JPH11284281A - 半導体レーザ装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
態を改善する。 【解決手段】 サブマウント表面の半導体レーザ素子を
接着する部分のAu層4−3bの厚さを、サブマウント
表面のワイヤボンディングする部分のAu層4−3aよ
り薄くする。
Description
に関するもので、特に半導体レーザ素子をサブマウント
に接着する半導体レーザ装置の製造方法に関するもので
ある。
図である。
う)1の裏面には、メタライズ層2として、Mo層2−
1およびAu層2−2がAu層が下方になるように積層
されている。レーザ素子1を搭載するヒートシンクとな
るサブマウント3(たとえばSiC基板)の表面には、
メタライズ層4として全面に一様な厚さのTi層4−
1,Pt層4−2,Au層4−3などが、Au層が表面
になるように積層されている。メタライズ層4の表面に
は、ダイボンドろう材5としてたとえばAuSn層が一
部に形成されている。レーザ素子1とサブマウント3
は、ダイボンドろう材5を介して、レーザ素子1の下方
のAu層2−2およびサブマウント3表面のAu層4−
3が接着される。接着の方法としては、後述のように、
サブマウント3の上にレーザ素子1を載せ荷重を加え、
双方に高温の熱を加えることにより、サブマウント表面
のダイボンドろう材5が溶け、双方のメタライズ層のそ
れぞれのAu層2−2および4−3と反応し接着され
る。
のリード線であるAuワイヤ6の一端がボールボンディ
ングによりレーザ素子1の表面の電極1−1にボンディ
ングされ、他端がステムブロック部9に接続される。他
方のリード線であるAuワイヤ8の一端がサブマウント
のAu層4−3にボールボンディングによりボンディン
グされ、他端はステムリード7に接続されている。
のダイボンド工程について説明する。
ット10で掴んだレーザ素子1を図4(b)に示すよう
に、サブマウント3のダイボントろう材5の上に載せて
圧着し、ヒータブロック12により375〜425℃で
加熱することにより、ダイボンドろう材5が溶け、レー
ザ素子1の裏面のAu層2−2とサブマウント上面のA
u層4−3にダイボンドろう材5が反応する。この際、
従来のサブマウントの上面のAu層4−3は、ワイヤボ
ンド強度および接着性(以下、ワイヤボンダビリティと
いう)と配線に流れる電流値に対する配線の断面積(以
下、スクエアという)を考慮して、一般に約2000Å
の厚みがある。この厚みが薄いとワイヤボンドが剥がれ
たり、電流が流れにくくなることにより、レーザ素子の
動作電圧が高くなり、レーザ素子1の寿命も短くなって
しまう。この厚さが厚いと、材料を多く使うことによ
り、また加工時間も長くなる。
ノズル15,15により冷却する。
導体レーザ装置の製造方法では、サブマウント表面のA
u層4−3の厚さは約2000Åであり、全面にわたり
一様であった。レーザ素子とサブマウントのダイボンド
強度およびろう材とAu面の濡れ性(以下、ダイボンダ
ビリティという)が最も良好となるレーザ素子接着面の
サブマウントのAu面のAu層の厚さと、サブマウント
へのAuのワイヤボンドを施す場合のワイヤボンダビリ
ティとスクエアが最も良好となる外部配線用のサブマウ
ントのAu面の層厚とに大きな差があることから、双方
の最も良好となるサブマウントのAu面の層厚に設定す
ることが容易でなかった。これはサブマウント3の表面
のAu層が全面にわたり同じ厚さであり、これにレーザ
素子とAuワイヤをボンディングするからである。
ウント3上面のAu層4−3の厚さが2000Åでは、
図4(b)のようにサブマウント3とレーザ素子1をヒ
ータブロック12で下方から加熱(約375〜425
℃)した場合、下方のサブマウント3側のAu層4−3
とダイボンドろう材5の反応が先に進んでしまうため、
上方のレーザ素子のAu層2−2とダイボンドろう材5
が完全に反応して接着されない状態が起こる。その理由
として一例を挙げると、AuSnをろう材として使用し
た場合に、その成分のAu(ウェイト70%)とSn
(ウェイト30%)の比率に対して、サブマウント3側
のAu層4−3にAuSnが先に溶融することにより、
AuSnのAuとSnの比率に対しAuの比率が多くな
り、AuSnの融点温度が上昇してしまったり、また、
反応が進むにつれてAuSnの共晶化が起こり、AuS
nの表面は、レーザ素子裏面のAu電極と反応する前
に、既に硬化した状態になっているからと推定される。
ザ素子との接着面のAu層の厚さを、サブマウント表面
のワイヤボンディングを行なう面のAu層より薄く形成
するようにした。サブマウント表面のAu層からレーザ
素子裏面のAu層に熱が速く伝達され、ダイボンドろう
材が、双方に同じスピードで反応が進む。
との接着面のAu層を、サブマウント表面のワイヤボン
ディングを行なう面のAu層と連続してまたは別に形成
することができる。これにより、レーザ素子接着面とな
る薄いAu層の熱が、ワイヤボンディング用の厚いAu
層に吸収されるのを防止し、レーザ素子接着面の熱の電
動を良好ならしめる。
接着面のAu層の厚さを、レーザ素子裏面のAu層の厚
さ以下とする。これによりレーザ素子表面のAu層への
熱の伝達を促進できる。
の接着面のAu層の厚さは1000Å+30%,−50
%とする。なお、レーザ素子裏面のAu層の厚さは、1
000Å+30%,−50%とする。これらにより、ダ
イボンドの強度を大きくすることができる。
の形態の略断面図である。サブマウント基板3−1は、
SiCにより構成されており、その表面にTi層4−
1,Pt層4−2を積層する。その上に、Au層4−3
を形成するのであるが、このとき、中央部のレーザ素子
1を接着するダイボンディング部分のAu層4−3bを
約1000Åの厚さとし、その周辺の部分のワイヤボン
ディング用のAu層4−3aを約2000Åの厚さに形
成する。これは、最初に約1000ÅのAu層をサブマ
ウント基板3−1の表面のメタライズ層の最上層に形成
し、その上に中央部にマスクを施して、マスクの周辺部
にさらに約1000ÅのAu層を形成することにより製
造することができる。薄くされたAu層4−3bの表面
に、AuSnよりなるダイボンドろう材を塗布し、その
上にレーザ素子1の下面のAu層2−2を圧着し加熱す
ることにより、レーザ素子1はサブマウント3に接着さ
れる。接着の工程は図4に示したものと同様である。
に、ワイヤボンド用Au層とレーザ素子ダイボンド用の
Au層が、1つの層で連続しているものであるが、レー
ザ素子のダイボンダビリティを優先に考慮した場合に、
ワイヤボンド用Au層よりもレーザ素子ダイボンド領域
の下地となるAu層を薄くすることで、レーザ素子とサ
ブマウントとのダイボンドにおいて、良好なダイボンダ
ビリティが得られる。双方のAu層の厚さは、それぞれ
に最もよい条件に設定される。ダイボンドの強度につい
ては、後述の実験例に記載されている。
の略断面図である。すなわち、前述のAu層が連続した
サブマウントに対して、この実施の形態では、レーザ素
子をダイボンドする面とワイヤボンドを行なう面のAu
層をそれぞれに分離する。それぞれの厚さは、レーザ素
子のダイボンダビリティとワイヤボンダビリティの双方
が最もよい条件で行なえるように選定される。
のAu層4−3bを、その周辺のワイヤボンディング用
のAu層4−3aと分離されている。その他同一の部分
は同一の符号で表わしている。このようなサブマウント
のAu層4−3は以下のようにして形成される。図2
(a)〜(d)は、その工程の略断面図である。
ト24にAu25を載置し、これに対向するようにリン
グ状に穴をあけた第1のメタルマスク23を配置し、そ
の上方にサブマウント基板3−1の下面のPt層4−2
を対向させる。リングの外周はサブマウント基板3−1
の外周に対応し、リング内方のマスク部分23−1はレ
ーザ素子のダイボンド予定領域に対応する。
ブマウント基板3−1下面のPt層4−2に、約200
0Åの厚さに蒸着し、Au層4−3aを形成させると、
図2(b)に示すようなサブマウントが得られる。
タルマスク27と交換する。このマスクはダイボンディ
ングの予定領域に対応する穴が設けられている。その他
は図2(a)と同様である。
ブマウント基板3−1下面のPt層4−2に約1000
Åの厚さに蒸着し、Au層4−3bを形成すると、図2
(d)に示すようなサブマウントが得られる。
介して、レーザ素子をボンディングすることにより、図
1(b)のような半導体レーザ素子が得られる。
の略断面図である。第1および第2の実施の形態と異な
るところは、ダイボンディング用の薄いAu層4−4
を、サブマウント3表面のメタライズ層4の最上層のA
u層4−3の表面に、たとえばMoよりなる拡散防止層
4−5を介して、形成したことである。その他は図1
(a),(b)と同様である。同一の部分は同一の符号
で表わしてある。
ンドする際の双方の接着面のAu層の厚さとダイボンド
の強度との関係について述べる。
厚さを1000Åとし、SiCサブマウント表面のダイ
ボンドするAu層の厚さを変化させた場合のダイボンド
強度の変化を示す図である。
1000Åのとき、ダイボンド強度は最大となる。Si
Cサブマウント表面のAu層の厚さが500Åになった
ときの強度は、Au層の厚さが1000Åになったとき
より大きい。500Åのときの強度が1300Åのとき
とほぼ等しい。
マウント表面のAu層の厚さを1000Åとし、レーザ
素子裏面のAu層の厚さを変化させた場合のダイボンド
強度の変化を示す図である。レーザ素子裏面のAu層の
厚さが1000Åのとき、ダイボンド強度は最大とな
る。レーザ素子裏面のAu層の厚さが500Åになった
ときの強度は、Au層の厚さは1500Åになったとき
よりも大きい。500Åのときの強度は1300Åのと
きの強度とほぼ等しい。
層の厚さを1000Åとし、SiCサブマウント表面の
Au層の厚さを1000Åとしたときダイボンド強度は
最大となることがわかる。
が、製造の都合上、双方のAu層の厚さが異なる場合も
ある。この場合、サブマウント表面のAu層の厚さを、
レーザ素子裏面のAu層の厚さより小さくする方が望ま
しい。レーザ素子ダイボンドを行なう際に、サブマウン
ト表面のAu層が薄い方が熱が速く伝達され、レーザ素
子およびサブマウント側のAu層とダイボンドろう材が
反応するスピードが、双方とも同じスピードで反応が迅
速に進み、ダイボンダビリティが良好となる。
レーザ素子をサブマウントに接着するとき、半導体レー
ザ素子裏面のAu層の厚さとサブマウント表面の半導体
レーザ素子接着領域のAu層の厚さを、最適な厚さに選
定して、良好なダイボンドの強度を得ることができる。
明の実施の形態の略断面図である。
(b)の製造工程の略断面図である。
とした場合、サブマウント表面のAu層の厚さとダイボ
ンド強度との関係を示す図である。(b)はサブマウン
ト表面のAu層の厚さを一定とした場合レーザチップ裏
面のAu層の裏面の厚さとダイボンド強度との関係を示
す図である。
ディングの各工程の略断面図である。
Claims (6)
- 【請求項1】 半導体レーザ素子裏面のサブマウントと
の接着面に最下層にAu層を有する複数の金属よりなる
メタライズ層を形成し、サブマウントの表面の半導体レ
ーザ素子との接着面およびサブマウントのワイヤボンデ
ィングを行なう面に、最上層にAu層を有する複数の金
属層よりなるメタライズ層を形成し、半導体レーザ素子
裏面の最下層のAu層とサブマウントの表面の最上層の
Au層とを接着する半導体レーザ装置の製造方法におい
て、 サブマウント表面の半導体レーザ素子の接着面の最上層
のAu層は、これと連続するサブマウント表面のワイヤ
ボンディングを行なう面のAu層より薄く形成すること
を特徴とする半導体レーザ装置の製造方法。 - 【請求項2】 半導体レーザ素子裏面のサブマウントと
の接着面に最下層にAu層を有する複数の金属よりなる
メタライズ層を形成し、サブマウントの表面の半導体レ
ーザ素子との接着面およびサブマウントのワイヤボンデ
ィングを行なう面に最上層にAu層を有する複数の金属
層よりなるメタライズ層を形成し、半導体レーザ素子裏
面の最下層のAu層のサブマウントの表面の最上層のA
u層とを接着する半導体レーザ装置の製造方法におい
て、 サブマウント表面の半導体レーザ素子との接着面の最上
層のAu層は、これと分離して形成されたサブマウント
表面の最上層のワイヤボンディングを行なう面のAu層
より薄く形成することを特徴とする半導体レーザ装置の
製造方法。 - 【請求項3】 半導体レーザ素子裏面のサブマウントと
の接着面に最下層にAu層を有する複数の金属よりなる
メタライズ層を形成し、サブマウントの表面の半導体レ
ーザ素子の接着面およびサブマウントのワイヤボンディ
ングを行なう面に連続した最上層にAu層を有する複数
の金属層よりなるメタライズ層を形成し、サブマウント
表面の半導体レーザ素子との接着部には拡散防止層を介
して、半導体レーザ素子最下層のAu層を接着するため
のAu層を形成しこれに半導体レーザ素子の最下層のA
u層を接着する半導体レーザ装置の製造方法において、 拡散防止層表面のAu層はその下方のサブマウント表面
のAu層より薄く形成することを特徴とする半導体レー
ザ装置の製造方法。 - 【請求項4】 サブマウント表面の半導体レーザ素子を
接着する部分のAu層の厚さは、半導体レーザ素子の裏
面のAu層の厚さ以下であることを特徴とする請求項
1,2または3記載の半導体レーザ装置の製造方法。 - 【請求項5】 半導体レーザ素子裏面のAu層の厚さは
1000Å+30%,−50%であることを特徴とする
請求項1,2,3または4記載の半導体レーザ装置の製
造方法。 - 【請求項6】 半導体レーザ素子を接着するサブマウン
ト表面のAu層の厚さは1000Å+30%,−50%
であることを特徴とする請求項1,2,3または4記載
の半導体レーザ装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP08418898A JP3410655B2 (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 半導体レーザ装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP08418898A JP3410655B2 (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 半導体レーザ装置の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11284281A true JPH11284281A (ja) | 1999-10-15 |
JP3410655B2 JP3410655B2 (ja) | 2003-05-26 |
Family
ID=13823510
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP08418898A Expired - Lifetime JP3410655B2 (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 半導体レーザ装置の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3410655B2 (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001127370A (ja) * | 1999-10-22 | 2001-05-11 | Kyocera Corp | 半導体素子搭載用サブマウント |
JP2006269751A (ja) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Toshiba Corp | 半導体装置の製造方法及び半導体装置 |
JP2011077338A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Sony Corp | 発光装置およびその製造方法 |
US8357950B2 (en) | 2005-12-27 | 2013-01-22 | Sharp Kabushiki Kaisha | Semiconductor light emitting device, semiconductor element, and method for fabricating the semiconductor light emitting device |
JP2013016838A (ja) * | 2005-02-07 | 2013-01-24 | Toshiba Corp | セラミックス配線基板、およびそれを用いた半導体装置 |
-
1998
- 1998-03-30 JP JP08418898A patent/JP3410655B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP5166017B2 (ja) * | 2005-02-07 | 2013-03-21 | 株式会社東芝 | セラミックス配線基板の製造方法、およびそれを用いた半導体装置の製造方法 |
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JP2011077338A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Sony Corp | 発光装置およびその製造方法 |
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