JPH11262822A - シリンダボア内面の加工方法および装置 - Google Patents
シリンダボア内面の加工方法および装置Info
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- JPH11262822A JPH11262822A JP7070298A JP7070298A JPH11262822A JP H11262822 A JPH11262822 A JP H11262822A JP 7070298 A JP7070298 A JP 7070298A JP 7070298 A JP7070298 A JP 7070298A JP H11262822 A JPH11262822 A JP H11262822A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 効率的な溝形成による油膜の形成を確保しな
がら、ピストンの往復動によってシリンダボアの内面が
傷付けられることを回避すると共に、潤滑油の消費量お
よびピストンのフリクションを低減することができるシ
リンダボア内面の加工方法および装置を提供する。 【解決手段】 シリンダブロック１のシリンダボア２内
面におけるシリンダヘッド側の所定領域にレーザ加工に
より形成された溝３を含む領域に対して、砥粒とクーラ
ントとを混合した研磨液を、研磨液噴射手段１０の供給
路１３を経て噴出口１６から噴射することによって加工
する。
がら、ピストンの往復動によってシリンダボアの内面が
傷付けられることを回避すると共に、潤滑油の消費量お
よびピストンのフリクションを低減することができるシ
リンダボア内面の加工方法および装置を提供する。 【解決手段】 シリンダブロック１のシリンダボア２内
面におけるシリンダヘッド側の所定領域にレーザ加工に
より形成された溝３を含む領域に対して、砥粒とクーラ
ントとを混合した研磨液を、研磨液噴射手段１０の供給
路１３を経て噴出口１６から噴射することによって加工
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンに用いら
れるシリンダブロックのシリンダボア内面に加工を施す
方法および装置に関する。
れるシリンダブロックのシリンダボア内面に加工を施す
方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、シリンダブロックのシリンダ
ボアの内面に仕上げ加工を施す場合にあっては、シリン
ダブロックの下端部をホーニング盤のベッド上に固定し
て、シリンダボアの上端開口部、すなわちシリンダヘッ
ド側開口端からシリンダボアの内部に、棒状砥石を取り
付けたホーニングツールを挿入し、このホーニングツー
ルを回転および昇降させることによって仕上げ加工する
ホーニング加工が行われている。
ボアの内面に仕上げ加工を施す場合にあっては、シリン
ダブロックの下端部をホーニング盤のベッド上に固定し
て、シリンダボアの上端開口部、すなわちシリンダヘッ
ド側開口端からシリンダボアの内部に、棒状砥石を取り
付けたホーニングツールを挿入し、このホーニングツー
ルを回転および昇降させることによって仕上げ加工する
ホーニング加工が行われている。
【０００３】このようなホーニング加工により、シリン
ダボアの内面の精密な加工形状、寸法精度、仕上げ面粗
さを達成することが可能である。
ダボアの内面の精密な加工形状、寸法精度、仕上げ面粗
さを達成することが可能である。
【０００４】一方、ホーニングツールを回転および昇降
させて行うホーニング加工によれば、上記のような精密
仕上げを行うことができることのほかに、有用な網目状
の仕上げ面を得ることができるという特徴がある。つま
り、この網目状の仕上げ面が形成されることにより、網
目の部分に潤滑油を保持することが可能となり、耐摩耗
性と潤滑性に優れたものとなる利点がある（特開平５−
１６０２９号公報、特開平５−１６０３０号公報参
照）。
させて行うホーニング加工によれば、上記のような精密
仕上げを行うことができることのほかに、有用な網目状
の仕上げ面を得ることができるという特徴がある。つま
り、この網目状の仕上げ面が形成されることにより、網
目の部分に潤滑油を保持することが可能となり、耐摩耗
性と潤滑性に優れたものとなる利点がある（特開平５−
１６０２９号公報、特開平５−１６０３０号公報参
照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述したホ
ーニング加工にあっては、シリンダボアの内面の全領域
について、ホーニングツールを回転および昇降させて均
一に加工するものであることから、網目がボア内面の全
領域に形成される。この結果、潤滑油の消費量が増える
と共に、シリンダボア内を軸方向に往復動するピストン
のフリクションが網目によって増大する虞れがあるとい
う欠点があった。
ーニング加工にあっては、シリンダボアの内面の全領域
について、ホーニングツールを回転および昇降させて均
一に加工するものであることから、網目がボア内面の全
領域に形成される。この結果、潤滑油の消費量が増える
と共に、シリンダボア内を軸方向に往復動するピストン
のフリクションが網目によって増大する虞れがあるとい
う欠点があった。
【０００６】これに対し、いわゆるレーザホーニング加
工と呼ばれるものがある。これは、シリンダボアの内面
の全領域ではなく、潤滑油を積極的に保持させる必要が
ある一部領域についてのみ、レーザ加工により凹状の溝
を形成する加工方法である。この加工方法を使用すれ
ば、レーザ加工により、所望形状の溝の形成を、しかも
必要な領域にだけ行うことが可能となる。
工と呼ばれるものがある。これは、シリンダボアの内面
の全領域ではなく、潤滑油を積極的に保持させる必要が
ある一部領域についてのみ、レーザ加工により凹状の溝
を形成する加工方法である。この加工方法を使用すれ
ば、レーザ加工により、所望形状の溝の形成を、しかも
必要な領域にだけ行うことが可能となる。
【０００７】しかしながら、このレーザホーニング加工
はレーザによる熱加工を利用するものであることから、
形成された溝の表面に、結果的に焼きが入って、硬くて
もろい硬化層が形成されてしまうこととなる。このた
め、シリンダボア内をピストンが軸方向に往復動するこ
とによって、もろい硬化層が剥がれてシリンダボアの内
面を傷付ける虞れがあるという欠点があった。
はレーザによる熱加工を利用するものであることから、
形成された溝の表面に、結果的に焼きが入って、硬くて
もろい硬化層が形成されてしまうこととなる。このた
め、シリンダボア内をピストンが軸方向に往復動するこ
とによって、もろい硬化層が剥がれてシリンダボアの内
面を傷付ける虞れがあるという欠点があった。
【０００８】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、効率的な
溝形成による油膜の形成を確保しながら、ピストンの往
復動によってシリンダボアの内面が傷付けられることを
回避すると共に、潤滑油の消費量およびピストンのフリ
クションを低減することができるシリンダボア内面の加
工方法および装置を提供することにある。
鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、効率的な
溝形成による油膜の形成を確保しながら、ピストンの往
復動によってシリンダボアの内面が傷付けられることを
回避すると共に、潤滑油の消費量およびピストンのフリ
クションを低減することができるシリンダボア内面の加
工方法および装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１に記載の発明は、シリンダブロックのシリン
ダボア内面におけるシリンダヘッド側の所定領域にレー
ザ加工により形成された溝を含む領域に対して、砥粒と
クーラントとを混合した研磨液を噴射して加工すること
を特徴とするシリンダボア内面の加工方法である。この
発明にあっては、レーザ加工により生じる硬化層で覆わ
れた溝に向けて研磨液が噴出され衝突することにより、
硬化層の除去が行われる。
の請求項１に記載の発明は、シリンダブロックのシリン
ダボア内面におけるシリンダヘッド側の所定領域にレー
ザ加工により形成された溝を含む領域に対して、砥粒と
クーラントとを混合した研磨液を噴射して加工すること
を特徴とするシリンダボア内面の加工方法である。この
発明にあっては、レーザ加工により生じる硬化層で覆わ
れた溝に向けて研磨液が噴出され衝突することにより、
硬化層の除去が行われる。
【００１０】また、請求項２に記載の発明は、上記請求
項１記載のシリンダボア内面の加工方法において、前記
溝が形成される所定領域は、前記シリンダボア内面のシ
リンダヘッド側開口端からシリンダボア軸方向長さの略
１／３までであることを特徴とする。
項１記載のシリンダボア内面の加工方法において、前記
溝が形成される所定領域は、前記シリンダボア内面のシ
リンダヘッド側開口端からシリンダボア軸方向長さの略
１／３までであることを特徴とする。
【００１１】また、請求項３に記載の発明は、上記請求
項１記載のシリンダボア内面の加工方法において、前記
砥粒の粒径は、前記溝の幅寸法より小さいことを特徴と
する。
項１記載のシリンダボア内面の加工方法において、前記
砥粒の粒径は、前記溝の幅寸法より小さいことを特徴と
する。
【００１２】また、請求項４に記載の発明は、砥粒とク
ーラントとを混合した研磨液が供給される供給路と、シ
リンダブロックのシリンダボア内面におけるシリンダヘ
ッド側の所定領域にレーザ加工により形成された溝を含
む領域に向けて、前記供給路を経た前記研磨液が噴出さ
れる噴出口と、を備えた研磨液噴射手段を有することを
特徴とするシリンダボア内面の加工装置である。
ーラントとを混合した研磨液が供給される供給路と、シ
リンダブロックのシリンダボア内面におけるシリンダヘ
ッド側の所定領域にレーザ加工により形成された溝を含
む領域に向けて、前記供給路を経た前記研磨液が噴出さ
れる噴出口と、を備えた研磨液噴射手段を有することを
特徴とするシリンダボア内面の加工装置である。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、請求項毎に次のような
効果を奏する。請求項１または４に記載の発明によれ
ば、レーザ加工により生じる硬化層の除去が行われるの
で、効率的な溝形成による油膜の形成を確保しながら、
硬化層に覆われたままの溝が形成されたシリンダボア内
をピストンが軸方向に往復動することによって硬化層が
剥がれてシリンダボアの内面を傷付ける事態となる虞れ
を確実に回避することができる。
効果を奏する。請求項１または４に記載の発明によれ
ば、レーザ加工により生じる硬化層の除去が行われるの
で、効率的な溝形成による油膜の形成を確保しながら、
硬化層に覆われたままの溝が形成されたシリンダボア内
をピストンが軸方向に往復動することによって硬化層が
剥がれてシリンダボアの内面を傷付ける事態となる虞れ
を確実に回避することができる。
【００１４】また、研磨液の研磨作用によりシリンダボ
ア内面の面粗度が向上するので、潤滑油の消費量を低減
させることができると共に、シリンダボア内を軸方向に
往復動するピストンのフリクションを低減させることが
できる。
ア内面の面粗度が向上するので、潤滑油の消費量を低減
させることができると共に、シリンダボア内を軸方向に
往復動するピストンのフリクションを低減させることが
できる。
【００１５】請求項２に記載の発明によればさらに、シ
リンダボア内を往復動するピストンが上死点にあるとき
に油膜が切れやすい部分に潤滑油を保持させることがで
き、より効率的な油膜の形成を確保することができる。
リンダボア内を往復動するピストンが上死点にあるとき
に油膜が切れやすい部分に潤滑油を保持させることがで
き、より効率的な油膜の形成を確保することができる。
【００１６】請求項３に記載の発明によればさらに、砥
粒を溝の中に容易に入り込ませることができ、硬化層の
除去および研磨作用を十分に発揮させることができる。
粒を溝の中に容易に入り込ませることができ、硬化層の
除去および研磨作用を十分に発揮させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明の一実施の形態で
あるシリンダボア内面の加工装置の概略構成をシリンダ
ブロックと共に示す断面図、図２は、図１に示されるシ
リンダボア内面の加工装置のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面
図、図３は、同加工装置の右側面図である。
に基づいて説明する。図１は、本発明の一実施の形態で
あるシリンダボア内面の加工装置の概略構成をシリンダ
ブロックと共に示す断面図、図２は、図１に示されるシ
リンダボア内面の加工装置のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面
図、図３は、同加工装置の右側面図である。
【００１８】図１に示すシリンダボア内面の加工装置
は、レーザ加工によりシリンダブロック１のシリンダボ
ア２内面におけるシリンダヘッド側（図１における上
側）の所定領域に形成された溝３を含む領域に向けて、
砥粒を含む研磨液を噴出させて加工を行う研磨液噴射手
段１０を有している。
は、レーザ加工によりシリンダブロック１のシリンダボ
ア２内面におけるシリンダヘッド側（図１における上
側）の所定領域に形成された溝３を含む領域に向けて、
砥粒を含む研磨液を噴出させて加工を行う研磨液噴射手
段１０を有している。
【００１９】本実施の形態では、溝３が形成される所定
領域（図中Ｌ2 で示す）は、シリンダボア２内面の上側
開口端からシリンダボア軸方向長さＬ1 の略１／３まで
とされる。このようにすれば、より効率的な油膜の形成
を確保する観点から望ましい。但し、シリンダボア２内
面の上部であれば、その領域を多少変更して例えば略１
／４〜２／５にすることも可能である。
領域（図中Ｌ2 で示す）は、シリンダボア２内面の上側
開口端からシリンダボア軸方向長さＬ1 の略１／３まで
とされる。このようにすれば、より効率的な油膜の形成
を確保する観点から望ましい。但し、シリンダボア２内
面の上部であれば、その領域を多少変更して例えば略１
／４〜２／５にすることも可能である。
【００２０】また、溝３の形状は、例えば所定ピッチを
有する螺旋形状に形成されるが、これに限定されるもの
ではなく、潤滑油の保持機能を果たすものであればよ
い。溝３の幅寸法および深さは、レーザ加工装置により
制御することができる。なお、レーザ加工によりシリン
ダボア２内面に溝３を形成するためのレーザ加工装置に
ついては、公知技術であるためその詳細な説明を省略す
ることとする。
有する螺旋形状に形成されるが、これに限定されるもの
ではなく、潤滑油の保持機能を果たすものであればよ
い。溝３の幅寸法および深さは、レーザ加工装置により
制御することができる。なお、レーザ加工によりシリン
ダボア２内面に溝３を形成するためのレーザ加工装置に
ついては、公知技術であるためその詳細な説明を省略す
ることとする。
【００２１】本実施の形態のシリンダボア内面の加工装
置は、シリンダブロック１のシリンダボア２内に挿入さ
れる略円柱形状の本体部１１と、この本体部１１に連設
される支持部１２とを備えており、軸方向、すなわち図
中上下方向に移動可能に構成されている。
置は、シリンダブロック１のシリンダボア２内に挿入さ
れる略円柱形状の本体部１１と、この本体部１１に連設
される支持部１２とを備えており、軸方向、すなわち図
中上下方向に移動可能に構成されている。
【００２２】支持部１２内には、砥粒とクーラントとを
混合した研磨液が供給される供給路１３が形成されてい
る。砥粒５の種類としては、一般的なものを使用するこ
とができるが、具体的には、例えばＳｉＣ等が用いられ
る。また、砥粒５は、その粒径ｄがシリンダボア２内面
の溝３の幅寸法Ｂより小さいものが使用される（図４参
照）。具体的には、溝３については幅寸法Ｂを４０〜６
０μｍ（なお溝深さは１０〜２０μｍ程度）に形成し、
これに対し、砥粒５の粒径ｄは、５〜４０μｍのものを
使用することが好ましい。クーラントは水溶性クーラン
トでも油性クーラントでもよい。
混合した研磨液が供給される供給路１３が形成されてい
る。砥粒５の種類としては、一般的なものを使用するこ
とができるが、具体的には、例えばＳｉＣ等が用いられ
る。また、砥粒５は、その粒径ｄがシリンダボア２内面
の溝３の幅寸法Ｂより小さいものが使用される（図４参
照）。具体的には、溝３については幅寸法Ｂを４０〜６
０μｍ（なお溝深さは１０〜２０μｍ程度）に形成し、
これに対し、砥粒５の粒径ｄは、５〜４０μｍのものを
使用することが好ましい。クーラントは水溶性クーラン
トでも油性クーラントでもよい。
【００２３】供給路１３は、図２に示すように、本体部
１１内部で、６つの流出路１４，１４…に分岐して放射
状に形成されている。本体部１１の外周部には、リング
状の凹溝１５が形成されており、各流出路１４は、それ
ぞれ各噴出口１６において凹溝１５に開口している。こ
の凹溝１５とシリンダボア２内面とにより、これらに囲
まれた空間１７が形成される。流出路１４は、図示のよ
うに、本体部１１の中央から螺旋形状の一部をなすよう
にして湾曲させられており、また、中央部から外側に延
びるにしたがって本体部１１の先端側の方、すなわち図
中下方に傾斜するように形成されている。なお、流出路
１４の配設数は適宜変更することが可能である。
１１内部で、６つの流出路１４，１４…に分岐して放射
状に形成されている。本体部１１の外周部には、リング
状の凹溝１５が形成されており、各流出路１４は、それ
ぞれ各噴出口１６において凹溝１５に開口している。こ
の凹溝１５とシリンダボア２内面とにより、これらに囲
まれた空間１７が形成される。流出路１４は、図示のよ
うに、本体部１１の中央から螺旋形状の一部をなすよう
にして湾曲させられており、また、中央部から外側に延
びるにしたがって本体部１１の先端側の方、すなわち図
中下方に傾斜するように形成されている。なお、流出路
１４の配設数は適宜変更することが可能である。
【００２４】図３に示すように、本体部１１の図中上端
部の外径Ｄ2 は、シリンダブロック１の図示しないピス
トンが図中上下方向に往復動するシリンダボア２の内径
Ｄ1より僅かに小さくなっており、一方、本体部１１の
図中下端部の外径Ｄ3 は、上端部の外径Ｄ2 よりもさら
に小さく設定されている。
部の外径Ｄ2 は、シリンダブロック１の図示しないピス
トンが図中上下方向に往復動するシリンダボア２の内径
Ｄ1より僅かに小さくなっており、一方、本体部１１の
図中下端部の外径Ｄ3 は、上端部の外径Ｄ2 よりもさら
に小さく設定されている。
【００２５】また、本体部１１は、その軸方向長さがシ
リンダボアの軸方向長さＬ1 の略１／３になるように設
定されている。これは、シリンダボア２内面に溝３が形
成される領域に対応させたものであり、本体部１１の凹
溝１５を、シリンダボア２内面の溝３が形成されている
領域の全体をほぼ覆うように、溝３に対向させることが
可能となっている。但し、溝３の形成領域を含みさらに
それより広い領域を凹溝１５が覆うように、本体部１１
の軸方向長さを大きく設定してもよい。
リンダボアの軸方向長さＬ1 の略１／３になるように設
定されている。これは、シリンダボア２内面に溝３が形
成される領域に対応させたものであり、本体部１１の凹
溝１５を、シリンダボア２内面の溝３が形成されている
領域の全体をほぼ覆うように、溝３に対向させることが
可能となっている。但し、溝３の形成領域を含みさらに
それより広い領域を凹溝１５が覆うように、本体部１１
の軸方向長さを大きく設定してもよい。
【００２６】次に、上記のように構成された本装置の作
用を説明しつつ、シリンダボア内面の加工方法について
説明する。
用を説明しつつ、シリンダボア内面の加工方法について
説明する。
【００２７】まず、図示しないレーザ加工装置により、
シリンダブロック１のシリンダボア２内面における上側
の所定領域に溝３を形成する。ここで、溝３の形成領域
は、シリンダボア２内面のシリンダヘッド側開口端から
シリンダボア軸方向長さＬ１の略１／３までとされる。
これにより、シリンダボア２内を往復動するピストンが
上死点にあるときに油膜が切れやすい部分に、効率的に
溝３を形成して十分な潤滑油を保持させることができ、
油膜の形成を確保することができる。なお、あらかじめ
シリンダボア２の孔開け加工を行っておく必要があるこ
とは言うまでもないが、このときに精密なボーリング加
工によりシリンダボア２の内面を仕上げておくことが望
ましい。
シリンダブロック１のシリンダボア２内面における上側
の所定領域に溝３を形成する。ここで、溝３の形成領域
は、シリンダボア２内面のシリンダヘッド側開口端から
シリンダボア軸方向長さＬ１の略１／３までとされる。
これにより、シリンダボア２内を往復動するピストンが
上死点にあるときに油膜が切れやすい部分に、効率的に
溝３を形成して十分な潤滑油を保持させることができ、
油膜の形成を確保することができる。なお、あらかじめ
シリンダボア２の孔開け加工を行っておく必要があるこ
とは言うまでもないが、このときに精密なボーリング加
工によりシリンダボア２の内面を仕上げておくことが望
ましい。
【００２８】上記のようにシリンダボア２内に溝３を形
成した後、このシリンダボア２内に研磨液噴射手段１０
を下方移動させて、その本体部１１を凹溝１５がシリン
ダボア２内面の溝３が形成されている領域に対向する位
置まで挿入する。
成した後、このシリンダボア２内に研磨液噴射手段１０
を下方移動させて、その本体部１１を凹溝１５がシリン
ダボア２内面の溝３が形成されている領域に対向する位
置まで挿入する。
【００２９】次いで、砥粒とクーラントとを混合した研
磨液を、供給路１３を通して圧送供給する。供給路１３
から送られた研磨液は、図１に示す矢印方向に分岐さ
れ、各流出路１４を経て各噴出口１６から空間１７に噴
出される。ここで、流出路１４は本体部１１の中央から
螺旋形状の一部をなすようにして湾曲させられているの
で、各噴出口１６から噴出された研磨液は、シリンダボ
ア２内面に対して斜めに衝突するようにして流れる。し
たがって、研磨液は、上方から見て反時計回りに空間１
７内を回流する。
磨液を、供給路１３を通して圧送供給する。供給路１３
から送られた研磨液は、図１に示す矢印方向に分岐さ
れ、各流出路１４を経て各噴出口１６から空間１７に噴
出される。ここで、流出路１４は本体部１１の中央から
螺旋形状の一部をなすようにして湾曲させられているの
で、各噴出口１６から噴出された研磨液は、シリンダボ
ア２内面に対して斜めに衝突するようにして流れる。し
たがって、研磨液は、上方から見て反時計回りに空間１
７内を回流する。
【００３０】一方、図４に示すように、レーザ加工によ
りシリンダボア２内面に溝３を形成する際に、加工時の
熱によりその表面に硬化層４が形成されている。このよ
うな硬化層４で覆われた溝３が形成されているシリンダ
ボア２内面に向けて、研磨液が噴出され空間１７内で回
転流を生じさせつつ衝突を繰り返すことにより、硬化層
４の除去が行われる。
りシリンダボア２内面に溝３を形成する際に、加工時の
熱によりその表面に硬化層４が形成されている。このよ
うな硬化層４で覆われた溝３が形成されているシリンダ
ボア２内面に向けて、研磨液が噴出され空間１７内で回
転流を生じさせつつ衝突を繰り返すことにより、硬化層
４の除去が行われる。
【００３１】ここで、研磨液に含まれる砥粒５として、
その粒径ｄが溝３の幅寸法Ｂより小さいものを使用した
ので、砥粒５が溝３の中に容易に入り込むことができ、
硬化層４の除去および研磨作用が十分に発揮される。
その粒径ｄが溝３の幅寸法Ｂより小さいものを使用した
ので、砥粒５が溝３の中に容易に入り込むことができ、
硬化層４の除去および研磨作用が十分に発揮される。
【００３２】そして、流出路１４は、中央部から外側に
延びるにしたがって図１中下方に傾斜するように形成さ
れているので、空間１７内で回転する研磨液は、重力の
作用をも受けながら回転しつつ徐々に下方に移動し、本
体部１１の下端部とシリンダボア２内面との隙間１８か
ら、図中矢印方向に流れる。この場合に、本体部１１の
上端部とシリンダボア２内面との隙間１９は、隙間１８
よりもかなり小さくなるように設定されているので、適
度のシール作用が働き、研磨液の大部分は隙間１８を通
過して流下する。
延びるにしたがって図１中下方に傾斜するように形成さ
れているので、空間１７内で回転する研磨液は、重力の
作用をも受けながら回転しつつ徐々に下方に移動し、本
体部１１の下端部とシリンダボア２内面との隙間１８か
ら、図中矢印方向に流れる。この場合に、本体部１１の
上端部とシリンダボア２内面との隙間１９は、隙間１８
よりもかなり小さくなるように設定されているので、適
度のシール作用が働き、研磨液の大部分は隙間１８を通
過して流下する。
【００３３】このように、本実施の形態によれば、効率
的に溝３を形成して油膜の形成を確保しながら、硬化層
４に覆われたままの溝３が形成されたシリンダボア内を
ピストンが軸方向に往復動することによって硬化層４が
剥がれてシリンダボアの内面を傷付ける事態となる虞れ
を確実に回避することができる。また、研磨液の研磨作
用によりシリンダボア２内面の面粗度が向上する。すな
わち、シリンダボア２内面の面粗度として、Ｒａ０．０
２〜０．１５を実現することが可能となる。このように
シリンダボア２内面の表面粗さが向上することにより、
潤滑油の消費量を低減させることができると共に、シリ
ンダボア内を軸方向に往復動するピストンのフリクショ
ンを低減させることができ、良好なピストン運動を確保
することにもなる。
的に溝３を形成して油膜の形成を確保しながら、硬化層
４に覆われたままの溝３が形成されたシリンダボア内を
ピストンが軸方向に往復動することによって硬化層４が
剥がれてシリンダボアの内面を傷付ける事態となる虞れ
を確実に回避することができる。また、研磨液の研磨作
用によりシリンダボア２内面の面粗度が向上する。すな
わち、シリンダボア２内面の面粗度として、Ｒａ０．０
２〜０．１５を実現することが可能となる。このように
シリンダボア２内面の表面粗さが向上することにより、
潤滑油の消費量を低減させることができると共に、シリ
ンダボア内を軸方向に往復動するピストンのフリクショ
ンを低減させることができ、良好なピストン運動を確保
することにもなる。
【００３４】なお、以上説明した実施の形態は、本発明
を限定するために記載されたものではなく、本発明の技
術的思想内において当業者により種々変更が可能であ
る。
を限定するために記載されたものではなく、本発明の技
術的思想内において当業者により種々変更が可能であ
る。
【００３５】例えば、上述した実施の形態では、研磨液
噴射手段１０の本体部１１を凹溝１５がシリンダボア２
内面の溝３が形成されている領域に対向する位置まで挿
入して研磨液の噴出を行うようにしたが、この後さらに
本体部１１を下方移動させながらシリンダボア２内面の
全領域に研磨液の噴出を行うようにしてもよい。このよ
うにすれば、シリンダボア２内面全体の表面粗さを一層
向上させることができる。
噴射手段１０の本体部１１を凹溝１５がシリンダボア２
内面の溝３が形成されている領域に対向する位置まで挿
入して研磨液の噴出を行うようにしたが、この後さらに
本体部１１を下方移動させながらシリンダボア２内面の
全領域に研磨液の噴出を行うようにしてもよい。このよ
うにすれば、シリンダボア２内面全体の表面粗さを一層
向上させることができる。
【００３６】また、研磨液噴射手段１０をその軸まわり
に所定速度で回転させるように構成して、シリンダボア
２内面に均等に研磨液を噴出させるようにしてもよい。
この場合には、流出路１４を真直に形成してもよく、シ
リンダボア２内面全体に研磨液を噴出させることができ
る。したがって、空間１７における研磨液の回転流の形
成がなされない構成を採ることも可能である。
に所定速度で回転させるように構成して、シリンダボア
２内面に均等に研磨液を噴出させるようにしてもよい。
この場合には、流出路１４を真直に形成してもよく、シ
リンダボア２内面全体に研磨液を噴出させることができ
る。したがって、空間１７における研磨液の回転流の形
成がなされない構成を採ることも可能である。
【００３７】さらには、研磨液噴射手段１０の本体部１
１を適宜の高速で回転させ、研磨液を低圧にて供給し、
遠心力の作用を受けて噴出させる構成としてもよい。こ
の場合には、流出路１４を、板状のベーンにはさまれた
空間として形成することも可能である。
１を適宜の高速で回転させ、研磨液を低圧にて供給し、
遠心力の作用を受けて噴出させる構成としてもよい。こ
の場合には、流出路１４を、板状のベーンにはさまれた
空間として形成することも可能である。
【図１】 本発明の一実施の形態であるシリンダボア内
面の加工装置の概略構成をシリンダブロックと共に示す
断面図である。
面の加工装置の概略構成をシリンダブロックと共に示す
断面図である。
【図２】 図１に示されるシリンダボア内面の加工装置
のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】 同加工装置の右側面図である。
【図４】 溝の表面を覆う硬化層を除去する様子を示す
断面図である。
断面図である。
１…シリンダブロック、 ２…シリンダボア、 ３…溝、 ４…硬化層、 ５…砥粒、 １０…研磨液噴射手段、 １３…供給路、 １６…噴出口。
Claims (4)
- 【請求項１】 シリンダブロックのシリンダボア内面に
おけるシリンダヘッド側の所定領域にレーザ加工により
形成された溝を含む領域に対して、砥粒とクーラントと
を混合した研磨液を噴射して加工することを特徴とする
シリンダボア内面の加工方法。 - 【請求項２】 前記溝が形成される所定領域は、前記シ
リンダボア内面のシリンダヘッド側開口端からシリンダ
ボア軸方向長さの略１／３までであることを特徴とする
請求項１記載のシリンダボア内面の加工方法。 - 【請求項３】 前記砥粒の粒径は、前記溝の幅寸法より
小さいことを特徴とする請求項１記載のシリンダボア内
面の加工方法。 - 【請求項４】 砥粒とクーラントとを混合した研磨液が
供給される供給路と、シリンダブロックのシリンダボア
内面におけるシリンダヘッド側の所定領域にレーザ加工
により形成された溝を含む領域に向けて、前記供給路を
経た前記研磨液が噴出される噴出口と、を備えた研磨液
噴射手段を有することを特徴とするシリンダボア内面の
加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7070298A JPH11262822A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | シリンダボア内面の加工方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7070298A JPH11262822A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | シリンダボア内面の加工方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11262822A true JPH11262822A (ja) | 1999-09-28 |
Family
ID=13439211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7070298A Withdrawn JPH11262822A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | シリンダボア内面の加工方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11262822A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003253418A (ja) * | 2002-02-27 | 2003-09-10 | Sulzer Metoco Ag | 燃焼機関のシリンダの加工面用表面被覆及び表面被覆の適用方法 |
| EP1351799B1 (en) * | 2000-12-18 | 2012-04-11 | DENTSPLY International Inc. | Improved metal-to-metal connections |
| CN102430896A (zh) * | 2011-10-24 | 2012-05-02 | 东风汽车股份有限公司 | 发动机缸体出砂孔加工工艺 |
| KR101151595B1 (ko) * | 2009-06-10 | 2012-05-31 | 독터. 인제니어. 하.체. 에프. 포르쉐 악티엔게젤샤프트 | 실린더 블록 및 실린더 블록의 제조 방법 |
| CN103341730A (zh) * | 2013-06-28 | 2013-10-09 | 江苏大学 | 一种缸孔加工方法 |
| CN104289864A (zh) * | 2014-08-20 | 2015-01-21 | 安庆市天润工程机械有限责任公司 | 一种转向油缸缸筒的加工工艺 |
-
1998
- 1998-03-19 JP JP7070298A patent/JPH11262822A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1351799B1 (en) * | 2000-12-18 | 2012-04-11 | DENTSPLY International Inc. | Improved metal-to-metal connections |
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| CN103341730A (zh) * | 2013-06-28 | 2013-10-09 | 江苏大学 | 一种缸孔加工方法 |
| CN103341730B (zh) * | 2013-06-28 | 2015-11-18 | 江苏大学 | 一种缸孔加工方法 |
| CN104289864A (zh) * | 2014-08-20 | 2015-01-21 | 安庆市天润工程机械有限责任公司 | 一种转向油缸缸筒的加工工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |