JPH11323423A - 飛散物が少ない転炉製鋼方法 - Google Patents
飛散物が少ない転炉製鋼方法Info
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- JPH11323423A JPH11323423A JP12564698A JP12564698A JPH11323423A JP H11323423 A JPH11323423 A JP H11323423A JP 12564698 A JP12564698 A JP 12564698A JP 12564698 A JP12564698 A JP 12564698A JP H11323423 A JPH11323423 A JP H11323423A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、炉口付着地金やダスト、スプラッ
シュ等の飛散物が少なく、地金除去作業による稼働率の
低下を招くことなく高稼働率な転炉吹錬を可能とする方
法を提供する。 【解決手段】 上底吹き転炉精錬において、上吹き送酸
時間の少なくとも３０％以上の期間に炉内圧を１. ５kg
f/cm2 以上とし、当該期間の送酸速度Ｆを３. ６５(Nm3
/min/ton) 以下とすることを特徴とする転炉製鋼方法。
シュ等の飛散物が少なく、地金除去作業による稼働率の
低下を招くことなく高稼働率な転炉吹錬を可能とする方
法を提供する。 【解決手段】 上底吹き転炉精錬において、上吹き送酸
時間の少なくとも３０％以上の期間に炉内圧を１. ５kg
f/cm2 以上とし、当該期間の送酸速度Ｆを３. ６５(Nm3
/min/ton) 以下とすることを特徴とする転炉製鋼方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は転炉吹錬において、
ダストやスプラッシュのような飛散物が少なく、地金除
去作業による稼働率の低下を招くことなく高稼働率を可
能とする転炉製鋼方法に関する。
ダストやスプラッシュのような飛散物が少なく、地金除
去作業による稼働率の低下を招くことなく高稼働率を可
能とする転炉製鋼方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】転炉操業においては、スプラッシュやダ
ストの飛散により、炉口部に地金が堆積すること、炉下
に落下物が堆積すること、排ガス集塵器の負荷が大きく
なること等の問題を生じていた。
ストの飛散により、炉口部に地金が堆積すること、炉下
に落下物が堆積すること、排ガス集塵器の負荷が大きく
なること等の問題を生じていた。
【０００３】一般に炉口付着地金は、１０〜２０チャー
ジに１回程度の頻度で、スクラップシュートを炉口に激
突させ衝撃で落下させたり、スクラップシュートを炉口
に接触させて上下運動させることで機械的に剥離させる
方法で除去させている。また、炉下落下物は、炉下にブ
ルドーザーのような重機を入れて除去している。しか
し、これらの方法では地金除去作業に時間を要するため
転炉の稼働率を大幅に低下させていた。
ジに１回程度の頻度で、スクラップシュートを炉口に激
突させ衝撃で落下させたり、スクラップシュートを炉口
に接触させて上下運動させることで機械的に剥離させる
方法で除去させている。また、炉下落下物は、炉下にブ
ルドーザーのような重機を入れて除去している。しか
し、これらの方法では地金除去作業に時間を要するため
転炉の稼働率を大幅に低下させていた。
【０００４】一方、転炉炉内に圧力を付与して精錬する
ことは、以下のように公知となっている。
ことは、以下のように公知となっている。
【０００５】特開平2 −２０５６１６号公報には、転炉
内を１. ５kgf/cm2 （当該明細書ではゲージ圧で記載さ
れているため０. ５kgf/cm2 であるが本明細書では絶対
圧で記載しているため絶対圧に換算した）以上に加圧
し、転炉内への溶鉄とスクラップの総装入量Ｗ(t/ch)と
転炉鉄皮内容積Ｖ(m3)との関係をＷ＞０. ８Ｖとする方
法、及び、０. ８Ｖ≧Ｗ≧０. ５Ｖとし、かつ、炉内へ
の送酸速度Ｕ(Nm3/min/t) をＵ≧３. ７とする方法が開
示されている。しかし、この方法では重装入（Ｗ＞０.
８Ｖ）した場合には上部空間が減るため飛散物は低減で
きず、また、重装入しない場合には送酸速度が非常に大
きくなっているため飛散物量は低減できない。
内を１. ５kgf/cm2 （当該明細書ではゲージ圧で記載さ
れているため０. ５kgf/cm2 であるが本明細書では絶対
圧で記載しているため絶対圧に換算した）以上に加圧
し、転炉内への溶鉄とスクラップの総装入量Ｗ(t/ch)と
転炉鉄皮内容積Ｖ(m3)との関係をＷ＞０. ８Ｖとする方
法、及び、０. ８Ｖ≧Ｗ≧０. ５Ｖとし、かつ、炉内へ
の送酸速度Ｕ(Nm3/min/t) をＵ≧３. ７とする方法が開
示されている。しかし、この方法では重装入（Ｗ＞０.
８Ｖ）した場合には上部空間が減るため飛散物は低減で
きず、また、重装入しない場合には送酸速度が非常に大
きくなっているため飛散物量は低減できない。
【０００６】加圧によるダストの低減については、特開
平２−２９８２０９号公報に、含鉄冷材溶解専用転炉
で、炉内圧Ｐ'(atm)と炭素濃度[ ％Ｃ] とを、２. ５≦
[ ％Ｃ] ≦５で、Ｐ≧１. １５＋０. ３{[％Ｃ] −２.
５} とする方法が開示されている。この方法は、溶解専
用転炉での操業条件であり、かつ、送酸速度が規定され
ていないため脱炭用転炉へは適用できない。冶金原理的
に見ると、含鉄冷材の溶解炉の場合には、炭材を供給し
つつ吹酸するため、炭材から溶鉄への浸炭という吸熱反
応が脱炭と同時に常に溶鋼表面（炭材は密度が小さいた
め溶鋼表面に浮遊している）で進行するため火点温度が
低い特徴がある。この場合には、火点では酸化鉄が比較
的安定に生成されるため、ダストやスプラッシュの発生
に対して送酸速度の影響は出ない。これに対して、脱炭
炉では浸炭が無いため高温の火点が形成され、火点で生
成される酸化鉄が不安定となるため送酸速度にスプラッ
シュやダストの発生が大きく依存する。
平２−２９８２０９号公報に、含鉄冷材溶解専用転炉
で、炉内圧Ｐ'(atm)と炭素濃度[ ％Ｃ] とを、２. ５≦
[ ％Ｃ] ≦５で、Ｐ≧１. １５＋０. ３{[％Ｃ] −２.
５} とする方法が開示されている。この方法は、溶解専
用転炉での操業条件であり、かつ、送酸速度が規定され
ていないため脱炭用転炉へは適用できない。冶金原理的
に見ると、含鉄冷材の溶解炉の場合には、炭材を供給し
つつ吹酸するため、炭材から溶鉄への浸炭という吸熱反
応が脱炭と同時に常に溶鋼表面（炭材は密度が小さいた
め溶鋼表面に浮遊している）で進行するため火点温度が
低い特徴がある。この場合には、火点では酸化鉄が比較
的安定に生成されるため、ダストやスプラッシュの発生
に対して送酸速度の影響は出ない。これに対して、脱炭
炉では浸炭が無いため高温の火点が形成され、火点で生
成される酸化鉄が不安定となるため送酸速度にスプラッ
シュやダストの発生が大きく依存する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、特開平2 −
２０５６１６号公報に開示されている方法では飛散物が
低減できず、特開平２−２９８２０９号公報に開示され
ている方法では脱炭用転炉へは適用できないという問題
を解決し、炉口付着地金やダストやスプラッシュのよう
な飛散物が少なく、地金除去作業による稼働率の低下を
招くことなく高稼働率を可能とする転炉製鋼方法を提供
することを目的とする。
２０５６１６号公報に開示されている方法では飛散物が
低減できず、特開平２−２９８２０９号公報に開示され
ている方法では脱炭用転炉へは適用できないという問題
を解決し、炉口付着地金やダストやスプラッシュのよう
な飛散物が少なく、地金除去作業による稼働率の低下を
招くことなく高稼働率を可能とする転炉製鋼方法を提供
することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の各
方法にある。 （１） 上底吹き転炉精錬による転炉製鋼方法におい
て、上吹き送酸時間の少なくとも３０％以上の期間に炉
内圧力Ｐを１. ５kgf/cm2 以上とし、当該期間の送酸速
度Ｆを３. ６５(Nm3/min/ton) 以下とすることを特徴と
する飛散物が少ない転炉製鋼方法。 （２） 全吹酸期間において、炉内圧力Ｐ(kgf/cm2) と
送酸速度Ｆ(Nm3/min/ton) の関係を、Ｆ／Ｐで１. ２〜
２. ４５とすることを特徴とする上記（１）に記載の飛
散物が少ない転炉製鋼方法。 （３） 上吹き送酸時間の内、炭素濃度が１％以上の期
間の７０％以上を、炉内圧力Ｐが１. ５kgf/cm2 以上
で、前記送酸速度Ｆと炉内圧力Ｐの比Ｆ／Ｐを１.５〜
２. ０とすることを特徴とする上記（１）又は（２）に
記載の飛散物が少ない転炉製鋼方法。
方法にある。 （１） 上底吹き転炉精錬による転炉製鋼方法におい
て、上吹き送酸時間の少なくとも３０％以上の期間に炉
内圧力Ｐを１. ５kgf/cm2 以上とし、当該期間の送酸速
度Ｆを３. ６５(Nm3/min/ton) 以下とすることを特徴と
する飛散物が少ない転炉製鋼方法。 （２） 全吹酸期間において、炉内圧力Ｐ(kgf/cm2) と
送酸速度Ｆ(Nm3/min/ton) の関係を、Ｆ／Ｐで１. ２〜
２. ４５とすることを特徴とする上記（１）に記載の飛
散物が少ない転炉製鋼方法。 （３） 上吹き送酸時間の内、炭素濃度が１％以上の期
間の７０％以上を、炉内圧力Ｐが１. ５kgf/cm2 以上
で、前記送酸速度Ｆと炉内圧力Ｐの比Ｆ／Ｐを１.５〜
２. ０とすることを特徴とする上記（１）又は（２）に
記載の飛散物が少ない転炉製鋼方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】転炉のダストやスプラッシュは、
いずれも上吹き酸素吹酸に伴い発生する飛散物である。
飛散の駆動力は脱炭反応に伴うＣＯガスの発生が主であ
る。より詳細に発生機構を論じると、上吹き酸素により
形成される火点で生成された酸化鉄が浴内に巻き込まれ
た後、溶鋼中の炭素と反応してＣＯガスを発生させるこ
とでダストやスプラッシュが生成される。脱炭転炉のよ
うに火点が極めて高温の場合には、熱力学的に酸化鉄は
不安定のため、送酸速度が低い場合には酸化鉄は表面で
直ちに総てが還元されるため、溶鋼内に巻き込まれる量
は少なく、ダストやスプラッシュは生成しない。これに
対して、送酸速度を高くすると還元速度よりも、酸素の
供給による酸化鉄の生成速度が大きくなるため、一部の
酸化鉄が火点で還元しきれずに溶鋼内へも巻き込まれ、
ダストやスプラッシュを発生させる。従って、飛散物を
抑制するには送酸速度が重要な要因となる。
いずれも上吹き酸素吹酸に伴い発生する飛散物である。
飛散の駆動力は脱炭反応に伴うＣＯガスの発生が主であ
る。より詳細に発生機構を論じると、上吹き酸素により
形成される火点で生成された酸化鉄が浴内に巻き込まれ
た後、溶鋼中の炭素と反応してＣＯガスを発生させるこ
とでダストやスプラッシュが生成される。脱炭転炉のよ
うに火点が極めて高温の場合には、熱力学的に酸化鉄は
不安定のため、送酸速度が低い場合には酸化鉄は表面で
直ちに総てが還元されるため、溶鋼内に巻き込まれる量
は少なく、ダストやスプラッシュは生成しない。これに
対して、送酸速度を高くすると還元速度よりも、酸素の
供給による酸化鉄の生成速度が大きくなるため、一部の
酸化鉄が火点で還元しきれずに溶鋼内へも巻き込まれ、
ダストやスプラッシュを発生させる。従って、飛散物を
抑制するには送酸速度が重要な要因となる。
【００１０】一方、炉内圧は、高い方が発生したＣＯガ
スの体積を小さくできるために飛散物に対しては有利で
ある効果を持つ。
スの体積を小さくできるために飛散物に対しては有利で
ある効果を持つ。
【００１１】請求項１は、この知見に基づくものであ
り、炉内圧力Ｐを１. ５kgf/cm2 以上とし、かつ、送酸
速度Ｆを３. ６５(Nm3/min/ton) 以下とすることで大幅
に飛散物が低下したという実験事実に基づくものであ
る。図１に実験結果を示すが、Ｆが３. ６５以下でＰが
１. ５以上で飛散物量が低減することがわかる。ここで
飛散物量は、１チャージの脱炭吹錬で発生したダスト量
と炉下地金の総重量で評価した。ここで、Ｐが１. ５以
上の期間を上吹き送酸時間の少なくとも３０％以上とし
た理由は、３０％よりも少ない期間の場合には、飛散物
低下効果が少なく実質的に転炉生産性が上がらないため
である。尚、炉内圧力Ｐは設備改造費の大幅な増加を抑
制するためには５kgf/cm2 以下であることが好ましい。
り、炉内圧力Ｐを１. ５kgf/cm2 以上とし、かつ、送酸
速度Ｆを３. ６５(Nm3/min/ton) 以下とすることで大幅
に飛散物が低下したという実験事実に基づくものであ
る。図１に実験結果を示すが、Ｆが３. ６５以下でＰが
１. ５以上で飛散物量が低減することがわかる。ここで
飛散物量は、１チャージの脱炭吹錬で発生したダスト量
と炉下地金の総重量で評価した。ここで、Ｐが１. ５以
上の期間を上吹き送酸時間の少なくとも３０％以上とし
た理由は、３０％よりも少ない期間の場合には、飛散物
低下効果が少なく実質的に転炉生産性が上がらないため
である。尚、炉内圧力Ｐは設備改造費の大幅な増加を抑
制するためには５kgf/cm2 以下であることが好ましい。
【００１２】請求項２は、全吹酸期間にわたるさらなる
適正条件を示したものである。炉内圧力を高めること
は、前述のように飛散物を低減させる効果がある反面、
過剰に高圧とした場合には、火点での還元反応は熱力学
的に起こりにくい方向に作用するため（つまり、ＣＯ分
圧が高くなるためＦｅＯ＋[ Ｃ] →ＣＯの反応が進みに
くくなるため）、溶鋼内へ巻き込まれる酸化物が増加し
飛散物を増大させる効果もある。したがって、飛散物を
低下するには、適正な送酸速度と炉内圧力の関係があ
り、本請求項は、上記の知見に基づき詳細な実験を実施
した結果得られたものである。Ｆ／Ｐの上限である２．
４５以下という数値限定は炉内圧力Ｐが１．５kgf/cm2
よりも低い範囲での最適条件を示すものである。図２
は、送酸速度Ｆ(Nm3/min/ton) と炉内圧力Ｐ(kgf/cm2)
の比であるＦ／Ｐと飛散物量との関係を示した実験結果
であるが、Ｆ／Ｐを２．４５以下とすることで飛散物が
低下することがわかる。Ｆ／Ｐが２．４５よりも大きい
場合には、圧力に対して相対的に送酸速度が高すぎるた
め、酸素供給による酸化鉄の生成速度が大きくなり一部
の酸化鉄が火点で還元しきれずに溶鋼内へ巻き込まれる
影響が大きくなり、飛散物が増大する。逆に、Ｆ／Ｐの
下限である１．２以上という数値限定理由は、炉内圧力
Ｐが１．５kgf/cm2 以上の場合の最適条件を示すもので
ある。図３には炉内圧力Ｐが１．７〜２．７kgf/cm2 の
場合の実験結果を示すが、Ｆ／Ｐが１．２よりも小さい
場合には、送酸速度に対して相対的に圧力が高すぎるた
め、還元反応が熱力学的に起こりにくくなり、一部の酸
化鉄が火点で還元しきれずに溶鋼内へ巻き込まれるため
飛散物が増大している。尚、炉内圧力Ｐが１．５kgf/cm
2 よりも低い場合もＦ／Ｐが１．２以上になるように操
業しても本発明の効果を何ら損なうものではない。
適正条件を示したものである。炉内圧力を高めること
は、前述のように飛散物を低減させる効果がある反面、
過剰に高圧とした場合には、火点での還元反応は熱力学
的に起こりにくい方向に作用するため（つまり、ＣＯ分
圧が高くなるためＦｅＯ＋[ Ｃ] →ＣＯの反応が進みに
くくなるため）、溶鋼内へ巻き込まれる酸化物が増加し
飛散物を増大させる効果もある。したがって、飛散物を
低下するには、適正な送酸速度と炉内圧力の関係があ
り、本請求項は、上記の知見に基づき詳細な実験を実施
した結果得られたものである。Ｆ／Ｐの上限である２．
４５以下という数値限定は炉内圧力Ｐが１．５kgf/cm2
よりも低い範囲での最適条件を示すものである。図２
は、送酸速度Ｆ(Nm3/min/ton) と炉内圧力Ｐ(kgf/cm2)
の比であるＦ／Ｐと飛散物量との関係を示した実験結果
であるが、Ｆ／Ｐを２．４５以下とすることで飛散物が
低下することがわかる。Ｆ／Ｐが２．４５よりも大きい
場合には、圧力に対して相対的に送酸速度が高すぎるた
め、酸素供給による酸化鉄の生成速度が大きくなり一部
の酸化鉄が火点で還元しきれずに溶鋼内へ巻き込まれる
影響が大きくなり、飛散物が増大する。逆に、Ｆ／Ｐの
下限である１．２以上という数値限定理由は、炉内圧力
Ｐが１．５kgf/cm2 以上の場合の最適条件を示すもので
ある。図３には炉内圧力Ｐが１．７〜２．７kgf/cm2 の
場合の実験結果を示すが、Ｆ／Ｐが１．２よりも小さい
場合には、送酸速度に対して相対的に圧力が高すぎるた
め、還元反応が熱力学的に起こりにくくなり、一部の酸
化鉄が火点で還元しきれずに溶鋼内へ巻き込まれるため
飛散物が増大している。尚、炉内圧力Ｐが１．５kgf/cm
2 よりも低い場合もＦ／Ｐが１．２以上になるように操
業しても本発明の効果を何ら損なうものではない。
【００１３】請求項３は、最も効果的な条件を示したも
のである。飛散物の発生はＣＯガス発生速度の大きい脱
炭最盛期が最も激しく、それは、炭素濃度が１％以上の
期間として定義される。従って、この期間に炉内圧力と
送酸速度の両者を、最も飛散物が少ない条件に制御する
ことで最大の効果を得ることができる。上吹き送酸時間
の内、炭素濃度が１％以上の期間の７０％以上としたの
は、７０％よりも短いと飛散物低下効果が少なく実質的
に転炉生産性が上がらないためであり、炉内圧力Ｐが
１. ５kgf/cm2 以上で、Ｆ／Ｐが１. ５〜２. ０とした
理由は、最もＣＯ発生が激しい時期にＦ／Ｐをより適正
化して飛散物を低減させるためである。炉内圧力ＰとＦ
／Ｐが上記範囲を外れると飛散物が増加する。尚、炭素
濃度が１％以上の全期間を本発明の範囲内の炉内圧力、
送酸速度と炉内圧力の比で操業しても、本発明の効果を
何ら損なうものではない。
のである。飛散物の発生はＣＯガス発生速度の大きい脱
炭最盛期が最も激しく、それは、炭素濃度が１％以上の
期間として定義される。従って、この期間に炉内圧力と
送酸速度の両者を、最も飛散物が少ない条件に制御する
ことで最大の効果を得ることができる。上吹き送酸時間
の内、炭素濃度が１％以上の期間の７０％以上としたの
は、７０％よりも短いと飛散物低下効果が少なく実質的
に転炉生産性が上がらないためであり、炉内圧力Ｐが
１. ５kgf/cm2 以上で、Ｆ／Ｐが１. ５〜２. ０とした
理由は、最もＣＯ発生が激しい時期にＦ／Ｐをより適正
化して飛散物を低減させるためである。炉内圧力ＰとＦ
／Ｐが上記範囲を外れると飛散物が増加する。尚、炭素
濃度が１％以上の全期間を本発明の範囲内の炉内圧力、
送酸速度と炉内圧力の比で操業しても、本発明の効果を
何ら損なうものではない。
【００１４】
【実施例】（本発明例）実施例は６トン規模の上底吹き
転炉を用いて実施した。上吹きランスは１２φの４孔ラ
ンスを用い、酸素供給速度は１０００〜３０００Nm3/Hr
とした。底吹きは酸素と冷却用ＬＰＧの２重管羽口を用
い酸素を約１００Nm3/Hr供給した。以下の組成で約１３
５０℃の溶銑と、重量比で溶銑の５％相当量のスクラッ
プを挿入した後、上吹きランスより吹酸し脱炭した。
転炉を用いて実施した。上吹きランスは１２φの４孔ラ
ンスを用い、酸素供給速度は１０００〜３０００Nm3/Hr
とした。底吹きは酸素と冷却用ＬＰＧの２重管羽口を用
い酸素を約１００Nm3/Hr供給した。以下の組成で約１３
５０℃の溶銑と、重量比で溶銑の５％相当量のスクラッ
プを挿入した後、上吹きランスより吹酸し脱炭した。
【００１５】 Ｃ ：４．０〜４．３％ Ｓｉ：０．０５〜０．３５％ Ｍｎ：０．１２〜０．３６％ Ｐ ：０．０１５〜０．０８５％ Ｓ ：０．００５〜０．０２％ 吹酸開始後、排ガス回収装置（ＯＧ）のフードを降下
し、炉口と締結して炉内加圧を開始し、炭素濃度が約
０. ５％の時点で復圧して大気圧に戻した。
し、炉口と締結して炉内加圧を開始し、炭素濃度が約
０. ５％の時点で復圧して大気圧に戻した。
【００１６】吹酸時間に対する、加圧期間の時間比は約
５５％であり、１％以上の炭素濃度の期間に対する加圧
期間は約８５％であった。
５５％であり、１％以上の炭素濃度の期間に対する加圧
期間は約８５％であった。
【００１７】炉内圧力を２. ０(kgf/cm2) 、送酸速度を
３. ５(Nm3/min/ton) とした結果、ダスト発生量は約１
０kg/tであり、炉下地金は約３kg/tであった。また、炉
口付着地金もほとんど観察されなかった。
３. ５(Nm3/min/ton) とした結果、ダスト発生量は約１
０kg/tであり、炉下地金は約３kg/tであった。また、炉
口付着地金もほとんど観察されなかった。
【００１８】（比較例）比較例も実施例と同じ上底吹き
転炉を用いて実施した。上吹きランス、底吹き条件等は
すべて同一とした。吹酸開始後、排ガス回収装置（Ｏ
Ｇ）のフードを降下したが、炉口とは締結せず、大気圧
で操業した。送酸速度を３. ０(Nm3/min/ton) とした
が、ダスト発生量は約３０kg/tであり、炉下地金は約１
０kg/tであり、激しい炉口付着地金が観察された。
転炉を用いて実施した。上吹きランス、底吹き条件等は
すべて同一とした。吹酸開始後、排ガス回収装置（Ｏ
Ｇ）のフードを降下したが、炉口とは締結せず、大気圧
で操業した。送酸速度を３. ０(Nm3/min/ton) とした
が、ダスト発生量は約３０kg/tであり、炉下地金は約１
０kg/tであり、激しい炉口付着地金が観察された。
【００１９】
【発明の効果】本発明により、炉口付着地金やダストや
スプラッシュのような飛散物が少なく、地金除去作業に
よる稼働率の低下を招くことなく高稼働率な転炉吹錬が
可能となった。
スプラッシュのような飛散物が少なく、地金除去作業に
よる稼働率の低下を招くことなく高稼働率な転炉吹錬が
可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】飛散物発生量と、送酸速度、炉内圧力の関係を
示す実験結果。
示す実験結果。
【図２】炉内圧力Ｐが１．５kgf/cm2 よりも低い条件で
の飛散物発生量と、送酸速度Ｆ、炉内圧力Ｐの比である
Ｆ／Ｐとの関係を示す実験結果。
の飛散物発生量と、送酸速度Ｆ、炉内圧力Ｐの比である
Ｆ／Ｐとの関係を示す実験結果。
【図３】炉内圧力Ｐが１．５kgf/cm2 以上の条件での飛
散物発生量と、送酸速度Ｆ、炉内圧力Ｐの比であるＦ／
Ｐとの関係を示す実験結果。
散物発生量と、送酸速度Ｆ、炉内圧力Ｐの比であるＦ／
Ｐとの関係を示す実験結果。
Claims (3)
- 【請求項１】 上底吹き転炉精錬による転炉製鋼方法に
おいて、上吹き送酸時間の少なくとも３０％以上の期間
に炉内圧力Ｐを１. ５kgf/cm2 以上とし、当該期間の送
酸速度Ｆを３. ６５(Nm3/min/ton) 以下とすることを特
徴とする飛散物が少ない転炉製鋼方法。 - 【請求項２】 全吹酸期間において、炉内圧力Ｐ(kgf/c
m2) と送酸速度Ｆ(Nm3/min/ton) の関係を、Ｆ／Ｐで
１. ２〜２. ４５とすることを特徴とする請求項１に記
載の飛散物が少ない転炉製鋼方法。 - 【請求項３】 上吹き送酸時間の内、炭素濃度が１％以
上の期間の７０％以上を、炉内圧力Ｐが１. ５kgf/cm2
以上で、前記送酸速度Ｆと炉内圧力Ｐの比Ｆ／Ｐを１.
５〜２. ０とすることを特徴とする請求項１又は２に記
載の飛散物が少ない転炉製鋼方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12564698A JPH11323423A (ja) | 1998-05-08 | 1998-05-08 | 飛散物が少ない転炉製鋼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12564698A JPH11323423A (ja) | 1998-05-08 | 1998-05-08 | 飛散物が少ない転炉製鋼方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11323423A true JPH11323423A (ja) | 1999-11-26 |
Family
ID=14915184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12564698A Pending JPH11323423A (ja) | 1998-05-08 | 1998-05-08 | 飛散物が少ない転炉製鋼方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11323423A (ja) |
-
1998
- 1998-05-08 JP JP12564698A patent/JPH11323423A/ja active Pending
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