JPH11310832A - 製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法 - Google Patents
製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法Info
- Publication number
- JPH11310832A JPH11310832A JP8207999A JP8207999A JPH11310832A JP H11310832 A JPH11310832 A JP H11310832A JP 8207999 A JP8207999 A JP 8207999A JP 8207999 A JP8207999 A JP 8207999A JP H11310832 A JPH11310832 A JP H11310832A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- zinc
- mixture
- lead
- briquette
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/30—Obtaining zinc or zinc oxide from metallic residues or scraps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/02—Working-up flue dust
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0046—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes making metallised agglomerates or iron oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
- C21B13/105—Rotary hearth-type furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
- C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S75/00—Specialized metallurgical processes, compositions for use therein, consolidated metal powder compositions, and loose metal particulate mixtures
- Y10S75/961—Treating flue dust to obtain metal other than by consolidation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高炉ダスト、純酸素転炉ダスト、ミルスケー
ル、含油スラッジ等の製鋼廃棄物の金属酸化物から、鉄
を回収し亜鉛や他の混入物を分離する処理法の改良に関
する。鉄の金属化濃度を９５％、もしくは、それ以上で
あり、亜鉛酸化物の除去を９９％以上で達成可能な処理
法を提供する。 【解決手段】 本発明による処理法は、廃棄金属酸化物
の混合物に、全炭素含有量が１６〜２２％となる量の粉
コークスを、そのサイズの５０％以上が＋６０メッシュ
以上であるものを混合する工程と、約１２．７〜１９．
０５ｍｍの厚みを有するブリケットを形成するため、混
合物をブリケッティングする工程と、鉄を金属化し、亜
鉛と他の酸化物を放出するため、回転炉床炉内でブリケ
ットを焼成する工程を含む。
ル、含油スラッジ等の製鋼廃棄物の金属酸化物から、鉄
を回収し亜鉛や他の混入物を分離する処理法の改良に関
する。鉄の金属化濃度を９５％、もしくは、それ以上で
あり、亜鉛酸化物の除去を９９％以上で達成可能な処理
法を提供する。 【解決手段】 本発明による処理法は、廃棄金属酸化物
の混合物に、全炭素含有量が１６〜２２％となる量の粉
コークスを、そのサイズの５０％以上が＋６０メッシュ
以上であるものを混合する工程と、約１２．７〜１９．
０５ｍｍの厚みを有するブリケットを形成するため、混
合物をブリケッティングする工程と、鉄を金属化し、亜
鉛と他の酸化物を放出するため、回転炉床炉内でブリケ
ットを焼成する工程を含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は概して製鋼廃棄物の
金属酸化物の処理法に関し、より詳しくは高炉ダスト、
純酸素転炉（ＢＯＦ）ダスト、スラッジやミルスケール
のような廃棄酸化物から鉄、亜鉛や鉛を分離、回収する
処理法の改良に関する。
金属酸化物の処理法に関し、より詳しくは高炉ダスト、
純酸素転炉（ＢＯＦ）ダスト、スラッジやミルスケール
のような廃棄酸化物から鉄、亜鉛や鉛を分離、回収する
処理法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄成分を回収し、亜鉛や鉛の酸化物等の
ような混入物成分を分離するため、製鋼からの廃棄酸化
物処理の様々な方法が従来より提案されている。そのよ
うな先行技術における処理法の１つが、米国特許第５，
６０１，６３１号で開示されている。この特許の処理法
は、金属酸化物の廃棄物と炭素質の材料との乾質混合物
を造る工程と、圧粉体を形成するためブリケッティング
によるような混合物を塊状化する工程と、回転炉床炉内
において約１１４８．９℃（約２１００°Ｆ）〜約１３
４３．３℃（約２４５０°Ｆ）の有効炉床温度で約５〜
１２分間成形体を焼成する工程を含む。炭素質の材料
は、乾質混合物を接着し圧粉体を形成するため軟化す
る、高揮発性の内容物を含むものである。好ましい実施
態様においては、炭素質の材料は石炭である。上記特許
で開示されているように、鉄、鉛、カドミウムと亜鉛の
金属酸化物は、比較的低いＣＯ／ＣＯ2 比、すなわち２
〜５、非常に好ましくは約３において還元する。上記特
許は９９％以上の亜鉛、カドミウムと鉛の酸化物の除去
を主張している。
ような混入物成分を分離するため、製鋼からの廃棄酸化
物処理の様々な方法が従来より提案されている。そのよ
うな先行技術における処理法の１つが、米国特許第５，
６０１，６３１号で開示されている。この特許の処理法
は、金属酸化物の廃棄物と炭素質の材料との乾質混合物
を造る工程と、圧粉体を形成するためブリケッティング
によるような混合物を塊状化する工程と、回転炉床炉内
において約１１４８．９℃（約２１００°Ｆ）〜約１３
４３．３℃（約２４５０°Ｆ）の有効炉床温度で約５〜
１２分間成形体を焼成する工程を含む。炭素質の材料
は、乾質混合物を接着し圧粉体を形成するため軟化す
る、高揮発性の内容物を含むものである。好ましい実施
態様においては、炭素質の材料は石炭である。上記特許
で開示されているように、鉄、鉛、カドミウムと亜鉛の
金属酸化物は、比較的低いＣＯ／ＣＯ2 比、すなわち２
〜５、非常に好ましくは約３において還元する。上記特
許は９９％以上の亜鉛、カドミウムと鉛の酸化物の除去
を主張している。
【０００３】米国特許第４，７８０，１３５号は、ダス
トを粉コークス、炭塵、木炭、もしくは、他の適当な炭
素源などの炭素と混合し、混合物をペレット化すること
による、廃棄金属酸化物の処理法を開示している。ペレ
ットは回転炉床炉内において温度範囲５９３．３℃（１
１００°Ｆ）〜１０９３．３℃（２０００°Ｆ）で約８
〜２０分間焼成する。
トを粉コークス、炭塵、木炭、もしくは、他の適当な炭
素源などの炭素と混合し、混合物をペレット化すること
による、廃棄金属酸化物の処理法を開示している。ペレ
ットは回転炉床炉内において温度範囲５９３．３℃（１
１００°Ｆ）〜１０９３．３℃（２０００°Ｆ）で約８
〜２０分間焼成する。
【０００４】米国特許第３，８３６，３５３号は、ダス
トをまず最終的に分離するコークスと混ぜ、その後ペレ
ット化することで、製鋼炉ダストから鉄と酸化物不純物
を回収する方法を開示している。回転炉床炉内におい
て、乾燥領域（２６０．０℃（５００°Ｆ）〜３１５．
６℃（６００°Ｆ））、加熱領域（８１５．６℃（１５
００°Ｆ）〜８７１．１℃（１６００°Ｆ））、亜鉛の
ような混入物を気化し除去する約１０９３．３℃（約２
０００°Ｆ）に加熱する領域、再酸化し硬質化する領域
（１０９３．３℃（２０００°Ｆ）〜１３４３．３℃
（２４５０°Ｆ））を７〜１５分間で通過し、ペレット
を処理する。
トをまず最終的に分離するコークスと混ぜ、その後ペレ
ット化することで、製鋼炉ダストから鉄と酸化物不純物
を回収する方法を開示している。回転炉床炉内におい
て、乾燥領域（２６０．０℃（５００°Ｆ）〜３１５．
６℃（６００°Ｆ））、加熱領域（８１５．６℃（１５
００°Ｆ）〜８７１．１℃（１６００°Ｆ））、亜鉛の
ような混入物を気化し除去する約１０９３．３℃（約２
０００°Ｆ）に加熱する領域、再酸化し硬質化する領域
（１０９３．３℃（２０００°Ｆ）〜１３４３．３℃
（２４５０°Ｆ））を７〜１５分間で通過し、ペレット
を処理する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】一般的に上述のよう
に、製鋼における廃棄生成物から鉄を回収し酸化不純物
を分離する先行技術による処理法は、概して、廃棄酸化
物を炭素質の材料と混合し、圧粉体を形成するためペレ
ット化、もしくは、ブリケッティングにより混合物を塊
状化し、そして、鉄成分を金属化し、亜鉛や鉛のような
混入酸化物を揮発するため、回転炉床炉内において約１
３７１．１℃（約２５００°Ｆ）の温度で成形体を焼成
することを含む。これらの従来の処理法のいくつかは多
少は受け入れられた一方、本発明の処理法により明らか
にしたある困難さのため、完全に成功した方法は未だな
い。例えば、ペレット化には約１２％までの水分で混合
物を濡らし、球状のペレットに成形することが必要であ
る。乾燥する際、ペレットは高速で外向きの反応ガスの
動きを妨げる比較的堅い外皮を発生する。コスト的に生
産性の障害となる予備乾燥や緩やかな加熱をしなけれ
ば、ペレットは剥離する。約１２．７ｍｍ（約１／２イ
ンチ）の大きなペレットは、１％以下の水分まで予備乾
燥をしても、含有するオイル、ＣＯなどから生じる過度
の内部圧力をため込み、破裂することが知られている。
このペレットの粉砕によりガス流れやバッグハウス受け
器内に、鉄酸化物の微粒子を持ち越す結果となり、それ
により亜鉛の品質への影響や、更なる製鋼用の回収可能
な鉄成分の還元に対して不利になる。粉砕を回避する試
行において小さいペレットを使用するには、熱伝達を遅
らせ、金属化や亜鉛除去の量を低下させる、炉床上に多
層状の詰め込みを行うことになる。
に、製鋼における廃棄生成物から鉄を回収し酸化不純物
を分離する先行技術による処理法は、概して、廃棄酸化
物を炭素質の材料と混合し、圧粉体を形成するためペレ
ット化、もしくは、ブリケッティングにより混合物を塊
状化し、そして、鉄成分を金属化し、亜鉛や鉛のような
混入酸化物を揮発するため、回転炉床炉内において約１
３７１．１℃（約２５００°Ｆ）の温度で成形体を焼成
することを含む。これらの従来の処理法のいくつかは多
少は受け入れられた一方、本発明の処理法により明らか
にしたある困難さのため、完全に成功した方法は未だな
い。例えば、ペレット化には約１２％までの水分で混合
物を濡らし、球状のペレットに成形することが必要であ
る。乾燥する際、ペレットは高速で外向きの反応ガスの
動きを妨げる比較的堅い外皮を発生する。コスト的に生
産性の障害となる予備乾燥や緩やかな加熱をしなけれ
ば、ペレットは剥離する。約１２．７ｍｍ（約１／２イ
ンチ）の大きなペレットは、１％以下の水分まで予備乾
燥をしても、含有するオイル、ＣＯなどから生じる過度
の内部圧力をため込み、破裂することが知られている。
このペレットの粉砕によりガス流れやバッグハウス受け
器内に、鉄酸化物の微粒子を持ち越す結果となり、それ
により亜鉛の品質への影響や、更なる製鋼用の回収可能
な鉄成分の還元に対して不利になる。粉砕を回避する試
行において小さいペレットを使用するには、熱伝達を遅
らせ、金属化や亜鉛除去の量を低下させる、炉床上に多
層状の詰め込みを行うことになる。
【０００６】ベントナイト等のような結合助剤は、回転
炉床炉内への装入に耐える十分な未焼結強度を持つペレ
ットを作成する際に使用されている。ベントナイトの使
用は、ペレット内、ペッレト上の酸化物の溶解とスラッ
ギングを促進する添加材料の不利益を有する。より詳し
くは、ベントナイトは既にアルカリ酸化物に富む廃棄酸
化物中に珪酸塩とアルカリ金属を加え、それによりこれ
らの金属が溶解しスラグを形成する温度を低下させる。
ペレットのスラッギングによって、最大作業温度と、従
って、炉の生産性に制限を加える。
炉床炉内への装入に耐える十分な未焼結強度を持つペレ
ットを作成する際に使用されている。ベントナイトの使
用は、ペレット内、ペッレト上の酸化物の溶解とスラッ
ギングを促進する添加材料の不利益を有する。より詳し
くは、ベントナイトは既にアルカリ酸化物に富む廃棄酸
化物中に珪酸塩とアルカリ金属を加え、それによりこれ
らの金属が溶解しスラグを形成する温度を低下させる。
ペレットのスラッギングによって、最大作業温度と、従
って、炉の生産性に制限を加える。
【０００７】ブリケットはペレットより剥離しにくい傾
向があり、高速の金属化が達成できる一方で、その使用
の際ある不利益を受けてきた。従来技術により作成した
ブリケットは、スラッギングと微細組織中での高い再酸
化度を示した。ペレットの場合のように、スラッギング
は最適な金属化を達するのに必要な温度での不要な酸化
物の溶融により生じる。スラッギングにより鉄酸化物は
包まれ、還元がより困難になる。再酸化によって金属化
度は減少する。
向があり、高速の金属化が達成できる一方で、その使用
の際ある不利益を受けてきた。従来技術により作成した
ブリケットは、スラッギングと微細組織中での高い再酸
化度を示した。ペレットの場合のように、スラッギング
は最適な金属化を達するのに必要な温度での不要な酸化
物の溶融により生じる。スラッギングにより鉄酸化物は
包まれ、還元がより困難になる。再酸化によって金属化
度は減少する。
【０００８】鉄の再酸化を生じるブリケット中の炭素消
耗を最小化する成果において、ブリケッティング前に廃
棄酸化物を石炭と混合することが提案された。ブリケッ
ト内の外周部で炭素を消耗した領域が生じるような炉の
条件の下で急速に酸化し、そのため石炭の使用は完全に
効果的ではなかった。炭素を表面から除去した場合に
は、内部の炭素は表面での再酸化を防止せず、内部の金
属化が終わらなくても、再酸化は始まりうる。さらに、
石炭によりブリケット中に添加された揮発性材料は、焼
成中のブリケットに亀裂が入る原因となりうる。
耗を最小化する成果において、ブリケッティング前に廃
棄酸化物を石炭と混合することが提案された。ブリケッ
ト内の外周部で炭素を消耗した領域が生じるような炉の
条件の下で急速に酸化し、そのため石炭の使用は完全に
効果的ではなかった。炭素を表面から除去した場合に
は、内部の炭素は表面での再酸化を防止せず、内部の金
属化が終わらなくても、再酸化は始まりうる。さらに、
石炭によりブリケット中に添加された揮発性材料は、焼
成中のブリケットに亀裂が入る原因となりうる。
【０００９】本発明の目的は、上述した先行技術の実施
における不利益を最小化した、鉄、亜鉛と鉛の成分を分
離、回収するための製鋼廃棄物の酸化物処理法を改良し
て提供することである。
における不利益を最小化した、鉄、亜鉛と鉛の成分を分
離、回収するための製鋼廃棄物の酸化物処理法を改良し
て提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の改良した処理法
は、炭素、鉄、亜鉛と鉛の成分を含む混合物を形成する
ため、乾質廃棄酸化物とスラッジを混合する工程と、約
１６〜約２２重量％の全炭素含有量にするに足る量の微
粒子コークスを上記混合物に添加する工程と、約１２．
７ｍｍ（約１／２インチ）〜約１９．０５ｍｍ（約３／
４インチ）の厚みを有する未焼結ブリケットを形成する
ため、ベントナイトのようなアルカリ金属結合剤を含ま
ない混合物をブリケッティングする工程と、鉄酸化物を
鉄元素に還元し、亜鉛と鉛を放出するため、１０９３．
３℃（２０００°Ｆ）を超える温度の回転炉床炉内で未
焼結ブリケットを焼成する（通常は約１８分間までの）
工程と、製鋼処理に使用するため焼成したブリケットを
炉から抽出する工程と、回転炉床炉の下流において、放
出した亜鉛と鉛を回収する工程を含む。
は、炭素、鉄、亜鉛と鉛の成分を含む混合物を形成する
ため、乾質廃棄酸化物とスラッジを混合する工程と、約
１６〜約２２重量％の全炭素含有量にするに足る量の微
粒子コークスを上記混合物に添加する工程と、約１２．
７ｍｍ（約１／２インチ）〜約１９．０５ｍｍ（約３／
４インチ）の厚みを有する未焼結ブリケットを形成する
ため、ベントナイトのようなアルカリ金属結合剤を含ま
ない混合物をブリケッティングする工程と、鉄酸化物を
鉄元素に還元し、亜鉛と鉛を放出するため、１０９３．
３℃（２０００°Ｆ）を超える温度の回転炉床炉内で未
焼結ブリケットを焼成する（通常は約１８分間までの）
工程と、製鋼処理に使用するため焼成したブリケットを
炉から抽出する工程と、回転炉床炉の下流において、放
出した亜鉛と鉛を回収する工程を含む。
【００１１】
【発明の実施の形態】特に好ましい実施態様において
は、混合物に添加するコークスの約５０％は、＋６０メ
ッシュ、もしくは、それ以上の大きさの微粒子であり、
コークスを約１８重量％の量で添加する。処理は好まし
くは、約１４分程度の時間について１２６０．０℃（２
３００°Ｆ）以上の温度でブリケットを焼成することで
行う。
は、混合物に添加するコークスの約５０％は、＋６０メ
ッシュ、もしくは、それ以上の大きさの微粒子であり、
コークスを約１８重量％の量で添加する。処理は好まし
くは、約１４分程度の時間について１２６０．０℃（２
３００°Ｆ）以上の温度でブリケットを焼成することで
行う。
【００１２】本発明の処理法は、９５％、もしくは、そ
れ以上までの濃度の金属化をもたらす。亜鉛除去は９９
％以上で、鉛除去は９５％以上である。亜鉛、鉛とその
他の酸化混入物は、回転炉床炉からバッグハウスへ排出
される。亜鉛除去の高い濃度と、ダスト受け器への鉄酸
化物の移動が極微量であることにより、主に亜鉛プラン
トでの使用に適した亜鉛酸化物に富む生成物を生じる。
亜鉛の鉄に対する比率は、十分１０以上であると明らか
になっており、７０を超えうるものである。
れ以上までの濃度の金属化をもたらす。亜鉛除去は９９
％以上で、鉛除去は９５％以上である。亜鉛、鉛とその
他の酸化混入物は、回転炉床炉からバッグハウスへ排出
される。亜鉛除去の高い濃度と、ダスト受け器への鉄酸
化物の移動が極微量であることにより、主に亜鉛プラン
トでの使用に適した亜鉛酸化物に富む生成物を生じる。
亜鉛の鉄に対する比率は、十分１０以上であると明らか
になっており、７０を超えうるものである。
【００１３】この発明の好ましい実施態様を実行する
際、純酸素転炉ダスト、高炉ダスト、ミルスケール等の
ような乾質廃棄酸化物は、オイルを含むミルスケールの
ような含油製鋼廃棄物と混合し、それは１９９６年５月
３１日にMethod of Agglomerating Oil-Containing Ste
el Mill Waste というタイトルで、同時係属出願した出
願番号第０８／６４６，８３２号において記述した方法
であり、その開示を参照し連携する。廃棄酸化物はその
現存の状態で使用でき、すなわち、微粒子サイズを小さ
くするため粉砕する必要はない。本発明によると、混合
物中に含まれる酸化物の還元可能な化学量論的な要求に
合致する量より、約５％炭素含有量を引き上げるに足る
量の粉コークスを混合物中に混ぜる。乾質、含油廃棄酸
化物の混合物は、典型例として約１３％の炭素含有量を
有する。従って、約１６〜約２２重量％の範囲に、より
好ましくは約１８重量％の炭素濃度含有量に引き上げる
に足る量の粉コークスを混合物に添加する。粉コークス
はサイズを分類し、約９６％が８メッシュのふるいを通
過し、約５０％、もしくは、それ以上が＋６０メッシ
ュ、もしくは、それ以上のものである。
際、純酸素転炉ダスト、高炉ダスト、ミルスケール等の
ような乾質廃棄酸化物は、オイルを含むミルスケールの
ような含油製鋼廃棄物と混合し、それは１９９６年５月
３１日にMethod of Agglomerating Oil-Containing Ste
el Mill Waste というタイトルで、同時係属出願した出
願番号第０８／６４６，８３２号において記述した方法
であり、その開示を参照し連携する。廃棄酸化物はその
現存の状態で使用でき、すなわち、微粒子サイズを小さ
くするため粉砕する必要はない。本発明によると、混合
物中に含まれる酸化物の還元可能な化学量論的な要求に
合致する量より、約５％炭素含有量を引き上げるに足る
量の粉コークスを混合物中に混ぜる。乾質、含油廃棄酸
化物の混合物は、典型例として約１３％の炭素含有量を
有する。従って、約１６〜約２２重量％の範囲に、より
好ましくは約１８重量％の炭素濃度含有量に引き上げる
に足る量の粉コークスを混合物に添加する。粉コークス
はサイズを分類し、約９６％が８メッシュのふるいを通
過し、約５０％、もしくは、それ以上が＋６０メッシ
ュ、もしくは、それ以上のものである。
【００１４】ブリケッティング用の混合物を作成するの
に結合剤を使用する。結合剤は重大な影響を及ぼすアル
カリ金属を含有しないことを特徴とする。典型的な廃棄
酸化物の混合物は約０．４５％のＮａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏを含
む。１．５％のベントナイト添加により、ブリケットを
約１２４８．９℃（約２２８０°Ｆ）、もしくは、それ
以上にさらすと、約１０分でスラグ形成が観察できる濃
度のアルカリ金属含有量に上昇するということが、テス
トにより示された。スラッギング現象は、鉄酸化物がス
ラグ中で薄まるため達成可能な金属化を制限する。本発
明の１例では、結合剤は糖蜜と消石灰であり、それぞれ
４％と３％の量で混合物に混ぜる。しかしながら、物理
的に弱い未焼結ブリケットになるが、結合剤の量を減ら
したものを使用することができる。
に結合剤を使用する。結合剤は重大な影響を及ぼすアル
カリ金属を含有しないことを特徴とする。典型的な廃棄
酸化物の混合物は約０．４５％のＮａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏを含
む。１．５％のベントナイト添加により、ブリケットを
約１２４８．９℃（約２２８０°Ｆ）、もしくは、それ
以上にさらすと、約１０分でスラグ形成が観察できる濃
度のアルカリ金属含有量に上昇するということが、テス
トにより示された。スラッギング現象は、鉄酸化物がス
ラグ中で薄まるため達成可能な金属化を制限する。本発
明の１例では、結合剤は糖蜜と消石灰であり、それぞれ
４％と３％の量で混合物に混ぜる。しかしながら、物理
的に弱い未焼結ブリケットになるが、結合剤の量を減ら
したものを使用することができる。
【００１５】混合材料から形成した未焼結ブリケット
は、好ましくは約１２．７ｍｍ（約１／２インチ）〜約
１９．０５ｍｍ（約３／４インチ）の厚みを有し、非常
に好ましくはおよそ１２．７ｍｍ（１／２インチ）〜１
５．８７５ｍｍ（５／８インチ）の厚みである。他の寸
法は商業的なブリケットサイズに一致する。約１２．７
ｍｍ（約１／２インチ）以下のブリケット厚みでは炉床
上に詰め込まれ、それが金属化の速度とその程度に不利
な影響を及ぼす。約１９．０５ｍｍ約（３／４インチ以
上の厚みでは、不十分な金属化に終わる。
は、好ましくは約１２．７ｍｍ（約１／２インチ）〜約
１９．０５ｍｍ（約３／４インチ）の厚みを有し、非常
に好ましくはおよそ１２．７ｍｍ（１／２インチ）〜１
５．８７５ｍｍ（５／８インチ）の厚みである。他の寸
法は商業的なブリケットサイズに一致する。約１２．７
ｍｍ（約１／２インチ）以下のブリケット厚みでは炉床
上に詰め込まれ、それが金属化の速度とその程度に不利
な影響を及ぼす。約１９．０５ｍｍ約（３／４インチ以
上の厚みでは、不十分な金属化に終わる。
【００１６】形成したブリケットを回転炉床炉内に装入
する。最適な金属化のため、ブリケットはその１〜１．
５倍の厚みの層内で炉床上に装填する。ブリケットを約
１０６５．６℃（約１９５０°Ｆ）、もしくは、それ以
上の温度に保持した炉床の領域に装入する。炉床が回転
するにつれて、ブリケットは温度が増加し、最終的に約
１３１５．６℃（約２４００°Ｆ）、もしくは、それ以
上の最終焼成温度になるよう保持してある、連続した領
域を移動する。ブリケットは約１０〜１４分間炉内で加
熱する。
する。最適な金属化のため、ブリケットはその１〜１．
５倍の厚みの層内で炉床上に装填する。ブリケットを約
１０６５．６℃（約１９５０°Ｆ）、もしくは、それ以
上の温度に保持した炉床の領域に装入する。炉床が回転
するにつれて、ブリケットは温度が増加し、最終的に約
１３１５．６℃（約２４００°Ｆ）、もしくは、それ以
上の最終焼成温度になるよう保持してある、連続した領
域を移動する。ブリケットは約１０〜１４分間炉内で加
熱する。
【００１７】炉内雰囲気の制御は、所望の金属化度を達
成するのに重要である。ＣＯのＣＯ 2 に対する比は最小
でも２．０、好ましくはそれ以上でなければならない。
炉床の動作方向はブリケットが炉内にあるかなりの時
間、高温ガスの流れと逆向きであるべきである。本発明
を実行するのに十分であると明らかになった回転炉床炉
の１例おいては、ブリケットを炉内に最初に装入した
際、炉床がおよそ２７°回転する間高温ガスの流れと一
致している。その後ガス流れの向きは、ブリケットが最
高焼成温度に達し、炉から抽出されるまで、炉床の回転
方向と逆向きである。炉のチャンバーから排出される高
温ガスは、酸化可能なガスを完全に燃焼し、気相の金属
亜鉛と鉛を空気とともに酸化する、アフターバーナー領
域を移動する。ダストに満ちたガスは、露点以上の温度
で、ガスが運ぶ固体を捕らえるため設置したバッグハウ
スへの損傷の危険を示さない十分な冷却を、空冷、もし
くは、水冷で行う。
成するのに重要である。ＣＯのＣＯ 2 に対する比は最小
でも２．０、好ましくはそれ以上でなければならない。
炉床の動作方向はブリケットが炉内にあるかなりの時
間、高温ガスの流れと逆向きであるべきである。本発明
を実行するのに十分であると明らかになった回転炉床炉
の１例おいては、ブリケットを炉内に最初に装入した
際、炉床がおよそ２７°回転する間高温ガスの流れと一
致している。その後ガス流れの向きは、ブリケットが最
高焼成温度に達し、炉から抽出されるまで、炉床の回転
方向と逆向きである。炉のチャンバーから排出される高
温ガスは、酸化可能なガスを完全に燃焼し、気相の金属
亜鉛と鉛を空気とともに酸化する、アフターバーナー領
域を移動する。ダストに満ちたガスは、露点以上の温度
で、ガスが運ぶ固体を捕らえるため設置したバッグハウ
スへの損傷の危険を示さない十分な冷却を、空冷、もし
くは、水冷で行う。
【００１８】本発明の処理法を好ましい方法で実行した
とき、ブリケットは還元と、９９．６％の量の亜鉛と鉛
の除去により、少なくとも９３％、そして最適には９５
％、もしくは、それ以上の金属化が可能である。バッグ
ハウス内のダスト受け器の組成は、１．０％以下の鉄を
鉄酸化物として含み、それにより、回収可能で、有益な
亜鉛酸化物の副産物を提供する。
とき、ブリケットは還元と、９９．６％の量の亜鉛と鉛
の除去により、少なくとも９３％、そして最適には９５
％、もしくは、それ以上の金属化が可能である。バッグ
ハウス内のダスト受け器の組成は、１．０％以下の鉄を
鉄酸化物として含み、それにより、回収可能で、有益な
亜鉛酸化物の副産物を提供する。
【００１９】およそ１８％の炭素を含むブリケッティン
グ混合物を用意するのに石炭の代わりに粉コークスを使
用し、約５０％の微粒子が＋６０メッシュ、もしくは、
それ以上のサイズを持つ粉コークスにサイズ分類するこ
とは、上述した結果を達成するのに重要な因子となる。
石炭の代わりにコークスを使用することは、揮発性ガス
が作る断層線のためブリケットが破損するのを少なくす
る。さらに、粉コークスの灰はブリケット内でスラッギ
ングしにくい傾向にある。５０％が＋６０メッシュ、も
しくは、それ以上の粉にした粗い粉コークス微粒子を添
加することにより、還元した鉄を再酸化から保護する。
炉のガスは炭素と金属の両方を酸化するとしても、ブリ
ケットの表面領域にある粗いコークス微粒子が、金属に
対して還元条件に維持し、それにより再酸化に対して保
護する。−１００メッシュに粉砕した粉コークスを使用
することは、＋６０メッシュの材料より炉内でより酸化
するようであり、ブリケットの表面でコークスの消耗領
域をもたらすということが明らかになった。コークスの
消耗領域の厚みがわずか約１００〜２００ミクロンにな
ると、金属化がブリケット内部で完了してなくても、再
酸化が始まる。このように、ブリケット表面に、もしく
は、その近傍に炭素が局所的に存在することが、再酸化
なしに高い金属化度を達成するのに必要であるというこ
とが明らかになった。
グ混合物を用意するのに石炭の代わりに粉コークスを使
用し、約５０％の微粒子が＋６０メッシュ、もしくは、
それ以上のサイズを持つ粉コークスにサイズ分類するこ
とは、上述した結果を達成するのに重要な因子となる。
石炭の代わりにコークスを使用することは、揮発性ガス
が作る断層線のためブリケットが破損するのを少なくす
る。さらに、粉コークスの灰はブリケット内でスラッギ
ングしにくい傾向にある。５０％が＋６０メッシュ、も
しくは、それ以上の粉にした粗い粉コークス微粒子を添
加することにより、還元した鉄を再酸化から保護する。
炉のガスは炭素と金属の両方を酸化するとしても、ブリ
ケットの表面領域にある粗いコークス微粒子が、金属に
対して還元条件に維持し、それにより再酸化に対して保
護する。−１００メッシュに粉砕した粉コークスを使用
することは、＋６０メッシュの材料より炉内でより酸化
するようであり、ブリケットの表面でコークスの消耗領
域をもたらすということが明らかになった。コークスの
消耗領域の厚みがわずか約１００〜２００ミクロンにな
ると、金属化がブリケット内部で完了してなくても、再
酸化が始まる。このように、ブリケット表面に、もしく
は、その近傍に炭素が局所的に存在することが、再酸化
なしに高い金属化度を達成するのに必要であるというこ
とが明らかになった。
【００２０】
【実施例】本発明の他の特徴と利点は、以下に記述した
詳細な実施例より明白である。テストランは製鋼におけ
る様々な出所からのスラッジを含む純酸素転炉ダスト、
高炉ダスト、ミルスケールと鉄酸化物について行った。
乾質廃棄酸化物とスラッジは、同時係属出願番号第０８
／６４６，８３２号に記述した方法で混合した。混合物
は少なくとも１０％のミルスケールを含み、約１０％が
＋８メッシュのものからなるサイズであった。廃棄酸化
物はその現存の状態、すなわち、粉砕せずに使用した。
９６％が−８メッシュで、約５０％が＋６０メッシュの
サイズである粉コークスを混合物に添加し、炭素濃度は
およそ２１％であった。表１は供給したブリケット組成
の結果である。
詳細な実施例より明白である。テストランは製鋼におけ
る様々な出所からのスラッジを含む純酸素転炉ダスト、
高炉ダスト、ミルスケールと鉄酸化物について行った。
乾質廃棄酸化物とスラッジは、同時係属出願番号第０８
／６４６，８３２号に記述した方法で混合した。混合物
は少なくとも１０％のミルスケールを含み、約１０％が
＋８メッシュのものからなるサイズであった。廃棄酸化
物はその現存の状態、すなわち、粉砕せずに使用した。
９６％が−８メッシュで、約５０％が＋６０メッシュの
サイズである粉コークスを混合物に添加し、炭素濃度は
およそ２１％であった。表１は供給したブリケット組成
の結果である。
【００２１】およそ厚み１２．７ｍｍ（１／２インチ）
〜幅１５．８７５ｍｍ（５／８インチ）×長さ２２．２
２５ｍｍ（７／８インチ）のサイズを持つブリケットを
作成するため、供給材料をブリケッティングし、それを
図面に示したように回転炉床炉内に装入する。炉の温度
は装入領域から抽出領域にかけて、図面において１から
５で示した５つの領域を通過して高くなる。温度プロフ
ァイルは、装入領域１で１０７３．９〜１０７９．４℃
（１９６５〜１９７５°Ｆ）、第２領域２で１２６６．
１〜１２７５．６℃（２３１１〜２３２８°Ｆ）、第３
領域３で１２９８．３〜１３１２．２℃（２３６９〜２
３９４°Ｆ）、第４領域４で１３２５．６〜１３３５．
０℃（２４１８〜２４３５°Ｆ）、抽出領域５で１３０
８．９〜１３１５．０℃（２３８８〜２３９９°Ｆ）で
あった。炉内の全滞在時間は１３．５分であった。テス
ト全体について、４３．１ｋｇ（９５ポンド）のブリケ
ットを炉内に供給し、２４．０ｋｇ（５３ポンド）の処
理済ブリケットを回収した。表２にブリケットの組成を
示す。
〜幅１５．８７５ｍｍ（５／８インチ）×長さ２２．２
２５ｍｍ（７／８インチ）のサイズを持つブリケットを
作成するため、供給材料をブリケッティングし、それを
図面に示したように回転炉床炉内に装入する。炉の温度
は装入領域から抽出領域にかけて、図面において１から
５で示した５つの領域を通過して高くなる。温度プロフ
ァイルは、装入領域１で１０７３．９〜１０７９．４℃
（１９６５〜１９７５°Ｆ）、第２領域２で１２６６．
１〜１２７５．６℃（２３１１〜２３２８°Ｆ）、第３
領域３で１２９８．３〜１３１２．２℃（２３６９〜２
３９４°Ｆ）、第４領域４で１３２５．６〜１３３５．
０℃（２４１８〜２４３５°Ｆ）、抽出領域５で１３０
８．９〜１３１５．０℃（２３８８〜２３９９°Ｆ）で
あった。炉内の全滞在時間は１３．５分であった。テス
ト全体について、４３．１ｋｇ（９５ポンド）のブリケ
ットを炉内に供給し、２４．０ｋｇ（５３ポンド）の処
理済ブリケットを回収した。表２にブリケットの組成を
示す。
【００２２】バッグハウスにおいて回収したダストを分
析試料とした。表３にその結果を示す。本発明の多くの
変形例と修正例が、先の記述や特定の実施例からみて技
術に熟練したものにとって明らかであろう。従って、請
求の範囲内で本発明を別の方法や特に記述したように実
行可能であるということは理解できる。
析試料とした。表３にその結果を示す。本発明の多くの
変形例と修正例が、先の記述や特定の実施例からみて技
術に熟練したものにとって明らかであろう。従って、請
求の範囲内で本発明を別の方法や特に記述したように実
行可能であるということは理解できる。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
【表３】
【００２６】
【発明の効果】本発明による、高炉ダスト、純酸素転炉
ダスト、スラッジやミルスケールのような廃棄酸化物の
処理法は、鉄の金属化濃度が９５％、もしくは、それ以
上であり、亜鉛酸化物の除去が９９％以上で達成可能で
ある。
ダスト、スラッジやミルスケールのような廃棄酸化物の
処理法は、鉄の金属化濃度が９５％、もしくは、それ以
上であり、亜鉛酸化物の除去が９９％以上で達成可能で
ある。
【図１】本発明の処理法を実行するのに適した回転炉床
炉の模式図。
炉の模式図。
１…装入温度領域 ２…第２温度領域 ３…第３温度領域 ４…第４温度領域 ５…抽出温度領域
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｂ 13/02 Ｃ２２Ｂ 13/02 19/30 19/30 (71)出願人 594024888 ユーエスエックス エンジニアーズ アン ド コンサルタンツ，インコーポレーテツ ド アメリカ合衆国ペンシルバニア州ピッツバ ーグ，グラント ストリート 600 (72)発明者 ピーター ジェイ．コロス アメリカ合衆国，ペンシルバニア 15232, ピッツバーグ，メイプル ハイツ ロード 154 (72)発明者 ビシュワプラカシュ エス．ヘグデ アメリカ合衆国，オハイオ 44136，スト ロングスビル，バーセイルズ ドライブ 10139 (72)発明者 バルディス アール．デイガ アメリカ合衆国，オハイオ 43614，トレ ド，グレン エリン ドライブ 1717 (72)発明者 ジャギット エス．バジャジ アメリカ合衆国，ペンシルバニア 15668, マリーズビル，ティンバーウッド コート 1013
Claims (7)
- 【請求項１】 高炉ダスト、純酸素転炉ダスト、スラッ
ジとミルスケールを含む、製鋼プラントにおける廃棄酸
化物から、鉄、亜鉛と鉛を分離、回収する処理法であっ
て、次の工程、 ａ）乾質廃棄酸化物とスラッジを混合することで、炭素
と、鉄、亜鉛と鉛の成分を含む混合物を形成する工程
と、 ｂ）約１６〜約２２重量％の全炭素含有量にするに足る
量の微粒子コークスを、上記混合物に添加する工程と、 ｃ）アルカリ結合剤なしで上記混合物をブリケッティン
グすることによって、約１２．７〜約１９．０５ｍｍの
厚みを有する未焼結ブリケットを形成する工程と、 ｄ）１０９３．３℃を超える温度の回転炉床炉内で、上
記未焼結ブリケットを焼成することで、鉄酸化物を鉄元
素に還元し、亜鉛と鉛を放出させる工程と、 ｅ）製鋼処理に供するため、回転炉床炉から焼成ブリケ
ットを抽出する工程と、 ｆ）回転炉床炉の下流において、放出した亜鉛と鉛を回
収する工程を含む製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法。 - 【請求項２】 廃棄酸化物のサイズを小さくすることな
く使用することを特徴とする請求項１記載の処理法。 - 【請求項３】 上記微粒子コークスの約５０％が、＋６
０メッシュ、もしくは、それ以上のサイズを持つ微粒子
である請求項１または２記載の処理法。 - 【請求項４】 上記微粒子コークスを約１８重量％の量
で上記混合物に添加する請求項１から３のいずれか１項
記載の処理法。 - 【請求項５】 結合剤を上記混合物に上記ブリケッティ
ング工程前に添加し、上記結合剤が糖蜜と消石灰の混合
物である請求項１から４のいずれか１項記載の処理法。 - 【請求項６】 上記未焼結ブリケットを１２６０．０℃
を超える温度で焼成する請求項１から５のいずれか１項
記載の処理法。 - 【請求項７】 上記ブリケットの焼成時間が約１４分程
度である請求項１から６のいずれか１項記載の処理法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/047,770 US6120577A (en) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | Treatment of steel mill waste metal oxides |
| US09/047770 | 1998-03-25 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11310832A true JPH11310832A (ja) | 1999-11-09 |
Family
ID=21950865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8207999A Pending JPH11310832A (ja) | 1998-03-25 | 1999-03-25 | 製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6120577A (ja) |
| EP (1) | EP0976843B1 (ja) |
| JP (1) | JPH11310832A (ja) |
| KR (1) | KR19990046365A (ja) |
| CA (1) | CA2261173A1 (ja) |
| DE (1) | DE69909686T2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011010669A1 (ja) * | 2009-07-21 | 2011-01-27 | 株式会社神戸製鋼所 | アルカリ含有製鉄ダストを原料とする還元鉄の製造装置および製造方法 |
| KR101117114B1 (ko) | 2010-04-09 | 2012-02-22 | 한국알엔엠 주식회사 | 전기로 제강분진에 함유된 납염화물로부터 납 추출 방법 |
| US8206487B2 (en) | 2007-07-27 | 2012-06-26 | Kobe Steel, Ltd. | Method for producing carbon composite metal oxide briquettes |
| KR101299373B1 (ko) * | 2011-04-11 | 2013-08-22 | 엔에스 플랜트 디자이닝 코포레이션 | 연속 가열 처리로의 노온 설정 방법 및 노온 제어 방법 |
| CN105648228A (zh) * | 2016-03-25 | 2016-06-08 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 用于处理含铅锌冶炼渣的转底炉 |
| JP2017020073A (ja) * | 2015-07-10 | 2017-01-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 含油ダストスラッジを用いた鉄源原料の製造方法および含油ダストスラッジの処理方法 |
Families Citing this family (28)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1258605C (zh) | 1999-10-15 | 2006-06-07 | 株式会社神户制钢所 | 还原金属制造设备以及还原金属的制造方法 |
| US6755888B2 (en) * | 1999-12-13 | 2004-06-29 | Nippon Steel Corporation | Facility for reducing metal oxide, method for operating the facilities and moldings as raw material to be charged to reduction furnace |
| ES2191518B1 (es) * | 2000-09-06 | 2005-02-16 | Josep Grau Almirall | Procedimiento para la recuperacion de plomo y cinc de polvos de aceria electrica y reciclado del residuo. |
| EP1329524B8 (en) * | 2000-10-02 | 2007-02-28 | JTEKT Corporation | Iron-based powder material and method for manufacturing same. |
| US6350295B1 (en) | 2001-06-22 | 2002-02-26 | Clayton A. Bulan, Jr. | Method for densifying aluminum and iron briquettes and adding to steel |
| JP2003147442A (ja) * | 2001-09-03 | 2003-05-21 | Nippon Steel Corp | 製鉄廃棄物の処理方法および設備 |
| KR100668158B1 (ko) * | 2001-11-13 | 2007-01-11 | 주식회사 포스코 | 오일함유 열연슬러지를 이용한 직접환원철 제조방법 |
| TW585924B (en) * | 2002-04-03 | 2004-05-01 | Kobe Steel Ltd | Method for making reduced iron |
| WO2006061787A1 (en) | 2004-12-07 | 2006-06-15 | Nu-Iron Technology, Llc | Method and system for producing metallic iron nuggets |
| US7785389B2 (en) * | 2008-03-14 | 2010-08-31 | Heritage Environmental Services, Llc | Feed material composition and handling in a channel induction furnace |
| US7776126B2 (en) * | 2008-03-14 | 2010-08-17 | Heritage Environmental Services, Llc | Processing parameters for operation of a channel induction furnace |
| US7776127B2 (en) * | 2008-03-14 | 2010-08-17 | Heritage Environmental Services, Llc | Use of a channel induction furnace to process at least one of a molten metal product, a vapor phase metal product and a slag product from a variety of feed materials |
| JP5503420B2 (ja) * | 2010-06-07 | 2014-05-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属の製造方法 |
| AT512739B1 (de) * | 2012-04-13 | 2014-04-15 | Andritz Energy & Environment Gmbh | Verfahren zur Inertisierung von Schwermetallen wie z.B. sechswertiges Chrom, Chloriden und anderen Salzbildnern sowie löslichen Feststoffen und metallischen Kontaminationen |
| CN103937971B (zh) * | 2014-04-29 | 2017-01-04 | 东北大学 | 铁矿热压含碳球团的制备方法及炼铁原料 |
| EP3175003B1 (en) | 2014-07-31 | 2020-04-22 | SABIC Global Technologies B.V. | Methods for utilizing olefin coke in a steel making process and products made therefrom |
| CN105483371B (zh) * | 2015-12-21 | 2017-11-17 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 一种综合回收利用高炉含铅锌粉尘的方法 |
| CN105671328B (zh) * | 2016-03-25 | 2017-11-07 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 处理铅锌冶炼渣的转底炉和方法 |
| CN106086400A (zh) * | 2016-08-01 | 2016-11-09 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 处理铅锌废料的方法和系统 |
| CN106148682A (zh) * | 2016-08-01 | 2016-11-23 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 处理锌浸出渣的方法和系统 |
| CN106119530A (zh) * | 2016-08-01 | 2016-11-16 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 处理锌窑渣的方法和系统 |
| RU2626371C1 (ru) * | 2016-09-05 | 2017-07-26 | Общество с ограниченной ответственностью "Урал - рециклинг" | Способ переработки отходов металлургического производства |
| CN106440782A (zh) * | 2016-11-22 | 2017-02-22 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种转底炉 |
| CN106893866B (zh) * | 2017-02-23 | 2019-05-03 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种含锌粉尘的处理方法 |
| CN107460327B (zh) * | 2017-07-28 | 2019-10-29 | 重庆科技学院 | 一种电炉炼钢含铅锌粉尘的综合回收利用方法 |
| AT521739A3 (de) * | 2018-09-24 | 2021-06-15 | Anrin Bhattacharyya | Verfahren und Vorrichtung zum Recycling von Stahlwerksabfällen aus der Stahlproduktion |
| EP3856939A1 (en) * | 2018-09-27 | 2021-08-04 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.p.A. | Solid agglomerated product based on iron oxides and corresponding production method |
| CN115164202B (zh) * | 2022-08-30 | 2022-12-06 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 多相耦合有机/含重固废协同处置工艺、系统及控制方法 |
Family Cites Families (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3836353A (en) * | 1968-10-18 | 1974-09-17 | C Holley | Pellet reclamation process |
| US3926617A (en) * | 1973-02-21 | 1975-12-16 | Midrex Corp | Passivation of metallized pellets in bulk |
| JPS531103A (en) * | 1976-06-25 | 1978-01-07 | Nisshin Steel Co Ltd | Treatment of plating sludge |
| US4195821A (en) * | 1977-02-16 | 1980-04-01 | Midrex Corporation | Apparatus for reducing particulate iron oxide to molten iron with solid reductant |
| US4369062A (en) * | 1981-09-28 | 1983-01-18 | Strange Robert R | Method of making briquettes and product |
| US4622905A (en) * | 1985-03-04 | 1986-11-18 | International Metals Reclamation Co., Inc. | Furnacing |
| US4636127A (en) * | 1985-04-03 | 1987-01-13 | The International Metals Reclamation Co., Inc. | Conveying screw for furnace |
| LU86070A1 (de) * | 1985-09-09 | 1987-04-02 | Laborlux Sa | Verfahren zum aufarbeiten zink-und bleihaltiger reststoffe der stahlindustrie im hinblick auf eine metallurgische weiterverarbeitung |
| US4701214A (en) * | 1986-04-30 | 1987-10-20 | Midrex International B.V. Rotterdam | Method of producing iron using rotary hearth and apparatus |
| US4676741A (en) * | 1986-10-22 | 1987-06-30 | The International Metals Reclamation Company, Inc. | Radiantly heated furnace |
| US4780135A (en) * | 1987-06-25 | 1988-10-25 | The International Metals Reclamation Company, Inc. | Process for the detoxification of steel plant wastes |
| US4835847A (en) * | 1988-04-20 | 1989-06-06 | International Business Machines Corp. | Method and apparatus for mounting a flexible film electronic device carrier on a substrate |
| SU1638176A1 (ru) * | 1988-11-30 | 1991-03-30 | Оскольский электрометаллургический комбинат | Способ выплавки сталей из металлизованных окатышей в дуговой печи |
| US5364447A (en) * | 1990-12-21 | 1994-11-15 | Enviroscience, Inc. | Method of recycling hazardous waste |
| US5186741A (en) * | 1991-04-12 | 1993-02-16 | Zia Patent Company | Direct reduction process in a rotary hearth furnace |
| US5738694A (en) * | 1994-01-21 | 1998-04-14 | Covol Technologies, Inc. | Process for recovering iron from iron-containing material |
| US5516358A (en) * | 1994-11-17 | 1996-05-14 | Pro-Tech Reclamation, Inc. | Method for the production of iron carbide |
| US5730775A (en) * | 1994-12-16 | 1998-03-24 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace |
| US5873925A (en) * | 1995-08-25 | 1999-02-23 | Maumee Research & Engineering, Inc. | Process for treating iron bearing material |
| US5601631A (en) * | 1995-08-25 | 1997-02-11 | Maumee Research & Engineering Inc. | Process for treating metal oxide fines |
| US5885328A (en) * | 1996-05-31 | 1999-03-23 | Ltv Steel Company, Inc. | Method of agglomerating oil-containing steel mill waste |
| DE19708376C1 (de) * | 1997-03-01 | 1998-07-02 | Gasteier & Bilke Verfahrenstec | Verwendung eines Briketts aus Abfallmaterialien als Zuschlagstoff für Schmelzöfen einer Eisengießerei |
| US5972066A (en) * | 1997-04-22 | 1999-10-26 | Iron Dynamics, Inc. | Mixed bed iron reduction process |
| US5951740A (en) * | 1997-06-16 | 1999-09-14 | Praxair Technology, Inc. | Production of direct reduced iron with reduced fuel consumption and emission of carbon monoxide |
-
1998
- 1998-03-25 US US09/047,770 patent/US6120577A/en not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-02-17 CA CA 2261173 patent/CA2261173A1/en not_active Abandoned
- 1999-02-18 EP EP19990301207 patent/EP0976843B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-18 DE DE1999609686 patent/DE69909686T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-27 KR KR1019990006682A patent/KR19990046365A/ko not_active Application Discontinuation
- 1999-03-25 JP JP8207999A patent/JPH11310832A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8206487B2 (en) | 2007-07-27 | 2012-06-26 | Kobe Steel, Ltd. | Method for producing carbon composite metal oxide briquettes |
| WO2011010669A1 (ja) * | 2009-07-21 | 2011-01-27 | 株式会社神戸製鋼所 | アルカリ含有製鉄ダストを原料とする還元鉄の製造装置および製造方法 |
| CN102471813A (zh) * | 2009-07-21 | 2012-05-23 | 株式会社神户制钢所 | 以含碱炼铁粉尘为原料的还原铁的制造装置和制造方法 |
| KR101117114B1 (ko) | 2010-04-09 | 2012-02-22 | 한국알엔엠 주식회사 | 전기로 제강분진에 함유된 납염화물로부터 납 추출 방법 |
| KR101299373B1 (ko) * | 2011-04-11 | 2013-08-22 | 엔에스 플랜트 디자이닝 코포레이션 | 연속 가열 처리로의 노온 설정 방법 및 노온 제어 방법 |
| JP2017020073A (ja) * | 2015-07-10 | 2017-01-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 含油ダストスラッジを用いた鉄源原料の製造方法および含油ダストスラッジの処理方法 |
| CN105648228A (zh) * | 2016-03-25 | 2016-06-08 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 用于处理含铅锌冶炼渣的转底炉 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2261173A1 (en) | 1999-09-25 |
| KR19990046365A (ko) | 1999-07-05 |
| EP0976843A1 (en) | 2000-02-02 |
| EP0976843B1 (en) | 2003-07-23 |
| DE69909686D1 (de) | 2003-08-28 |
| DE69909686T2 (de) | 2004-06-03 |
| US6120577A (en) | 2000-09-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11310832A (ja) | 製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法 | |
| US5865875A (en) | Process for treating metal oxide fines | |
| TWI298350B (en) | Method for manufacturing titanium oxide-containing slag | |
| US5531805A (en) | Smelting ferrous materials | |
| US3756804A (en) | Process for reclamation of flue dust | |
| CN101341265A (zh) | 锌浸出残渣中有价金属的分离 | |
| EP0972849A1 (en) | Method and apparatus for treating ironmaking dust | |
| JPH11504985A (ja) | 鉄酸化物含有物から金属を回収する方法 | |
| CN107674972A (zh) | 利用铜渣生产海绵铁的方法 | |
| JP2000510528A (ja) | 金属基成分を含む微細分離材の処理方法 | |
| US3311465A (en) | Iron-containing flux material for steel making process | |
| JP3043325B2 (ja) | 還元鉄ペレットの製造方法およびこの方法で製造した還元鉄ペレット | |
| US4595574A (en) | Method for recovering zinc from substances containing a zinc compound | |
| CN1465728A (zh) | 从提锗煤渣中回收锗的方法 | |
| JP2002105550A (ja) | 亜鉛回収法 | |
| US4255185A (en) | Processes and apparatus for reducing and subsequently pelletizing moist fine-grained ore | |
| US6270551B1 (en) | Process for treating metal oxide fines | |
| JPH1053820A (ja) | 鋼ダスト、スラッジ及び／又は鉱石の金属化合物類の処理方法 | |
| JPH07216464A (ja) | 亜鉛、鉛及び酸化鉄を含む材料のウェルツ式再処理方法 | |
| RU2626371C1 (ru) | Способ переработки отходов металлургического производства | |
| JPH0461043B2 (ja) | ||
| JPH06330198A (ja) | ダスト中の亜鉛の回収方法 | |
| RU2755316C1 (ru) | Способ отгонки мышьяка из окиси цинка технической | |
| JP2007186761A (ja) | 有価金属の回収方法 | |
| GB1572566A (en) | Process for producing reduced iron pellets from iron-containing dust |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A625 | Written request for application examination (by other person) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A625 Effective date: 20060324 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090421 |
|
| A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20090721 |
|
| A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20090724 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100105 |