補修
に手数が掛かるばかりでなく、製品歩留りが低下した
り、一部ＡＬＣパネルの納期が遅延することがあるなど
の問題があった。そして前記欠陥部の多くは半可塑性体
の加工の際に発生するため、工場では該欠陥部の発生の
低減対策を種々研究し品質管理に留意している。
【０００６】前述の半可塑性体加工時の欠陥部の要因は
多岐に亘り、例えば各種原料の品質、各原料の配合割
合、スラリーの粘度や温度、半可塑性体の強度、気泡体
とその分布状況、ピアノ線の線径、緊張度、移動速度な
どが関係すると考えられているが、前記各要因の中でも
特に半可塑性体の切断時の硬度がその大きな比率を占め
ている。したがって半可塑性体の硬度が適切な範囲でな
い時に切断すると、欠陥部の発生率が高くなってしま
う。それ故に製造現場では、そのＡＬＣスラリーの型枠
への注入から半可塑性体に硬化して適切な硬度に達する
時間を予測し、また実際に半可塑性体の硬度を測定して
切断作業を行っているが、その最適硬度の予測時間が大
きくずれると流れ作業の工程が乱れ、生産効率が低下す
るという問題もあった。
多岐に亘り、例えば各種原料の品質、各原料の配合割
合、スラリーの粘度や温度、半可塑性体の強度、気泡体
とその分布状況、ピアノ線の線径、緊張度、移動速度な
どが関係すると考えられているが、前記各要因の中でも
特に半可塑性体の切断時の硬度がその大きな比率を占め
ている。したがって半可塑性体の硬度が適切な範囲でな
い時に切断すると、欠陥部の発生率が高くなってしま
う。それ故に製造現場では、そのＡＬＣスラリーの型枠
への注入から半可塑性体に硬化して適切な硬度に達する
時間を予測し、また実際に半可塑性体の硬度を測定して
切断作業を行っているが、その最適硬度の予測時間が大
きくずれると流れ作業の工程が乱れ、生産効率が低下す
るという問題もあった。
【０００７】前記半可塑性体の硬度を予測する大きな要
因の１つであるＡＬＣスラリーの硬化速度は、原料セメ
ントが有する硬化速度により決まるが、原料の物性、配
合割合、温度など種々な要因で変動するので、このＡＬ
Ｃスラリーの硬化速度をなるべく早い時期に推定する必
要がある。そしてこの推定方法としては、例えば原料セ
メントの水和発熱量を測定し、その測定結果からＡＬＣ
スラリーの硬化速度を推定する方法があった。しかしこ
の推定方法では原料セメントの生産工場や生産ロットの
違い、および他の石灰質原料の性質によっては必ずしも
実際のＡＬＣスラリーの硬化速度に対応できず、誤差が
大きくなるという問題があった。
因の１つであるＡＬＣスラリーの硬化速度は、原料セメ
ントが有する硬化速度により決まるが、原料の物性、配
合割合、温度など種々な要因で変動するので、このＡＬ
Ｃスラリーの硬化速度をなるべく早い時期に推定する必
要がある。そしてこの推定方法としては、例えば原料セ
メントの水和発熱量を測定し、その測定結果からＡＬＣ
スラリーの硬化速度を推定する方法があった。しかしこ
の推定方法では原料セメントの生産工場や生産ロットの
違い、および他の石灰質原料の性質によっては必ずしも
実際のＡＬＣスラリーの硬化速度に対応できず、誤差が
大きくなるという問題があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明はＡＬＣパネル
の製造工程、特にその中間工程の半可塑性体の加工時に
発生する亀裂や欠落などの欠陥部を減少させることがで
きるＡＬＣパネルの製造方法を提供することを目的とす
るものである。
の製造工程、特にその中間工程の半可塑性体の加工時に
発生する亀裂や欠落などの欠陥部を減少させることがで
きるＡＬＣパネルの製造方法を提供することを目的とす
るものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は鋭意研究を
重ね、切断に最適な硬度で半可塑性体を切断するため
に、前記ＡＬＣスラリーの硬化速度を石灰質原料の混合
物の水和発熱量から予め正確に予測できることを見出だ
し本発明を完成するに至った。したがって上記目的を達
成するため本発明に係るＡＬＣパネルの製造方法は、硅
酸質原料と、石灰質原料と、工程繰り返し原料との粉末
を主原料とし、アルミニウム粉と添加物および水を加え
て混練したＡＬＣスラリーを、補強用鉄筋をセットした
型枠に注入して発泡させ、一定時間硬化させて得られた
半可塑性体を前記型枠から取り出し、所定寸法に切断後
オートクレーブに装入して高温高圧で蒸気養生するＡＬ
Ｃパネルの製造方法において、前記石灰質原料の混合物
の水和発熱量とＡＬＣスラリーの硬化速度との関係を予
め測定し、該測定結果にしたがって操業時に前記型枠内
のＡＬＣスラリーの硬化速度を推定し、推定した最適硬
度の時点で前記半可塑性体を切断することを特徴とする
ものであり、さらに前記石灰質原料の混合物は、セメン
ト、生石灰および石膏との混合物であるＡＬＣパネルの
製造方法を特徴とするものである。
重ね、切断に最適な硬度で半可塑性体を切断するため
に、前記ＡＬＣスラリーの硬化速度を石灰質原料の混合
物の水和発熱量から予め正確に予測できることを見出だ
し本発明を完成するに至った。したがって上記目的を達
成するため本発明に係るＡＬＣパネルの製造方法は、硅
酸質原料と、石灰質原料と、工程繰り返し原料との粉末
を主原料とし、アルミニウム粉と添加物および水を加え
て混練したＡＬＣスラリーを、補強用鉄筋をセットした
型枠に注入して発泡させ、一定時間硬化させて得られた
半可塑性体を前記型枠から取り出し、所定寸法に切断後
オートクレーブに装入して高温高圧で蒸気養生するＡＬ
Ｃパネルの製造方法において、前記石灰質原料の混合物
の水和発熱量とＡＬＣスラリーの硬化速度との関係を予
め測定し、該測定結果にしたがって操業時に前記型枠内
のＡＬＣスラリーの硬化速度を推定し、推定した最適硬
度の時点で前記半可塑性体を切断することを特徴とする
ものであり、さらに前記石灰質原料の混合物は、セメン
ト、生石灰および石膏との混合物であるＡＬＣパネルの
製造方法を特徴とするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】つぎに本発明を添付図面に基づい
て説明すると、図１はＡＬＣスラリーの硬度を測定する
装置の説明図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、図
２、図３はそれぞれ異なる例の石灰質原料の５時間積算
水和発熱量と、該石灰質原料を使用したＡＬＣスラリー
が硬度２４ｍｍ（ボール値）に到達する時間との関係を
示す図であり、１は測定装置、２は鋼球、３は半可塑性
体の上面、３ａは半可塑性体上面の球面状窪みである。
て説明すると、図１はＡＬＣスラリーの硬度を測定する
装置の説明図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、図
２、図３はそれぞれ異なる例の石灰質原料の５時間積算
水和発熱量と、該石灰質原料を使用したＡＬＣスラリー
が硬度２４ｍｍ（ボール値）に到達する時間との関係を
示す図であり、１は測定装置、２は鋼球、３は半可塑性
体の上面、３ａは半可塑性体上面の球面状窪みである。
【００１１】本発明によれば原料の配合が決まった時点
で、使用するセメント、生石灰、石膏の３種類の石灰質
原料の混合物の水和発熱量を測定して、その積算発熱量
とＡＬＣスラリーの硬化速度との関係を測定して記録し
ておき、該測定記録にしたがって操業時に型枠内のＡＬ
Ｃスラリーの硬化速度を正確に予測すれば、半可塑性体
を最適な硬度で切断することができることになる。また
前記ＡＬＣスラリーの硬化速度が不適当と推定された場
合には、個別原料や各原料の配合を変更して適切な配合
にすることもでき、その結果半可塑性体の切断時に発生
する亀裂や欠落などの欠陥部を減少させることも可能と
なる。
で、使用するセメント、生石灰、石膏の３種類の石灰質
原料の混合物の水和発熱量を測定して、その積算発熱量
とＡＬＣスラリーの硬化速度との関係を測定して記録し
ておき、該測定記録にしたがって操業時に型枠内のＡＬ
Ｃスラリーの硬化速度を正確に予測すれば、半可塑性体
を最適な硬度で切断することができることになる。また
前記ＡＬＣスラリーの硬化速度が不適当と推定された場
合には、個別原料や各原料の配合を変更して適切な配合
にすることもでき、その結果半可塑性体の切断時に発生
する亀裂や欠落などの欠陥部を減少させることも可能と
なる。
【００１２】なお前記ＡＬＣスラリーの硬化速度の測定
方法は、各試験体の水比と、ＡＬＣスラリーの温度（５
０℃）は一定とし操業用型枠の１／１０００スケールの
型枠に各ＡＬＣスラリーを注入後、所定時間毎に図１に
示すような測定装置１を使用し、直径４１ｍｍ（重量２
８６ｇ）の鋼球２を半可塑性体上面３から５０ｍｍ上方
から自然落下させてから、この鋼球２を取り除き半可塑
性体上面３の球面状窪み３ａの直径を測定し（ボール
値）、半可塑性体が切断に最適な硬度、すなわち前記ボ
ール値が２４ｍｍに達する時間を記録するものである。
方法は、各試験体の水比と、ＡＬＣスラリーの温度（５
０℃）は一定とし操業用型枠の１／１０００スケールの
型枠に各ＡＬＣスラリーを注入後、所定時間毎に図１に
示すような測定装置１を使用し、直径４１ｍｍ（重量２
８６ｇ）の鋼球２を半可塑性体上面３から５０ｍｍ上方
から自然落下させてから、この鋼球２を取り除き半可塑
性体上面３の球面状窪み３ａの直径を測定し（ボール
値）、半可塑性体が切断に最適な硬度、すなわち前記ボ
ール値が２４ｍｍに達する時間を記録するものである。
【００１３】そして半可塑性体の切断に最適な硬度のボ
ール値は２６〜２２ｍｍ程度で、その理由は２６ｍｍを
超える硬度では半可塑性体の強度が低いため切断時に一
部欠落やひび割れが発生し易く、また２２ｍｍ未満では
硬過ぎてピアノ線が切断したり切断面の平滑度が低下す
るので２４ｍｍ前後が望ましく、またこの硬度に到達す
る時間を２４０〜２７０分間程度とすることが工程上好
ましい。
ール値は２６〜２２ｍｍ程度で、その理由は２６ｍｍを
超える硬度では半可塑性体の強度が低いため切断時に一
部欠落やひび割れが発生し易く、また２２ｍｍ未満では
硬過ぎてピアノ線が切断したり切断面の平滑度が低下す
るので２４ｍｍ前後が望ましく、またこの硬度に到達す
る時間を２４０〜２７０分間程度とすることが工程上好
ましい。
【００１４】また水和発熱速度の測定方法は、セメント
単独の試料１０ｇならびに該セメントと生石灰および石
膏の混合物の試料１０ｇをそれぞれ水１０ｇ中に分散さ
せ、各試料の注水直後から２４時間までの水和発熱速度
および水和発熱量を、（株）東京理工製の伝導微小熱量
計を使用し、水和温度５０℃で測定する。そして積算水
和発熱量は、測定開始後５時間の積算発熱量とした。な
おセメントと生石灰および石膏の３種類の混合物でな
く、セメントと生石灰または石膏の２種類の混合物の積
算水和発熱量でもよいが、３種類の混合物の方が実際配
合に近いので適当である。
単独の試料１０ｇならびに該セメントと生石灰および石
膏の混合物の試料１０ｇをそれぞれ水１０ｇ中に分散さ
せ、各試料の注水直後から２４時間までの水和発熱速度
および水和発熱量を、（株）東京理工製の伝導微小熱量
計を使用し、水和温度５０℃で測定する。そして積算水
和発熱量は、測定開始後５時間の積算発熱量とした。な
おセメントと生石灰および石膏の３種類の混合物でな
く、セメントと生石灰または石膏の２種類の混合物の積
算水和発熱量でもよいが、３種類の混合物の方が実際配
合に近いので適当である。
【００１５】
【実施例】以下本発明の一実施例について説明する。セ
メントとして硬化速度の異なる５種類を用意し、これら
セメント単独で各１０ｇの５種類の試料と、前記５種類
のセメント８ｇと、生石灰および石膏それぞれ１ｇの混
合物の５種類の試料１０ｇについて水１０ｇ中に分散さ
せて前記した方法で積算水和発熱量を測定した。一方硬
化速度の異なる５種類のセメント３０重量％、生石灰１
０重量％、石膏１０重量％に、硅砂４０重量％、工程繰
返し原料１０重量％と水を加え、さらに０．１重量％の
アルミニウム粉を添加して混練したＡＬＣスラリーを型
枠に注入してそれぞれについて硬化速度を前述の方法で
測定した。そして前記各５時間積算水和発熱量と、ＡＬ
Ｃスラリーの硬度が２４ｍｍ（ボール値）に達した時間
との関係を図２に示す。ただし図２において５種類のセ
メント単独の硬化速度は、対応するセメントを用いたＡ
ＬＣスラリーの硬化速度に基いてプロットして示したも
のである。
メントとして硬化速度の異なる５種類を用意し、これら
セメント単独で各１０ｇの５種類の試料と、前記５種類
のセメント８ｇと、生石灰および石膏それぞれ１ｇの混
合物の５種類の試料１０ｇについて水１０ｇ中に分散さ
せて前記した方法で積算水和発熱量を測定した。一方硬
化速度の異なる５種類のセメント３０重量％、生石灰１
０重量％、石膏１０重量％に、硅砂４０重量％、工程繰
返し原料１０重量％と水を加え、さらに０．１重量％の
アルミニウム粉を添加して混練したＡＬＣスラリーを型
枠に注入してそれぞれについて硬化速度を前述の方法で
測定した。そして前記各５時間積算水和発熱量と、ＡＬ
Ｃスラリーの硬度が２４ｍｍ（ボール値）に達した時間
との関係を図２に示す。ただし図２において５種類のセ
メント単独の硬化速度は、対応するセメントを用いたＡ
ＬＣスラリーの硬化速度に基いてプロットして示したも
のである。
【００１６】つぎにセメントやその他原料は同じ物を使
用し、ＡＬＣスラリーの原料配合はセメント２０重量
％、生石灰５重量％、石膏５重量％に、硅砂５０重量
％、工程繰返し原料２０重量％と水を加え、さらに０．
１重量％のアルミニウム粉を添加して混練したＡＬＣス
ラリーを型枠に注入して硬化速度を前述の方法で測定し
た。そして前記各５時間積算水和発熱量とＡＬＣスラリ
一の硬度が２４ｍｍ（ボール値）に達した時間との関係
を図３に示す。ただし図３においてセメント単独の硬化
速度は図２と同様にしてプロットして示したものであ
る。
用し、ＡＬＣスラリーの原料配合はセメント２０重量
％、生石灰５重量％、石膏５重量％に、硅砂５０重量
％、工程繰返し原料２０重量％と水を加え、さらに０．
１重量％のアルミニウム粉を添加して混練したＡＬＣス
ラリーを型枠に注入して硬化速度を前述の方法で測定し
た。そして前記各５時間積算水和発熱量とＡＬＣスラリ
一の硬度が２４ｍｍ（ボール値）に達した時間との関係
を図３に示す。ただし図３においてセメント単独の硬化
速度は図２と同様にしてプロットして示したものであ
る。
【００１７】図２および図３から分かる通り、セメント
単独の積算水和発熱量とＡＬＣスラリーから導き出した
硬化速度の関係ではばらつきが大きいが、セメント、生
石灰、石膏の３種の混合物の積算水和発熱量とＡＬＣス
ラリーの硬化速度の関係ではばらつきが少ない。その理
由は必ずしも明確ではないが、セメント単独の場合に比
べて、前記３種の混合物の方がセメント中のＣ、Ｓの反
応が安定するためではないかと考えられる。
単独の積算水和発熱量とＡＬＣスラリーから導き出した
硬化速度の関係ではばらつきが大きいが、セメント、生
石灰、石膏の３種の混合物の積算水和発熱量とＡＬＣス
ラリーの硬化速度の関係ではばらつきが少ない。その理
由は必ずしも明確ではないが、セメント単独の場合に比
べて、前記３種の混合物の方がセメント中のＣ、Ｓの反
応が安定するためではないかと考えられる。
【００１８】
【発明の効果】以上述べた通り本発明のＡＬＣパネルの
製造方法によれば、原料の配合が決まった時点で使用す
るセメント、生石灰、石膏の３種類の石灰質原料の混合
物の水和発熱量を測定して、その積算水和発熱量とＡＬ
Ｃスラリーの硬化速度との関係を測定して記録してお
き、この測定記録にしたがって操業時に型枠内のＡＬＣ
スラリーの硬化速度を正確に予測すれば半可塑性体を最
適な硬度で切断することが可能となる。
製造方法によれば、原料の配合が決まった時点で使用す
るセメント、生石灰、石膏の３種類の石灰質原料の混合
物の水和発熱量を測定して、その積算水和発熱量とＡＬ
Ｃスラリーの硬化速度との関係を測定して記録してお
き、この測定記録にしたがって操業時に型枠内のＡＬＣ
スラリーの硬化速度を正確に予測すれば半可塑性体を最
適な硬度で切断することが可能となる。
【００１９】また前記ＡＬＣスラリーの硬化速度が不適
当と推定された場合には、個別原料や各原料の配合を変
更して、適切な配合にすることもでき、その結果半可塑
性体の切断時に発生する亀裂や欠落などの欠陥部を減少
させることができるので実用上ＡＬＣパネル製品の品質
と生産効率の向上に顕著な成果が得られる。そして使用
する原料の銘柄や配合が決まった時点で、セメント、生
石灰、石膏の３種類の石灰質原料のうち、セメントを含
む２種または３種の混合物の水和発熱量を測定しておけ
ば、その測定結果からＡＬＣスラリーの硬化速度を正確
に予測することができ、ＡＬＣスラリーを型枠内に注入
後、切断に適した硬度に達する時間が予測できるので、
生産工程が設定し易く、また生産効率と製品の品質を向
上させることが可能となった。
当と推定された場合には、個別原料や各原料の配合を変
更して、適切な配合にすることもでき、その結果半可塑
性体の切断時に発生する亀裂や欠落などの欠陥部を減少
させることができるので実用上ＡＬＣパネル製品の品質
と生産効率の向上に顕著な成果が得られる。そして使用
する原料の銘柄や配合が決まった時点で、セメント、生
石灰、石膏の３種類の石灰質原料のうち、セメントを含
む２種または３種の混合物の水和発熱量を測定しておけ
ば、その測定結果からＡＬＣスラリーの硬化速度を正確
に予測することができ、ＡＬＣスラリーを型枠内に注入
後、切断に適した硬度に達する時間が予測できるので、
生産工程が設定し易く、また生産効率と製品の品質を向
上させることが可能となった。
【図１】ＡＬＣスラリーの硬度を測定する装置の説明図
で、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。
で、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。
【図２】石灰質原料の一実施例の５時間積算水和発熱量
と、この石灰質原料を使用したＡＬＣスラリーが硬度２
４ｍｍ（ボール値）に到達する時間との関係を示す図で
ある。
と、この石灰質原料を使用したＡＬＣスラリーが硬度２
４ｍｍ（ボール値）に到達する時間との関係を示す図で
ある。
【図３】石灰質原料の他の実施例の５時間水和積算発熱
量と、この石灰質原料を使用したＡＬＣスラリーが硬度
２４ｍｍ（ボール値）に到達する時間との関係を示す図
である。
量と、この石灰質原料を使用したＡＬＣスラリーが硬度
２４ｍｍ（ボール値）に到達する時間との関係を示す図
である。
１ 測定装置 ２ 鋼球 ３ 半可塑性体の上面 ３ａ 球面状窪み
Claims (2)
- 【請求項１】 硅酸質原料と、石灰質原料と、工程繰り
返し原料との粉末を主原料とし、アルミニウム粉と添加
物および水を加えて混練したスラリーを、補強用鉄筋を
セットした型枠に注入して発泡させ、一定時間硬化させ
て得られた半可塑性体を前記型枠から取り出し、所定寸
法に切断後オートクレーブに装入して高温高圧で蒸気養
生するＡＬＣパネルの製造方法において、前記石灰質原
料の混合物の水和発熱量とＡＬＣスラリーの硬化速度と
の関係を予め測定し、該測定結果にしたがって操業時に
前記型枠内のＡＬＣスラリーの硬化速度を推定し、推定
した最適硬度の時点で前記半可塑性体を切断することを
特徴とするＡＬＣパネルの製造方法。 - 【請求項２】 前記石灰質原料の混合物は、セメント、
生石灰および石膏との混合物であることを特徴とする請
求項１記載のＡＬＣパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15663598A JPH11333822A (ja) | 1998-05-21 | 1998-05-21 | Ａｌｃパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15663598A JPH11333822A (ja) | 1998-05-21 | 1998-05-21 | Ａｌｃパネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11333822A true JPH11333822A (ja) | 1999-12-07 |
Family
ID=15631989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15663598A Pending JPH11333822A (ja) | 1998-05-21 | 1998-05-21 | Ａｌｃパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11333822A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100913788B1 (ko) | 2007-11-12 | 2009-08-26 | 한국세라믹기술원 | 백시멘트와 난석을 이용한 경량패널의 제조방법 |
| KR20150039319A (ko) * | 2013-10-02 | 2015-04-10 | 한성열 | 황토와 alc 패널을 이용한 훈연장치 |
-
1998
- 1998-05-21 JP JP15663598A patent/JPH11333822A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100913788B1 (ko) | 2007-11-12 | 2009-08-26 | 한국세라믹기술원 | 백시멘트와 난석을 이용한 경량패널의 제조방법 |
| KR20150039319A (ko) * | 2013-10-02 | 2015-04-10 | 한성열 | 황토와 alc 패널을 이용한 훈연장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040225 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040908 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050107 |