JPH11277635A - 発泡成形体の製造方法 - Google Patents
発泡成形体の製造方法Info
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- JPH11277635A JPH11277635A JP10084515A JP8451598A JPH11277635A JP H11277635 A JPH11277635 A JP H11277635A JP 10084515 A JP10084515 A JP 10084515A JP 8451598 A JP8451598 A JP 8451598A JP H11277635 A JPH11277635 A JP H11277635A
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- foam
- resin
- foaming
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡した泡が潰れることなく、充分な板厚を
確保できるように成形する。 【解決手段】 発泡剤の発泡完了温度まで発泡性樹脂基
材を未発泡状態から加熱して樹脂発泡体とする第１加熱
工程と、発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹脂の融点よ
りも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低い温度とな
ると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹脂の軟化点
よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温度で再加熱
する第２加熱工程と、この第２加熱工程の後に樹脂発泡
体をプレスして成形する成形工程とによって成形する。
樹脂発泡体の粘度が大きく、プレスしても泡が潰れるこ
とがなく、板厚を確保できる。
確保できるように成形する。 【解決手段】 発泡剤の発泡完了温度まで発泡性樹脂基
材を未発泡状態から加熱して樹脂発泡体とする第１加熱
工程と、発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹脂の融点よ
りも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低い温度とな
ると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹脂の軟化点
よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温度で再加熱
する第２加熱工程と、この第２加熱工程の後に樹脂発泡
体をプレスして成形する成形工程とによって成形する。
樹脂発泡体の粘度が大きく、プレスしても泡が潰れるこ
とがなく、板厚を確保できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、発泡性樹脂基材を
発泡させて成形する発泡成形体の製造方法に関する。
発泡させて成形する発泡成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車に使用される成形天井などのトリ
ムは、発泡性樹脂基材を原板とし、加熱及びプレスする
ことによって成形されている。
ムは、発泡性樹脂基材を原板とし、加熱及びプレスする
ことによって成形されている。
【０００３】図４は、従来より行われている発泡成形体
の製造方法を示し、符号１、１’は、上下一対の加熱炉
であり、ヒータ２、２’を内蔵している。符号３は、プ
レス成型機であり、成形面４ａ、５ａが対向した上下一
対の成形型４、５を有しており、一方の成形型４が他方
の成形型５に対して接離方向に移動する。
の製造方法を示し、符号１、１’は、上下一対の加熱炉
であり、ヒータ２、２’を内蔵している。符号３は、プ
レス成型機であり、成形面４ａ、５ａが対向した上下一
対の成形型４、５を有しており、一方の成形型４が他方
の成形型５に対して接離方向に移動する。
【０００４】発泡性樹脂基材６の構成比は、ポリプロピ
レンにアゾジカルボンアミド等の発泡剤が混合されたも
のが９０〜８０％、ガラス繊維が１０〜２０％であっ
て、シート状に成形されており、裏面にはドローダウン
防止不織布などのバッキング材７が裏打ちされている。
レンにアゾジカルボンアミド等の発泡剤が混合されたも
のが９０〜８０％、ガラス繊維が１０〜２０％であっ
て、シート状に成形されており、裏面にはドローダウン
防止不織布などのバッキング材７が裏打ちされている。
【０００５】加熱炉１、１’内では、発泡剤の発泡完了
温度（例えば、２４０℃）となるまで発泡性樹脂基材６
を加熱し、この加熱によって発泡剤が発泡して樹脂発泡
体８となる。
温度（例えば、２４０℃）となるまで発泡性樹脂基材６
を加熱し、この加熱によって発泡剤が発泡して樹脂発泡
体８となる。
【０００６】発泡後においては、樹脂発泡体８を１０〜
１５秒のオープンタイムでプレス成型機３に搬送する。
このオープンタイムによって樹脂発泡体８は、２００〜
２２０℃に温度が降下する。
１５秒のオープンタイムでプレス成型機３に搬送する。
このオープンタイムによって樹脂発泡体８は、２００〜
２２０℃に温度が降下する。
【０００７】プレス成型機３では、不織布、トリコット
等の表皮９が樹脂発泡体８に重ねられ、成形型４、５で
プレスされることにより、表皮９が樹脂発泡体８に接合
したトリム等の発泡成形体となる。成形の時点で、表皮
９と発泡性樹脂基材６とが接着されるために、発泡性樹
脂基材６の表面は、融点以上の１８０〜２００℃の状態
であることが必要であり、この時の発泡性樹脂基材６の
内部の温度は２００℃以上(望ましくは２００〜２４０
℃）に達する。
等の表皮９が樹脂発泡体８に重ねられ、成形型４、５で
プレスされることにより、表皮９が樹脂発泡体８に接合
したトリム等の発泡成形体となる。成形の時点で、表皮
９と発泡性樹脂基材６とが接着されるために、発泡性樹
脂基材６の表面は、融点以上の１８０〜２００℃の状態
であることが必要であり、この時の発泡性樹脂基材６の
内部の温度は２００℃以上(望ましくは２００〜２４０
℃）に達する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
製造方法では、発泡剤の発泡後にプレス成形する際に、
発泡性樹脂基材６の内部の温度は２００℃以上(望まし
くは２００〜２４０℃）に達するので、ポリプロピレン
自体の粘度が低く、発泡した泡が潰れ易く、泡が潰れる
ことにより発泡成形体の板厚を設計厚に保持することが
できなくなるおそれがある。
製造方法では、発泡剤の発泡後にプレス成形する際に、
発泡性樹脂基材６の内部の温度は２００℃以上(望まし
くは２００〜２４０℃）に達するので、ポリプロピレン
自体の粘度が低く、発泡した泡が潰れ易く、泡が潰れる
ことにより発泡成形体の板厚を設計厚に保持することが
できなくなるおそれがある。
【０００９】又、泡が潰れることにより、発泡成形体の
強度も低下し、トリムとして使用できないおそれがあ
る。
強度も低下し、トリムとして使用できないおそれがあ
る。
【００１０】本発明は、このような従来の問題点を考慮
してなされたものであり、発泡した泡が潰れることがな
く、板厚を確保でき、強度も増大させることが可能な発
泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
してなされたものであり、発泡した泡が潰れることがな
く、板厚を確保でき、強度も増大させることが可能な発
泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の製造方法は、発泡剤の発泡完了温度まで発
泡性樹脂基材を未発泡状態から加熱して樹脂発泡体とす
る第１加熱工程と、発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹
脂の融点よりも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低
い温度となると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹
脂の軟化点よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温
度で再加熱する第２加熱工程と、この第２加熱工程の後
に樹脂発泡体をプレスして成形する成形工程とを備えて
いることを特徴とする。
め、本発明の製造方法は、発泡剤の発泡完了温度まで発
泡性樹脂基材を未発泡状態から加熱して樹脂発泡体とす
る第１加熱工程と、発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹
脂の融点よりも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低
い温度となると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹
脂の軟化点よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温
度で再加熱する第２加熱工程と、この第２加熱工程の後
に樹脂発泡体をプレスして成形する成形工程とを備えて
いることを特徴とする。
【００１２】本発明に使用する発泡性樹脂基材は、合成
樹脂に発泡剤が混合され、シート状に成形されたもので
ある。合成樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレ
ンそして、これらの共重合体などのポリオレフィン樹脂
が好適であり、特に、ポリプロピレンが良好である。
樹脂に発泡剤が混合され、シート状に成形されたもので
ある。合成樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレ
ンそして、これらの共重合体などのポリオレフィン樹脂
が好適であり、特に、ポリプロピレンが良好である。
【００１３】発泡剤は、加熱によって分解して気体を発
生する化合物であり、アゾジカルボンアミド、アゾジカ
ルボン酸バリウム、ジニトロソペンタヘキサンテトラミ
ン、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の内の一種
又は複数を選択することができる。
生する化合物であり、アゾジカルボンアミド、アゾジカ
ルボン酸バリウム、ジニトロソペンタヘキサンテトラミ
ン、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の内の一種
又は複数を選択することができる。
【００１４】合成樹脂に対する発泡剤の配合比は、合成
樹脂がポリプロピレンの場合、ポリプロピレン１００重
量部に対して、１〜２０重量部、特に２〜５重量部が好
ましい。
樹脂がポリプロピレンの場合、ポリプロピレン１００重
量部に対して、１〜２０重量部、特に２〜５重量部が好
ましい。
【００１５】発泡性樹脂基材をシート状に成形するに
は、混合物を混練後、Ｔダイから押し出す等の公知の手
段によって行うことができる。
は、混合物を混練後、Ｔダイから押し出す等の公知の手
段によって行うことができる。
【００１６】第１加熱工程では、発泡性樹脂基材を加熱
することにより、基材内の発泡剤を発泡させるものであ
り、発泡剤の発泡完了温度まで加熱することにより行
う。例えば、発泡剤として、アゾジカルボンアミドを使
用した場合、その発泡完了温度である約２４０℃まで加
熱することにより、発泡剤が発泡して板厚が厚くなった
樹脂発泡体となる。
することにより、基材内の発泡剤を発泡させるものであ
り、発泡剤の発泡完了温度まで加熱することにより行
う。例えば、発泡剤として、アゾジカルボンアミドを使
用した場合、その発泡完了温度である約２４０℃まで加
熱することにより、発泡剤が発泡して板厚が厚くなった
樹脂発泡体となる。
【００１７】第２加熱工程では、第１加熱工程で得られ
た樹脂発泡体を発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹脂の
融点よりも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低い温
度となると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹脂の
軟化点よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温度で
再加熱する。例えば、合成樹脂の融点が約１８０℃、発
泡剤の発泡開始温度が約２００℃のアゾジカルボンアミ
ドを使用した場合においては、樹脂発泡体の表面温度が
１８０℃〜２００℃の間の温度となり、発泡性樹脂基材
の内部温度が１５０℃〜１８０℃の間の温度となるよう
に制御を行う。
た樹脂発泡体を発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹脂の
融点よりも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低い温
度となると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹脂の
軟化点よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温度で
再加熱する。例えば、合成樹脂の融点が約１８０℃、発
泡剤の発泡開始温度が約２００℃のアゾジカルボンアミ
ドを使用した場合においては、樹脂発泡体の表面温度が
１８０℃〜２００℃の間の温度となり、発泡性樹脂基材
の内部温度が１５０℃〜１８０℃の間の温度となるよう
に制御を行う。
【００１８】第２加熱工程で、発泡性樹脂基材の表面温
度が発泡開始温度（２００℃）以上の温度となるように
した場合、使用しているポリプロピレン等の樹脂の粘度
が小さく、発泡した泡が後工程でのプレスの際に潰れ易
く、泡が潰れることによって充分な板厚を確保できない
と共に、充分な強度とならず、好ましくない。
度が発泡開始温度（２００℃）以上の温度となるように
した場合、使用しているポリプロピレン等の樹脂の粘度
が小さく、発泡した泡が後工程でのプレスの際に潰れ易
く、泡が潰れることによって充分な板厚を確保できない
と共に、充分な強度とならず、好ましくない。
【００１９】また、第２加熱工程で、発泡性樹脂基材の
表面温度が融点よりも低くなる温度（１８０℃）以下の
温度となるようにした場合、プレス成形の成形性が低下
し、良好な形状とならない。また、成形と同時に固着す
る表皮が合成樹脂の融点以下の基材では固着できないこ
とになる。
表面温度が融点よりも低くなる温度（１８０℃）以下の
温度となるようにした場合、プレス成形の成形性が低下
し、良好な形状とならない。また、成形と同時に固着す
る表皮が合成樹脂の融点以下の基材では固着できないこ
とになる。
【００２０】このような第２加熱工程によって、ポリプ
ロピレン等の合成樹脂の粘度が大きくなり、後工程での
プレスの圧力が作用しても、抵抗が大きいため、板厚が
厚くなると共に、泡が潰れることがなく、強度が大きく
なる。
ロピレン等の合成樹脂の粘度が大きくなり、後工程での
プレスの圧力が作用しても、抵抗が大きいため、板厚が
厚くなると共に、泡が潰れることがなく、強度が大きく
なる。
【００２１】成形工程は樹脂発泡体をプレスすることに
よって発泡成形体とする。この成形工程では、第２加熱
工程での温度状態の樹脂発泡体をプレスする。すなわ
ち、第１加熱工程で得られた樹脂発泡体を発泡性樹脂基
材の表面温度が合成樹脂の融点よりも高く且つ発泡剤の
発泡開始温度よりも低い温度となると共に発泡性樹脂基
材の内部温度が合成樹脂の軟化点よりも高く且つ合成樹
脂の融点よりも低い温度で再加熱する。ポリプロピレン
等の樹脂の粘度が高い状態に対するプレスのため、板厚
を厚くでき、発泡した泡も潰れることがなくなる。
よって発泡成形体とする。この成形工程では、第２加熱
工程での温度状態の樹脂発泡体をプレスする。すなわ
ち、第１加熱工程で得られた樹脂発泡体を発泡性樹脂基
材の表面温度が合成樹脂の融点よりも高く且つ発泡剤の
発泡開始温度よりも低い温度となると共に発泡性樹脂基
材の内部温度が合成樹脂の軟化点よりも高く且つ合成樹
脂の融点よりも低い温度で再加熱する。ポリプロピレン
等の樹脂の粘度が高い状態に対するプレスのため、板厚
を厚くでき、発泡した泡も潰れることがなくなる。
【００２２】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の第１の実施形態
を工程順に示す工程図であり、第１加熱工程、第２加熱
工程及び成形工程を備えている。
を工程順に示す工程図であり、第１加熱工程、第２加熱
工程及び成形工程を備えている。
【００２３】図１において、符号１１、１１’は、第１
加熱工程に使用される上下一対の加熱炉であり、内部に
ヒータ１２、１２’が引き込まれており、ヒータ１２、
１２’に給電することによって発熱する。
加熱工程に使用される上下一対の加熱炉であり、内部に
ヒータ１２、１２’が引き込まれており、ヒータ１２、
１２’に給電することによって発熱する。
【００２４】符号２２、２２’は、第２加熱工程に使用
される上下一対の加熱炉であり、内部にヒータ２３、２
３’が引き込まれており、ヒータ２３、２３’に給電す
ることによって発熱する。
される上下一対の加熱炉であり、内部にヒータ２３、２
３’が引き込まれており、ヒータ２３、２３’に給電す
ることによって発熱する。
【００２５】符号１３は、成形工程に使用されるプレス
成型機であり、一対の成形型１４、１５を備えている。
成形型１４、１５は、成形面１４ａ、５ａが対向するよ
うに配置されると共に、一方の成形型１４が他方の成形
型１５方向に移動して、プレス成形を行う。
成型機であり、一対の成形型１４、１５を備えている。
成形型１４、１５は、成形面１４ａ、５ａが対向するよ
うに配置されると共に、一方の成形型１４が他方の成形
型１５方向に移動して、プレス成形を行う。
【００２６】符号１６は、発泡性樹脂基材であり、ポリ
プロピレン等の合成樹脂に発泡剤が混合されてシート状
に成形されている。このシート状の発泡性樹脂基材１６
の裏面には、バッキング材１７が裏打ちされている。バ
ッキング材１７としては、ポリエステル、ナイロンなど
からなる不織布が使用される。バッキング材１７を発泡
性樹脂基材１６に裏打ちしておくことにより、加熱軟化
によるドローダウンを防止することができ、成形性が向
上する。
プロピレン等の合成樹脂に発泡剤が混合されてシート状
に成形されている。このシート状の発泡性樹脂基材１６
の裏面には、バッキング材１７が裏打ちされている。バ
ッキング材１７としては、ポリエステル、ナイロンなど
からなる不織布が使用される。バッキング材１７を発泡
性樹脂基材１６に裏打ちしておくことにより、加熱軟化
によるドローダウンを防止することができ、成形性が向
上する。
【００２７】この実施形態では、発泡性樹脂基材１６と
して、ポリプロピレンに発泡剤としてアゾジカルボンア
ミドを混合して、シート状に成形したもので、三井石油
化学工業（株）が出願した特開平４ー１８５３２８号公
報を参照して、発泡成形体を製造した場合について説明
する。なお、ポリプロピレンの軟化点が約１５０℃、同
融点が約１８０℃であり、アゾジカルボンアミドは、発
泡開始温度が約２００℃、同発泡完了温度が約２４０℃
である。
して、ポリプロピレンに発泡剤としてアゾジカルボンア
ミドを混合して、シート状に成形したもので、三井石油
化学工業（株）が出願した特開平４ー１８５３２８号公
報を参照して、発泡成形体を製造した場合について説明
する。なお、ポリプロピレンの軟化点が約１５０℃、同
融点が約１８０℃であり、アゾジカルボンアミドは、発
泡開始温度が約２００℃、同発泡完了温度が約２４０℃
である。
【００２８】発泡性樹脂基材１６は、平面密度が７００
〜１０００ｇ／ｍ2 であり、厚さが０．７〜１．０ｍｍ
のシート状となっており、裏面にバッキング材１７が接
合された状態で、第１加熱工程の加熱炉１１、１１’内
に搬入する。上の加熱炉１１が３６０℃、下の加熱炉１
１’が３１０℃で加熱することで、発泡性樹脂基材１６
の発泡剤であるアゾジカルボンアミドが発泡して、樹脂
発泡体１８となる。この樹脂発泡体１８は４．０〜６．
０ｍｍの厚さとなる。
〜１０００ｇ／ｍ2 であり、厚さが０．７〜１．０ｍｍ
のシート状となっており、裏面にバッキング材１７が接
合された状態で、第１加熱工程の加熱炉１１、１１’内
に搬入する。上の加熱炉１１が３６０℃、下の加熱炉１
１’が３１０℃で加熱することで、発泡性樹脂基材１６
の発泡剤であるアゾジカルボンアミドが発泡して、樹脂
発泡体１８となる。この樹脂発泡体１８は４．０〜６．
０ｍｍの厚さとなる。
【００２９】この樹脂発泡体１８を、第２加熱工程の加
熱炉２２、２２’内に搬入する。上の加熱炉２２が２０
０℃、下の加熱炉２２’が１５０℃で加熱することで、
次の成形工程に搬送される樹脂発泡体１８の表面の温度
Ｔ１（図２参照）が１８０℃〜２００℃、つまり融点に
達する温度から発泡を開始する温度であり、内部の温度
Ｔ２が１５０℃〜１８０℃、つまり合成樹脂の軟化点に
達する温度から融点に達する温度である。
熱炉２２、２２’内に搬入する。上の加熱炉２２が２０
０℃、下の加熱炉２２’が１５０℃で加熱することで、
次の成形工程に搬送される樹脂発泡体１８の表面の温度
Ｔ１（図２参照）が１８０℃〜２００℃、つまり融点に
達する温度から発泡を開始する温度であり、内部の温度
Ｔ２が１５０℃〜１８０℃、つまり合成樹脂の軟化点に
達する温度から融点に達する温度である。
【００３０】図３は、この実施形態に使用した樹脂発泡
体１８の粘度−温度の特性図である。２４０℃以上の温
度では、過発泡状態となるため泡が破壊されて好ましく
ない。２００℃〜２４０℃の範囲の温度では、粘度が小
さく、発泡した泡がプレス成形時に潰れる。表面温度が
１８０℃以下の温度では、粘度が大きくなりすぎ、プレ
ス成形の成形性が低下する。又、樹脂発泡体１８に表皮
１９を接合することができなくなる問題も発生する。以
上のことから、樹脂発泡体１８を１８０℃〜２００℃の
温度範囲となるように、第２加熱工程で再加熱し、この
温度範囲でプレス成形することが良好である。
体１８の粘度−温度の特性図である。２４０℃以上の温
度では、過発泡状態となるため泡が破壊されて好ましく
ない。２００℃〜２４０℃の範囲の温度では、粘度が小
さく、発泡した泡がプレス成形時に潰れる。表面温度が
１８０℃以下の温度では、粘度が大きくなりすぎ、プレ
ス成形の成形性が低下する。又、樹脂発泡体１８に表皮
１９を接合することができなくなる問題も発生する。以
上のことから、樹脂発泡体１８を１８０℃〜２００℃の
温度範囲となるように、第２加熱工程で再加熱し、この
温度範囲でプレス成形することが良好である。
【００３１】次に、図１に示すように、成形工程である
プレス成型機１３に、樹脂発泡体１８を搬送し、不織布
等の表皮１９を樹脂発泡体１８の表面に被せて、プレス
することにより、表皮１９が接合した発泡成形体２０と
することができ、この発泡成形体２０をトリムとして使
用することができる。
プレス成型機１３に、樹脂発泡体１８を搬送し、不織布
等の表皮１９を樹脂発泡体１８の表面に被せて、プレス
することにより、表皮１９が接合した発泡成形体２０と
することができ、この発泡成形体２０をトリムとして使
用することができる。
【００３２】このプレス成形では、樹脂発泡体１８が良
好な粘度を有しており、プレスの圧力に抗して目的の厚
さを確保できると共に、発泡した泡がプレス時に潰れる
ことがない。このため剛性のある発泡成形体２０とする
ことができる。
好な粘度を有しており、プレスの圧力に抗して目的の厚
さを確保できると共に、発泡した泡がプレス時に潰れる
ことがない。このため剛性のある発泡成形体２０とする
ことができる。
【００３３】
【発明の効果】本発明の製造方法は、第１加熱工程で得
られた樹脂発泡体を発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹
脂の融点よりも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低
い温度であると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹
脂の軟化点よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温
度で再加熱することで、ポリプロピレン等の合成樹脂の
粘度が高い状態でプレスするため、プレスの圧力に抗し
て板厚を厚くでき、発泡した泡も潰れることがないた
め、大きな強度を確保できる。
られた樹脂発泡体を発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹
脂の融点よりも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低
い温度であると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹
脂の軟化点よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温
度で再加熱することで、ポリプロピレン等の合成樹脂の
粘度が高い状態でプレスするため、プレスの圧力に抗し
て板厚を厚くでき、発泡した泡も潰れることがないた
め、大きな強度を確保できる。
【図１】本発明の第１の実施形態の工程図である。
【図２】樹脂発泡体の表面側と内部側の温度の差を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】樹脂発泡体の粘度−温度特性図である。
【図４】従来方法の工程図である。
１１、１１’、２２、２２’ 加熱炉 １２、１２’、２３、２３’ ヒータ １３ プレス成型機 １４、１５ 成形型 １６ 発泡性樹脂基材 １７ バッキング材 １８ 樹脂発泡体 １９ 表皮 ２０ 発泡成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (1)
- 【請求項１】 発泡剤の発泡完了温度まで発泡性樹脂基
材を未発泡状態から加熱して樹脂発泡体とする第１加熱
工程と、発泡性樹脂基材の表面温度が合成樹脂の融点よ
りも高く且つ発泡剤の発泡開始温度よりも低い温度とな
ると共に発泡性樹脂基材の内部温度が合成樹脂の軟化点
よりも高く且つ合成樹脂の融点よりも低い温度で再加熱
する第２加熱工程と、この第２加熱工程の後に樹脂発泡
体をプレスして成形する成形工程とを備えていることを
特徴とする発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10084515A JPH11277635A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10084515A JPH11277635A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 発泡成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277635A true JPH11277635A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13832782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10084515A Pending JPH11277635A (ja) | 1998-03-30 | 1998-03-30 | 発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277635A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020100991A (ja) * | 2018-12-21 | 2020-07-02 | 株式会社タイボー | 屋根瓦及び外壁材の製造方法 |
-
1998
- 1998-03-30 JP JP10084515A patent/JPH11277635A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020100991A (ja) * | 2018-12-21 | 2020-07-02 | 株式会社タイボー | 屋根瓦及び外壁材の製造方法 |
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