JPH11310842A - シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板およびその製造方法 - Google Patents
シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板およびその製造方法Info
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- JPH11310842A JPH11310842A JP11898898A JP11898898A JPH11310842A JP H11310842 A JPH11310842 A JP H11310842A JP 11898898 A JP11898898 A JP 11898898A JP 11898898 A JP11898898 A JP 11898898A JP H11310842 A JPH11310842 A JP H11310842A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量で、かつ良好な耐食性、プレス成形性お
よび強度を有し、かつ、高速で溶接しても割れの生じな
い、シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合
金板とその製造方法の提供。 【解決手段】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ｍ
ｎ：０．８〜１．５０％、Ｆｅ：０．５％以下、Ｓｉ：
０．３％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物よ
りなり、かつ固相線温度が６２０℃以上であるアルミニ
ウム合金板である。好ましくは、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｚ
ｒ、Ｖ、Ｔｉの１種以上をさらに含有し、最終の冷間圧
延における断面減少率を５０％〜８０％として製造す
る。最終冷間圧延後、さらに１３０〜１７０℃の温度範
囲で安定化処理を行ってもよい。
よび強度を有し、かつ、高速で溶接しても割れの生じな
い、シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合
金板とその製造方法の提供。 【解決手段】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ｍ
ｎ：０．８〜１．５０％、Ｆｅ：０．５％以下、Ｓｉ：
０．３％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物よ
りなり、かつ固相線温度が６２０℃以上であるアルミニ
ウム合金板である。好ましくは、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｚ
ｒ、Ｖ、Ｔｉの１種以上をさらに含有し、最終の冷間圧
延における断面減少率を５０％〜８０％として製造す
る。最終冷間圧延後、さらに１３０〜１７０℃の温度範
囲で安定化処理を行ってもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、燃料タンク用材
料、特にガソリンを主体とする燃料を収容する自動車燃
料タンク用材料として最適な耐食性、成形性および強度
を有し、かつ、シーム溶接性に優れたアルミニウム合金
板およびその製造方法に関するものである。
料、特にガソリンを主体とする燃料を収容する自動車燃
料タンク用材料として最適な耐食性、成形性および強度
を有し、かつ、シーム溶接性に優れたアルミニウム合金
板およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来自動車の燃料タンクには、鋼板にＰ
ｂ−Ｓｎ合金をめっきしたいわゆるターンシートが使用
され、耐食性、加工性、溶接性、経済性等の点で良好な
結果が得られている。しかしながら、最近、環境問題か
ら鉛に対する使用規制が厳しくなり、Ｐｂフリーの燃料
タンク用材料が求められている。
ｂ−Ｓｎ合金をめっきしたいわゆるターンシートが使用
され、耐食性、加工性、溶接性、経済性等の点で良好な
結果が得られている。しかしながら、最近、環境問題か
ら鉛に対する使用規制が厳しくなり、Ｐｂフリーの燃料
タンク用材料が求められている。
【０００３】一方、自動車の軽量化の目的から、自動車
へのアルミニウム合金の適用が検討され、いくつかの部
材に使用されている。自動車の燃料タンクにおいても、
Ｐｂを含有せず、かつ軽量化に有効な材料として、アル
ミニウム合金が注目され、その適用が検討されている。
燃料タンクの製造には、生産性の観点から、接合法とし
て、従来より、シーム溶接が採用されてきた。
へのアルミニウム合金の適用が検討され、いくつかの部
材に使用されている。自動車の燃料タンクにおいても、
Ｐｂを含有せず、かつ軽量化に有効な材料として、アル
ミニウム合金が注目され、その適用が検討されている。
燃料タンクの製造には、生産性の観点から、接合法とし
て、従来より、シーム溶接が採用されてきた。
【０００４】しかしながら、一般に、アルミニウム合金
は凝固収縮が大きいため、シーム溶接時に、溶接速度を
高くすると、溶融部が溶着されずに割れを生じやすいと
いう欠点を有しており、溶接速度を高くして、生産性を
高めることが出来なかった。
は凝固収縮が大きいため、シーム溶接時に、溶接速度を
高くすると、溶融部が溶着されずに割れを生じやすいと
いう欠点を有しており、溶接速度を高くして、生産性を
高めることが出来なかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上の事情を
背景としてなされたもので、良好な耐食性、プレス成形
性および強度を有し、かつ、高速で溶接しても割れの生
じない、シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウ
ム合金板とその製造方法を提供することを目的としたも
のである
背景としてなされたもので、良好な耐食性、プレス成形
性および強度を有し、かつ、高速で溶接しても割れの生
じない、シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウ
ム合金板とその製造方法を提供することを目的としたも
のである
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者らは、各種アルミ
ニウム合金板のシーム溶接性に及ぼす溶接速度の影響を
調査した結果、合金の固相線温度を６２０℃以上とする
ことによって、２ｍ／分以上の速度で溶接しても割れを
発生せず、生産性の高いシーム溶接が可能であることを
見出した。さらに、耐食性、プレス成形性および強度に
及ぼす合金成分の影響について種々検討した結果、合金
の成分組成を適切に選択し、固相線温度を６２０℃以上
とすることによって上記目的を達成できることを見い出
し、本発明をなすに至ったものである。
ニウム合金板のシーム溶接性に及ぼす溶接速度の影響を
調査した結果、合金の固相線温度を６２０℃以上とする
ことによって、２ｍ／分以上の速度で溶接しても割れを
発生せず、生産性の高いシーム溶接が可能であることを
見出した。さらに、耐食性、プレス成形性および強度に
及ぼす合金成分の影響について種々検討した結果、合金
の成分組成を適切に選択し、固相線温度を６２０℃以上
とすることによって上記目的を達成できることを見い出
し、本発明をなすに至ったものである。
【０００７】すなわち、本発明の要旨は、下記のとおり
である。 （１）重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：０．
８〜１．５０％、Ｆｅ：０．５％以下、Ｓｉ：０．３％
以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなり、
かつ、合金の固相線温度が６２０℃以上であることを特
徴とするシーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウ
ム合金板。
である。 （１）重量％で、Ｍｇ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：０．
８〜１．５０％、Ｆｅ：０．５％以下、Ｓｉ：０．３％
以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなり、
かつ、合金の固相線温度が６２０℃以上であることを特
徴とするシーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウ
ム合金板。
【０００８】（２）重量％で、Ｃｕ：０．０５〜１．０
％、Ｚｎ：０．０３〜１．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．
４％、Ｃｒ：０．０３〜０．３５％、Ｖ ：０．０３〜
０．４％、Ｔｉ：０．００５〜０．２％のうちの１種ま
たは２種以上を、さらに含有することを特徴とする前記
（１）に記載のシーム溶接性に優れた燃料タンク用アル
ミニウム合金板。
％、Ｚｎ：０．０３〜１．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．
４％、Ｃｒ：０．０３〜０．３５％、Ｖ ：０．０３〜
０．４％、Ｔｉ：０．００５〜０．２％のうちの１種ま
たは２種以上を、さらに含有することを特徴とする前記
（１）に記載のシーム溶接性に優れた燃料タンク用アル
ミニウム合金板。
【０００９】（３）鋳造、熱間圧延した後、断面減少率
で５０％〜８０％の最終冷間圧延を施して所定の板厚と
することを特徴とする前記（１）または（２）に記載の
シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板
の製造方法。 （４）前記最終冷間圧延後、さらに、１３０〜１７０℃
で安定化処理することを特徴とする前記（３）に記載の
シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板
の製造方法。
で５０％〜８０％の最終冷間圧延を施して所定の板厚と
することを特徴とする前記（１）または（２）に記載の
シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板
の製造方法。 （４）前記最終冷間圧延後、さらに、１３０〜１７０℃
で安定化処理することを特徴とする前記（３）に記載の
シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板
の製造方法。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
まず、成分組成の限定理由を述べる。 Ｍｇ： Ｍｇは本発明で対象としている系の合金で基本
となる合金元素であり、強度の向上に寄与する。Ｍｇ量
が０．５％未満では十分な強度が得られず、一方、２．
０％を越えれば成形性が低下するばかりでなく、合金の
固相線温度が低下して、本発明で規定する６２０℃以上
を確保できなくなる。したがって、てＭｇ量は０．５〜
２．０％の範囲内とした。
まず、成分組成の限定理由を述べる。 Ｍｇ： Ｍｇは本発明で対象としている系の合金で基本
となる合金元素であり、強度の向上に寄与する。Ｍｇ量
が０．５％未満では十分な強度が得られず、一方、２．
０％を越えれば成形性が低下するばかりでなく、合金の
固相線温度が低下して、本発明で規定する６２０℃以上
を確保できなくなる。したがって、てＭｇ量は０．５〜
２．０％の範囲内とした。
【００１１】Ｍｎ： ＭｎはＭｇとともに、本発明で対
象としている系の合金で基本となる合金元素であり、強
度の向上に有効であるが、０．８％未満では、その効果
は十分でなく、１．５％を越えると上記の効果は飽和す
る上に、粗大な金属間化合物を形成して、成形性を低下
させるため、その含有量は０．８〜１．５％とした。 Ｆｅ、Ｓｉ： ＦｅおよびＳｉは本来不可避不純物とし
てアルミニウム合金中に存在するものであるが、含有量
がＦｅは０．５％、Ｓｉは０．３％を越えると、いずれ
も成形性を著しく低下させる。そのため、ＦｅおよびＳ
ｉの含有量はそれぞれ０．５％以下，０．３％以下とし
た。
象としている系の合金で基本となる合金元素であり、強
度の向上に有効であるが、０．８％未満では、その効果
は十分でなく、１．５％を越えると上記の効果は飽和す
る上に、粗大な金属間化合物を形成して、成形性を低下
させるため、その含有量は０．８〜１．５％とした。 Ｆｅ、Ｓｉ： ＦｅおよびＳｉは本来不可避不純物とし
てアルミニウム合金中に存在するものであるが、含有量
がＦｅは０．５％、Ｓｉは０．３％を越えると、いずれ
も成形性を著しく低下させる。そのため、ＦｅおよびＳ
ｉの含有量はそれぞれ０．５％以下，０．３％以下とし
た。
【００１２】上記成分に加えて、下記成分を含有させる
ことも有効である。 Ｃｕ： Ｃｕは合金板の強度を高めるのに有効な元素で
あるが、０．０５％未満では、その効果は十分でなく、
１．０％を越えると耐食性が低下する。よって、Ｃｕの
含有量は０．０５〜１．０％とした。 Ｚｎ： ＺｎはＣｕと同様、合金の強度の向上に寄与す
る元素であるが、その含有量が０．０３％未満では上記
の効果が不十分であり、一方、１．５％を越えると成形
性および耐食性が低下するため、Ｚｎを添加する場合の
含有量は０．０３〜１．５％の範囲内とした。
ことも有効である。 Ｃｕ： Ｃｕは合金板の強度を高めるのに有効な元素で
あるが、０．０５％未満では、その効果は十分でなく、
１．０％を越えると耐食性が低下する。よって、Ｃｕの
含有量は０．０５〜１．０％とした。 Ｚｎ： ＺｎはＣｕと同様、合金の強度の向上に寄与す
る元素であるが、その含有量が０．０３％未満では上記
の効果が不十分であり、一方、１．５％を越えると成形
性および耐食性が低下するため、Ｚｎを添加する場合の
含有量は０．０３〜１．５％の範囲内とした。
【００１３】Ｃｒ： Ｃｒは強度の向上、結晶粒の微細
化，耐応力腐食割れ性の改善に有効な元素として添加さ
れるが、０．０３％未満ではその効果は十分ではなく、
０．３５％を越えるとＭｎの場合と同じく、上記の効果
は飽和する上に、成形性を低下させるため、その含有量
は０．０３〜０．３５％とした。また、上記組成以外
に、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉの中から１種以上を含有させること
も有効である。これらのうち、Ｚｒ、Ｖは強度の向上と
結晶粒の微細化に有効な元素であるが、いずれも含有量
が０．０３％未満では上記の効果が十分に得られず、
０．４％を越えると上記効果は飽和するばかりでなく、
巨大金属間化合物が生成されて成形性および耐食性に悪
影響を及ぼす恐れがある。従って、ＺｒおよびＶの含有
量はいずれも０．０３〜０．４％範囲内とした。
化，耐応力腐食割れ性の改善に有効な元素として添加さ
れるが、０．０３％未満ではその効果は十分ではなく、
０．３５％を越えるとＭｎの場合と同じく、上記の効果
は飽和する上に、成形性を低下させるため、その含有量
は０．０３〜０．３５％とした。また、上記組成以外
に、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉの中から１種以上を含有させること
も有効である。これらのうち、Ｚｒ、Ｖは強度の向上と
結晶粒の微細化に有効な元素であるが、いずれも含有量
が０．０３％未満では上記の効果が十分に得られず、
０．４％を越えると上記効果は飽和するばかりでなく、
巨大金属間化合物が生成されて成形性および耐食性に悪
影響を及ぼす恐れがある。従って、ＺｒおよびＶの含有
量はいずれも０．０３〜０．４％範囲内とした。
【００１４】また、Ｔｉは一般に鋳塊の結晶粒微細化の
ため、単独あるいは微量のＢと組み合わせて添加する。
この場合、Ｔｉの含有量が０．００５％未満では上記の
効果は得られず、０．２％を越えるとその効果は飽和す
る。従って、Ｔｉの含有量は０．００５〜０．２％の範
囲内とする。Ｂの添加量は０．０００５〜０．０３％が
有利である。
ため、単独あるいは微量のＢと組み合わせて添加する。
この場合、Ｔｉの含有量が０．００５％未満では上記の
効果は得られず、０．２％を越えるとその効果は飽和す
る。従って、Ｔｉの含有量は０．００５〜０．２％の範
囲内とする。Ｂの添加量は０．０００５〜０．０３％が
有利である。
【００１５】上述した成分組成範囲のアルミニウム合金
であっても、シーム溶接性にすぐれるためには、合金の
固相線温度の限定が必要である。燃料タンクの製造で用
いられるシーム溶接では、溶接速度をどこまで大きくで
きるかが、生産性を左右する鍵である。しかしながら、
一般に、アルミニウム合金は凝固収縮が大きいため、シ
ーム溶接時に、溶接速度を高くすると、溶融部が溶着さ
れずに割れを生じやすいという欠点を有しており、溶接
速度を大きくするためには、この割れを防止する必要が
る。そこで、本発明者は、各種アルミニウム合金のシー
ム溶接性に及ぼす溶接速度の関係を調査し、シーム溶接
時における割れの有無を合金の固相線温度と溶接速度の
関係で整理して、図１を得た。この図より、生産性の観
点から必要とされる最低の溶接速度である２ｍ／ｍｉｎ
を確保するには、合金の固相線温度を６２０℃以上にす
れば良いことがわかる。したがって、合金の固相線温度
は６２０℃以上とした。合金の固相線温度は、熱分析等
で実測した方が良い。
であっても、シーム溶接性にすぐれるためには、合金の
固相線温度の限定が必要である。燃料タンクの製造で用
いられるシーム溶接では、溶接速度をどこまで大きくで
きるかが、生産性を左右する鍵である。しかしながら、
一般に、アルミニウム合金は凝固収縮が大きいため、シ
ーム溶接時に、溶接速度を高くすると、溶融部が溶着さ
れずに割れを生じやすいという欠点を有しており、溶接
速度を大きくするためには、この割れを防止する必要が
る。そこで、本発明者は、各種アルミニウム合金のシー
ム溶接性に及ぼす溶接速度の関係を調査し、シーム溶接
時における割れの有無を合金の固相線温度と溶接速度の
関係で整理して、図１を得た。この図より、生産性の観
点から必要とされる最低の溶接速度である２ｍ／ｍｉｎ
を確保するには、合金の固相線温度を６２０℃以上にす
れば良いことがわかる。したがって、合金の固相線温度
は６２０℃以上とした。合金の固相線温度は、熱分析等
で実測した方が良い。
【００１６】つぎに、本発明における製造方法について
説明する。熱間圧延板までは、従来の一般的な方法で得
られる。たとえば，ＤＣ鋳造法等でビレットを作成した
後、熱間圧延すればよい。この後、一回あるいは二回の
冷間圧延によって所定の板厚とするが、この際、最終の
冷間圧延における断面減少率が５０％未満では、燃料タ
ンクに必要な強度が確保できず、８０％を越えると、そ
の後、安定化処理を行っても十分な成形性が得られなく
なる。したがって、最終の冷間圧延における断面減少率
は５０％〜８０％とする。また、最終冷間圧延後、常温
での時効軟化を防止するため、１３０〜１７０℃の温度
範囲で安定化処理を行ってもよい。この場合、安定化温
度が１３０℃未満では、転位の解放が不十分であり、常
温での時効軟化が完全に防止出来ず、１７０℃を越える
と、回復による軟化を大きくなり、燃料タンクとしての
強度を維持できなくなる。したがって、安定化の温度範
囲は１３０〜１７０℃とした。
説明する。熱間圧延板までは、従来の一般的な方法で得
られる。たとえば，ＤＣ鋳造法等でビレットを作成した
後、熱間圧延すればよい。この後、一回あるいは二回の
冷間圧延によって所定の板厚とするが、この際、最終の
冷間圧延における断面減少率が５０％未満では、燃料タ
ンクに必要な強度が確保できず、８０％を越えると、そ
の後、安定化処理を行っても十分な成形性が得られなく
なる。したがって、最終の冷間圧延における断面減少率
は５０％〜８０％とする。また、最終冷間圧延後、常温
での時効軟化を防止するため、１３０〜１７０℃の温度
範囲で安定化処理を行ってもよい。この場合、安定化温
度が１３０℃未満では、転位の解放が不十分であり、常
温での時効軟化が完全に防止出来ず、１７０℃を越える
と、回復による軟化を大きくなり、燃料タンクとしての
強度を維持できなくなる。したがって、安定化の温度範
囲は１３０〜１７０℃とした。
【００１７】以上のように、本発明では、合金の成分組
成を適切に調整するとともに、合金の固相線温度を６２
０℃以上とし、さらに、最終の冷間圧延における断面減
少率および安定化処理温度を規定することによって、２
ｍ／分以上の速度で溶接しても割れを発生せず、耐食
性、プレス成形性および強度に優れた燃料タンク用アル
ミニウム合金板を得ることが可能である。
成を適切に調整するとともに、合金の固相線温度を６２
０℃以上とし、さらに、最終の冷間圧延における断面減
少率および安定化処理温度を規定することによって、２
ｍ／分以上の速度で溶接しても割れを発生せず、耐食
性、プレス成形性および強度に優れた燃料タンク用アル
ミニウム合金板を得ることが可能である。
【００１８】
【実施例】次に、本発明を実施例で説明する。 （実施例１）表１に示す化学成分および固相線温度を有
する各合金を常法により、溶解、鋳造し、面削、均質化
処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍後、断面減少率で
６０％の最終冷間圧延を行うことによって板厚１．５ｍ
ｍの冷延圧延板を作製した。得られた合金板について、
引張特性、耐食性，プレス加工性およびシーム溶接性を
評価した。
する各合金を常法により、溶解、鋳造し、面削、均質化
処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍後、断面減少率で
６０％の最終冷間圧延を行うことによって板厚１．５ｍ
ｍの冷延圧延板を作製した。得られた合金板について、
引張特性、耐食性，プレス加工性およびシーム溶接性を
評価した。
【００１９】引張特性については、ＪＩＳ５号試験片を
用いた引張試験により、引張強さ、耐力、全伸びを求め
た。燃料タンク用としては、１８０ＭＰａ以上の引張強
さが必要とされる。耐食性は燃料タンク外面耐食性を塩
水噴霧試験（５００時間噴霧後の錆発生状況から○：錆
無し、△：錆小、×：錆大の三段階に評価した）で、内
面耐食性をＳＡＥ法（メタノール混合燃料中の２６週間
浸漬後の腐食状況から○：腐食無し、△：腐食小、×：
腐食大の三段階に評価した）で評価した。
用いた引張試験により、引張強さ、耐力、全伸びを求め
た。燃料タンク用としては、１８０ＭＰａ以上の引張強
さが必要とされる。耐食性は燃料タンク外面耐食性を塩
水噴霧試験（５００時間噴霧後の錆発生状況から○：錆
無し、△：錆小、×：錆大の三段階に評価した）で、内
面耐食性をＳＡＥ法（メタノール混合燃料中の２６週間
浸漬後の腐食状況から○：腐食無し、△：腐食小、×：
腐食大の三段階に評価した）で評価した。
【００２０】プレス成形性は円筒深絞り試験による限界
絞り比（ＬＤＲ）とエリクセン値で評価した。シーム溶
接性ついては、直流インバータ式シーム溶接機を用い、
溶接電流３１ｋＡ、加圧力７ｋＮ、溶接速度２．０ｍ／
ｍｉｎで溶接を行い、溶接時の割れの有無で○（良好）
および×（不良）の二段階評価をした。
絞り比（ＬＤＲ）とエリクセン値で評価した。シーム溶
接性ついては、直流インバータ式シーム溶接機を用い、
溶接電流３１ｋＡ、加圧力７ｋＮ、溶接速度２．０ｍ／
ｍｉｎで溶接を行い、溶接時の割れの有無で○（良好）
および×（不良）の二段階評価をした。
【００２１】引張特性、成形性、耐食性および溶接性の
評価結果を表２に示す。合金Ｎｏ．１から２5 までの合
金は本発明の成分範囲内にあり、かつ、固相線温度が本
発明の範囲内であるため、耐食性、プレス成形性および
強度に優れ、かつ、高速で溶接しても割れの生じない、
シーム溶接性にも優れた特性を有している。
評価結果を表２に示す。合金Ｎｏ．１から２5 までの合
金は本発明の成分範囲内にあり、かつ、固相線温度が本
発明の範囲内であるため、耐食性、プレス成形性および
強度に優れ、かつ、高速で溶接しても割れの生じない、
シーム溶接性にも優れた特性を有している。
【００２２】これに対して，合金Ｎｏ．２６から２７ま
での合金は本発明の成分範囲内にあるが、固相線温度が
本発明の規定外のために、プレス成形性、耐食性および
強度には優れているが、シーム溶接性に劣る。Ｎｏ．２
９および３１は固相線温度は本発明の規定を満足してい
るが、ＭｇあるいはＭｎ量が本発明の成分範囲の下限に
満たないため、プレス成形、耐食性およびシーム溶接性
には優れているが、強度が低い。逆に、Ｎｏ．３０およ
び３２ははＭｇあるいはＭｎ量が本発明の成分範囲の上
限を越え、かつ、固相線温度が本発明の規定外のため、
強度には優れているが、プレス成形性およびシーム溶接
性に劣る。Ｎｏ．３３、３４、３６および３８から４０
は、それぞれ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉが本
発明の成分範囲外にあるため、プレス成形性に劣る。Ｎ
ｏ．３５はＣｕ量が本発明の成分範囲外にあるため、耐
食性およびシーム溶接性に劣り、Ｎｏ．３７はＺｎ量が
本発明の成分範囲外にあるため、プレス成形性および耐
食性に劣る。また、Ｎｏ．４１はＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｃ
ｒ、Ｚｎ、Ｚｒ、ＶおよびＴｉの含有量が本発明の成分
範囲外であるために、プレス成形性、耐食性およびシー
ム溶接性のいずれにも劣る。
での合金は本発明の成分範囲内にあるが、固相線温度が
本発明の規定外のために、プレス成形性、耐食性および
強度には優れているが、シーム溶接性に劣る。Ｎｏ．２
９および３１は固相線温度は本発明の規定を満足してい
るが、ＭｇあるいはＭｎ量が本発明の成分範囲の下限に
満たないため、プレス成形、耐食性およびシーム溶接性
には優れているが、強度が低い。逆に、Ｎｏ．３０およ
び３２ははＭｇあるいはＭｎ量が本発明の成分範囲の上
限を越え、かつ、固相線温度が本発明の規定外のため、
強度には優れているが、プレス成形性およびシーム溶接
性に劣る。Ｎｏ．３３、３４、３６および３８から４０
は、それぞれ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉが本
発明の成分範囲外にあるため、プレス成形性に劣る。Ｎ
ｏ．３５はＣｕ量が本発明の成分範囲外にあるため、耐
食性およびシーム溶接性に劣り、Ｎｏ．３７はＺｎ量が
本発明の成分範囲外にあるため、プレス成形性および耐
食性に劣る。また、Ｎｏ．４１はＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｃ
ｒ、Ｚｎ、Ｚｒ、ＶおよびＴｉの含有量が本発明の成分
範囲外であるために、プレス成形性、耐食性およびシー
ム溶接性のいずれにも劣る。
【００２３】以上のように、本発明で規定された範囲内
の成分および固相線温度を有する合金は、プレス成形
性、耐食性、強度およびシーム溶接性のいずれの特性に
も優れており、燃料タンク用に適した材料と言える。 （実施例２）表１に示す合金のうち合金Ｎｏ．２を常法
により、溶解、鋳造し、面削、均質化処理、熱間圧延
後、冷間圧延、中間焼鈍および最終冷間圧延を施すこと
によって、最終冷間圧延における断面減少率が２０〜９
０％で、かつ、板厚が１．５ｍｍの冷延板を作製した。
得られた冷延板について、実施例１の場合と同様の方法
で、引張特性、耐食性、プレス加工性およびシーム溶接
性を評価した。評価結果を表３に示す。 最終冷間圧延
における断面減少率が本発明の範囲内である５０、６０
および７５％の場合には、プレス成形性、耐食性、強度
およびシーム溶接性のいずれにおいても優れた特性を有
している。 これに対して、最終冷間圧延における断面
減少率が本発明の範囲の下限に満たない２０％の場合に
は、プレス成形性、耐食性およびシーム溶接性には優れ
ているが、強度に劣る。また、最終冷間圧延における断
面減少率が本発明の範囲の上限を越える９０％の場合に
は、強度、耐食性およびシーム溶接性には優れるが、プ
レス成形性に劣る。
の成分および固相線温度を有する合金は、プレス成形
性、耐食性、強度およびシーム溶接性のいずれの特性に
も優れており、燃料タンク用に適した材料と言える。 （実施例２）表１に示す合金のうち合金Ｎｏ．２を常法
により、溶解、鋳造し、面削、均質化処理、熱間圧延
後、冷間圧延、中間焼鈍および最終冷間圧延を施すこと
によって、最終冷間圧延における断面減少率が２０〜９
０％で、かつ、板厚が１．５ｍｍの冷延板を作製した。
得られた冷延板について、実施例１の場合と同様の方法
で、引張特性、耐食性、プレス加工性およびシーム溶接
性を評価した。評価結果を表３に示す。 最終冷間圧延
における断面減少率が本発明の範囲内である５０、６０
および７５％の場合には、プレス成形性、耐食性、強度
およびシーム溶接性のいずれにおいても優れた特性を有
している。 これに対して、最終冷間圧延における断面
減少率が本発明の範囲の下限に満たない２０％の場合に
は、プレス成形性、耐食性およびシーム溶接性には優れ
ているが、強度に劣る。また、最終冷間圧延における断
面減少率が本発明の範囲の上限を越える９０％の場合に
は、強度、耐食性およびシーム溶接性には優れるが、プ
レス成形性に劣る。
【００２４】このように、本発明で規定された断面減少
率で最終冷間圧延を施した場合には、プレス成形性，耐
食性、強度およびシーム溶接性のいずれの特性にも優れ
ており、燃料タンク用に適した材料の製造方法であると
言える。 （実施例３）表１に示す合金のうち合金Ｎｏ．２を常法
により、溶解、鋳造し、面削、均質化処理、熱間圧延、
冷間圧延、中間焼鈍後、断面減少率で７５％の最終冷間
圧延を施すことによって、板厚１．５ｍｍの冷延板とし
た。その後、大気中で、１００〜２００℃の間の各温度
でそれぞれ３０分の安定化処理を行った。得られた冷延
板について、実施例１の場合と同様の方法で、引張特
性、耐食性、プレス加工性およびシーム溶接性を評価し
た。評価結果を表４に示す。
率で最終冷間圧延を施した場合には、プレス成形性，耐
食性、強度およびシーム溶接性のいずれの特性にも優れ
ており、燃料タンク用に適した材料の製造方法であると
言える。 （実施例３）表１に示す合金のうち合金Ｎｏ．２を常法
により、溶解、鋳造し、面削、均質化処理、熱間圧延、
冷間圧延、中間焼鈍後、断面減少率で７５％の最終冷間
圧延を施すことによって、板厚１．５ｍｍの冷延板とし
た。その後、大気中で、１００〜２００℃の間の各温度
でそれぞれ３０分の安定化処理を行った。得られた冷延
板について、実施例１の場合と同様の方法で、引張特
性、耐食性、プレス加工性およびシーム溶接性を評価し
た。評価結果を表４に示す。
【００２５】最終冷間圧延後の安定化処理温度が本発明
の範囲内である１３５、１５０および１６５℃の場合に
は、プレス成形性、耐食性、強度およびシーム溶接性の
いずれにおいても優れた特性を有している。これに対し
て、最終冷間圧延後の安定化処理温度が本発明の範囲の
下限に満たない１００℃の場合には、プレス成形性、耐
食性およびシーム溶接性には優れているが、強度に劣
る。また、最終冷間圧延後の安定化処理温度が本発明の
範囲の上限を越える２００℃の場合には、強度、耐食性
およびシーム溶接性には優れるが、プレス成形性に劣
る。
の範囲内である１３５、１５０および１６５℃の場合に
は、プレス成形性、耐食性、強度およびシーム溶接性の
いずれにおいても優れた特性を有している。これに対し
て、最終冷間圧延後の安定化処理温度が本発明の範囲の
下限に満たない１００℃の場合には、プレス成形性、耐
食性およびシーム溶接性には優れているが、強度に劣
る。また、最終冷間圧延後の安定化処理温度が本発明の
範囲の上限を越える２００℃の場合には、強度、耐食性
およびシーム溶接性には優れるが、プレス成形性に劣
る。
【００２６】このように、本発明で規定された温度範囲
内で最終冷間圧延後の安定化処理を行った場合には、プ
レス成形性，耐食性、強度およびシーム溶接性のいずれ
の特性にも優れており、燃料タンク用に適した材料の製
造方法であると言える。
内で最終冷間圧延後の安定化処理を行った場合には、プ
レス成形性，耐食性、強度およびシーム溶接性のいずれ
の特性にも優れており、燃料タンク用に適した材料の製
造方法であると言える。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】
【表４】
【００３１】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、合金の成
分組成を適切に調整するとともに、合金の固相線温度を
６２０℃以上とし、さらに、最終の冷間圧延における断
面減少率および安定化処理温度を規定することによっ
て、２ｍ／分以上の速度で溶接しても割れを発生せず、
耐食性、プレス成形性および強度に優れた燃料タンク用
アルミニウム合金板を供給できる。したがって、本発明
の工業的価値は極めて高いといえる。
分組成を適切に調整するとともに、合金の固相線温度を
６２０℃以上とし、さらに、最終の冷間圧延における断
面減少率および安定化処理温度を規定することによっ
て、２ｍ／分以上の速度で溶接しても割れを発生せず、
耐食性、プレス成形性および強度に優れた燃料タンク用
アルミニウム合金板を供給できる。したがって、本発明
の工業的価値は極めて高いといえる。
【図１】アルミニウム合金のシーム溶接時における割れ
の有無を合金の固相線温度と溶接速度の関係で整理した
図であり、○は良好な溶接部が得られた場合、×は割れ
が発生した場合を示す。点線は両者の境界を示す。
の有無を合金の固相線温度と溶接速度の関係で整理した
図であり、○は良好な溶接部が得られた場合、×は割れ
が発生した場合を示す。点線は両者の境界を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６４１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６４１Ａ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ ６９１ ６９１Ｂ ６９４ ６９４Ａ
Claims (4)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｍｇ：０．５〜２．０％、 Ｍｎ：０．８〜１．５０％、 Ｆｅ：０．５％以下、 Ｓｉ：０．３％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不
純物よりなり、かつ、合金の固相線温度が６２０℃以上
であることを特徴とするシーム溶接性に優れた燃料タン
ク用アルミニウム合金板。 - 【請求項２】 重量％で、 Ｃｕ：０．０５〜１．０％、 Ｚｎ：０．０３〜１．５％、 Ｚｒ：０．０３〜０．４％、 Ｃｒ：０．０３〜０．３５％、 Ｖ ：０．０３〜０．４％、 Ｔｉ：０．００５〜０．２％のうちの１種または２種以
上を、さらに含有することを特徴とする請求項１に記載
のシーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金
板。 - 【請求項３】 鋳造、熱間圧延した後、断面減少率で５
０％〜８０％の最終冷間圧延を施して所定の板厚とする
ことを特徴とする請求項１または２に記載のシーム溶接
性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板の製造方
法。 - 【請求項４】 前記最終冷間圧延後、さらに、１３０〜
１７０℃で安定化処理することを特徴とする請求項３に
記載のシーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム
合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11898898A JPH11310842A (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11898898A JPH11310842A (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11310842A true JPH11310842A (ja) | 1999-11-09 |
Family
ID=14750235
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11898898A Withdrawn JPH11310842A (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | シーム溶接性に優れた燃料タンク用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11310842A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007169778A (ja) * | 2005-11-22 | 2007-07-05 | Yamaha Motor Co Ltd | アルミニウム合金製鋳造部品、燃料タンクおよびその製造方法 |
| JP2009046743A (ja) * | 2007-08-22 | 2009-03-05 | Nippon Light Metal Co Ltd | 電池ケース用アルミニウム合金板および該合金板製電池ケース |
| JP2012255214A (ja) * | 2012-07-27 | 2012-12-27 | Nippon Light Metal Co Ltd | 電池ケース用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
| JP2013091813A (ja) * | 2011-10-24 | 2013-05-16 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 耐アルコール腐食性に優れたアルミニウム材 |
| US8613374B2 (en) | 2005-11-22 | 2013-12-24 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Cast part made of aluminum alloy, fuel tank, and production method for the same |
| JP2019512592A (ja) * | 2017-03-03 | 2019-05-16 | ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． | フィンストックとして使用するための高強度な耐食アルミニウム合金及びそれを作製する方法 |
| CN112126824A (zh) * | 2020-10-09 | 2020-12-25 | 福建祥鑫股份有限公司 | 一种6系集装箱铝合金型材制造方法 |
-
1998
- 1998-04-28 JP JP11898898A patent/JPH11310842A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007169778A (ja) * | 2005-11-22 | 2007-07-05 | Yamaha Motor Co Ltd | アルミニウム合金製鋳造部品、燃料タンクおよびその製造方法 |
| US8613374B2 (en) | 2005-11-22 | 2013-12-24 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Cast part made of aluminum alloy, fuel tank, and production method for the same |
| JP2009046743A (ja) * | 2007-08-22 | 2009-03-05 | Nippon Light Metal Co Ltd | 電池ケース用アルミニウム合金板および該合金板製電池ケース |
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| JP2012255214A (ja) * | 2012-07-27 | 2012-12-27 | Nippon Light Metal Co Ltd | 電池ケース用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
| JP2019512592A (ja) * | 2017-03-03 | 2019-05-16 | ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． | フィンストックとして使用するための高強度な耐食アルミニウム合金及びそれを作製する方法 |
| CN112126824A (zh) * | 2020-10-09 | 2020-12-25 | 福建祥鑫股份有限公司 | 一种6系集装箱铝合金型材制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050705 |