JPH11319954A - 板材の弯曲成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板材のスプリングバック現象を可及的に抑制
できる板材の弯曲成形方法の提供を図る。 【解決手段】 溝３ａの開き角度の大きな凹型ロール２
ａと突条６ａ幅の大きな凸型ロール５ａからなる成形ロ
ール１ａにより板材１０を圧延した後、突条６ａの両側
エッジ部７ａによる押圧点Ｐａよりも内側で溝３ｎの開
き角度の小さな凹型ロール２ｎと突条６ｎ幅の小さな凸
型ロール５ｎからなる成形ロール１ｎにより段階的に圧
延して板材１０を漸次弯曲させることにより、エッジ部
Ｐａ〜Ｐｎの押圧点で線条の圧潰変形を伴った曲げ加工
によるくせ付けが行われてスプリングバック現象が抑制
される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は板材をロール成形に
よって断面略Ｕ字状に弯曲成形する成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、金属板材を断面略Ｕ字状にロール
成形する場合、断面略Ｕ字状に形成した凹型ローラと凸
型ローラとを用いて断面略Ｕ字形状の開き角度を漸次絞
って圧延成形することが行われている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前述のような断面略Ｕ
字状の凹型ローラと凸型ローラとで板材を断面略Ｕ字形
状の開き角度を漸次絞って圧延成形した場合、弯曲部の
内側に生じる圧縮応力と弯曲部の外側に生じる引張応力
との影響によってスプリングバック現象が生じて、要求
するＵ字形に精緻に曲げ加工することは仲々困難であ
る。

【０００４】そこで、本発明は板材のスプリングバック
現象を可及的に抑制できて、板材を精緻に断面略Ｕ字状
に弯曲成形することができる板材の弯曲成形方法を提供
するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明にあって
は、周面に断面略Ｖ字形の溝を設けた凹型ロールと、周
面に前記凹型ロールの溝の中央部に係合する突条を設け
た凸型ロールとの組合わせからなる成形ロールで板材を
断面略Ｕ字状に弯曲成形する方法において、前記凸型ロ
ールとして突条の両側縁に前記凹型ロールの溝の斜面に
対向するエッジ部を持つロールを用いて、前記板材を溝
の開き角度の大きな凹型ロールと突条の幅の大きな凸型
ロールとの組合わせからなる成形ロールによって圧延し
た後、該板材を前記突条の両側縁のエッジ部による押圧
点よりも内側で溝の開き角度の小さな凹型ロールと突条
の幅の小さな凸型ロールとの組合わせからなる成形ロー
ルによって段階的に圧延して板材を漸次弯曲させること
により、弯曲内面の成形押圧点を４点以上として断面略
Ｕ字状に弯曲成形することを特徴としている。

【０００６】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、板材は
前段の成形ロールでは溝の開き角度の大きな凹型ロール
と突条幅の大きな凸型ロールとによって圧延されて曲げ
加工されるが、この時、板材の曲がり内面は突条の両側
縁のエッジ部が当接した押圧点で線条の圧潰変形が伴っ
た曲げ加工が施され、後段の成形ロールでは前記エッジ
部による押圧点よりも内側で、溝の開き角度の小さな凹
型ロールと突条幅の小さな凸型ロールとによって圧延，
曲げ加工されて、板材の曲がり内面は同様に該凸型ロー
ルの突条幅の小さな突条の両側エッジ部が当接した押圧
点で線条の圧潰変形が伴った曲げ加工が順次多段階に行
われる。

【０００７】このため、板材の曲げ加工を施した部分の
弯曲内面は４点以上のエッジ部押圧点での各線条の圧潰
変形部を基点とした曲げ変形によるくせ付けが行われる
ことと、該弯曲部分の内部応力が前記４点以上の曲げ基
点に細かく分散されることによって、板材のスプリング
バック現象を可及的に小さく抑制することができ、仍っ
て、板材を精緻に断面略Ｕ字状に弯曲成形することがで
きる。

【０００８】また、弯曲部の外面は凹型ロールの溝の斜
面で成形されるため、該弯曲部外面に圧潰痕が生じるこ
とがなく外観が良好な弯曲成形部とすることができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
と共に詳述する。

【００１０】図１〜７は本発明の方法に用いられる７種
類の成形ロール１を示し、図１は第１段目の成形ロール
１ａを、図２は第２段目の成形ロール１ｂを、図３は第
３段目の成形ロール１ｃを、図４は第４段目の成形ロー
ル１ｄを、図５は第５段目の成形ロール１ｅを、図６は
第６段目の成形ロール１ｆを、および図７は第７段目の
成形ロール１ｇを示している。

【００１１】成形ロール１ａ〜１ｇは何れも周面に断面
略Ｖ字形の溝３ａ〜３ｇを設けた凹型ロール２ａ〜２ｇ
と、周面に前記凹型ロール２ａ〜２ｇの溝３ａ〜３ｇの
中央部に係合する突条６ａ〜６ｇを設けた凸型ロール５
ａ〜５ｇとの組合わせからなっている。

【００１２】凹型ロール２ａ〜２ｇは溝３ａ〜３ｇの開
き角度をθａ〜θｇへと漸次小さく設定してある。

【００１３】他方、凸型ロール５ａ〜５ｇは突条６ａ〜
６ｇの各両側縁に凹型ロール２ａ〜２ｇの各溝３ａ〜３
ｇの斜面４ａ〜４ｇに対向するエッジ部７ａ〜７ｇを備
えていて、突条６ａ〜６ｇの幅をＬａ〜Ｌｇへと漸次小
さく設定してある。

【００１４】板材としての帯板素材１０は前記第１段目
の成形ロール１ａから第７段目の成形ロール１ｇへと順
次導入されて、図８に示すように多段階に圧延して断面
略Ｕ字状に弯曲成形される。

【００１５】第１段目の成形ロール１ａでは、凹型ロー
ル２ａと凸型ロール５ａとにより帯板素材１０は図９に
示すように凸型ロール５ａの突条６ａの両側縁のエッジ
部７ａが当接した押圧点Ｐａで線条の圧潰変形が伴った
曲げ加工が施され、第２段目の成形ロール１ｂでは前記
エッジ部７ａよりも内側で凹型ロール２ｂと凸型ロール
５ｂとにより、該凸型ロール５ｂの突条６ｂの両側縁の
エッジ部７ｂが当接した押圧点Ｐｂで線条の圧潰変形が
伴った曲げ加工が施され、以降第３段目〜第７段目を通
過するのに従って前記押圧点がＰｃ〜Ｐｇへと内側へず
れて各押圧点Ｐｃ〜Ｐｇで線条の圧潰変形を行わせ、こ
れら押圧点Ｐａ〜Ｐｇにおける各圧潰変形部を基点とし
た曲げ変形によるくせ付けが行われ断面略Ｕ字状に弯曲
成形される。

【００１６】このように、帯板素材１０の曲げ加工を施
した部分の弯曲内面は、４点以上のエッジ部押圧点Ｐａ
〜Ｐｇでの各線条の圧潰変形部を基点とした曲げ変形に
よるくせ付けが行われることと、該弯曲部分の内部応力
が前記４点以上の曲げ基点Ｐａ〜Ｐｇに細かく分散され
ることによって、帯板素材１０のスプリングバック現象
が可及的に小さく抑制され、仍って、帯板素材１０を精
緻に断面略Ｕ字状に弯曲成形することができる。

【００１７】また、弯曲部の外面は凹型ロール２ａ〜２
ｇの各溝３ａ〜３ｇの斜面４ａ〜４ｇで成形されるた
め、該弯曲部外面に圧潰痕（曲折痕）が残ることがな
く、外観が良好な弯曲成形部とすることができる。

【００１８】なお、前記実施形態では帯板素材１０を７
段階に連続的に圧延して曲げ加工を施すようにしている
が、ロール段数はこれ以上であってもよいことは勿論で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図２】第２段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図３】第３段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図４】第４段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図５】第５段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図６】第６段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図７】第７段目の成形ロールを示す断面説明図。

【図８】図１〜７に示した成形ロールによる板材の曲げ
加工変化状態を示す断面説明図。

【図９】板材の弯曲部を示す拡大断面説明図。

【符号の説明】

１（１ａ〜１ｎ） 成形ロール ２（２ａ〜２ｎ） 凹型ロール ３（３ａ〜３ｎ）溝 ４（４ａ〜４ｎ） 斜面 ５（５ａ〜５ｎ） 凸型ロール ６（６ａ〜６ｎ） 突条 ７（７ａ〜７ｎ） エッジ部 １０ 板材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 周面に断面略Ｖ字形の溝（３）を設けた
   凹型ロール（２）と、周面に前記凹型ロール（２）の溝
   （３）の中央部に係合する突条（６）を設けた凸型ロー
   ル（５）との組合わせからなる成形ロール（１）で板材
   （１０）を断面略Ｕ字状に弯曲成形する方法において、
   前記凸型ロール（５）として突条（６）の両側縁に前記
   凹型ロール（２）の溝（３）の斜面（４）に対向するエ
   ッジ部（７）を持つロールを用いて、前記板材（１０）
   を溝（３ａ）の開き角度の大きな凹型ロール（２ａ）と
   突条（６ａ）の幅の大きな凸型ロール（５ａ）との組合
   わせからなる成形ロール（１ａ）によって圧延した後、
   該板材（１０）を前記突条（６ａ）の両側縁のエッジ部
   （７ａ），（７ａ）による押圧点（Ｐａ），（Ｐａ）よ
   りも内側で溝（３ｎ）の開き角度の小さな凹型ロール
   （２ｎ）と突条（６ｎ）の幅の小さな凸型ロール（５
   ｎ）との組合わせからなる成形ロール（１ｎ）によって
   段階的に圧延して板材（１０）を漸次弯曲させることに
   より、弯曲内面の成形押圧点を４点以上として断面略Ｕ
   字状に弯曲成形することを特徴とする板材の弯曲成形方
   法。