JPH11250365A - 共振タグの製造方法 - Google Patents
共振タグの製造方法Info
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- JPH11250365A JPH11250365A JP6446598A JP6446598A JPH11250365A JP H11250365 A JPH11250365 A JP H11250365A JP 6446598 A JP6446598 A JP 6446598A JP 6446598 A JP6446598 A JP 6446598A JP H11250365 A JPH11250365 A JP H11250365A
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- Burglar Alarm Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布
した金属箔４を回路状等に打ち抜いてベースシートに接
着するにあたり、該金属箔をロール面に所定の形状の打
ち抜き刃を備えたダイロール１と該ダイロール１に接す
るダイ受けロールを兼ねた転写ロール２との間を通過さ
せて所定形状の金属箔４ｃに打ち抜き、該打ち抜いた金
属箔を前記転写ロールに設けた吸引孔によって転写ロー
ル表面に保持させて該転写ロールの他面で接するベース
シート７面にベースシートを介して転写ロール２に接す
る接着用ロール３で熱接着することを特徴とする共振タ
グの製造方法。 【効果】 金属箔の打抜きとベースシートへの熱接着を
転写ロールのそれぞれ別の箇所で行うためベースシート
を傷つけることがなく、打抜いた金属箔は転写ロールで
吸引保持されるためキャリヤーシートが不要となるなど
の利点を有する。
した金属箔４を回路状等に打ち抜いてベースシートに接
着するにあたり、該金属箔をロール面に所定の形状の打
ち抜き刃を備えたダイロール１と該ダイロール１に接す
るダイ受けロールを兼ねた転写ロール２との間を通過さ
せて所定形状の金属箔４ｃに打ち抜き、該打ち抜いた金
属箔を前記転写ロールに設けた吸引孔によって転写ロー
ル表面に保持させて該転写ロールの他面で接するベース
シート７面にベースシートを介して転写ロール２に接す
る接着用ロール３で熱接着することを特徴とする共振タ
グの製造方法。 【効果】 金属箔の打抜きとベースシートへの熱接着を
転写ロールのそれぞれ別の箇所で行うためベースシート
を傷つけることがなく、打抜いた金属箔は転写ロールで
吸引保持されるためキャリヤーシートが不要となるなど
の利点を有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、検知装置から発信
される特定の周波数の電波に共振する回路を備えた共振
タグなどの製法に関するものである。
される特定の周波数の電波に共振する回路を備えた共振
タグなどの製法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】既に知られているように、共振タグは特
定の周波数の電波に共振する回路を備えたタグで、この
共振タグを特定の周波数の電波が発せられている領域内
に存在させると共振によって検知装置のブザーや警告ラ
ンプを作動させることができる。そのため、百貨店、デ
ィスカウントストアー、ビデオレンタル店、ＣＤショッ
プ等では、この共振タグを商品等に取り付け、万引き防
止等に利用している。
定の周波数の電波に共振する回路を備えたタグで、この
共振タグを特定の周波数の電波が発せられている領域内
に存在させると共振によって検知装置のブザーや警告ラ
ンプを作動させることができる。そのため、百貨店、デ
ィスカウントストアー、ビデオレンタル店、ＣＤショッ
プ等では、この共振タグを商品等に取り付け、万引き防
止等に利用している。
【０００３】共振タグは、基本的には、誘電体としての
プラスチックフィルムと、該フィルムの少なくとも一面
に形成された螺旋状（コイル状）回路と、他面に形成さ
れたコンデンサ電極板用回路又はコンデンサを兼ねた螺
旋状回路とからなっており、必要に応じて紙等の基材シ
ート上に積層されている。上記の例のほかに、螺旋状回
路の端部にコンデンサ電極板部を形成せず、プラスチッ
クフィルムの両面に螺旋状回路を形成し、プラスチック
フィルムを挟んで回路が互いに対応するように形成する
ことによって回路自体にコンデンサ電極板の役割を持た
せたものも提案されている。
プラスチックフィルムと、該フィルムの少なくとも一面
に形成された螺旋状（コイル状）回路と、他面に形成さ
れたコンデンサ電極板用回路又はコンデンサを兼ねた螺
旋状回路とからなっており、必要に応じて紙等の基材シ
ート上に積層されている。上記の例のほかに、螺旋状回
路の端部にコンデンサ電極板部を形成せず、プラスチッ
クフィルムの両面に螺旋状回路を形成し、プラスチック
フィルムを挟んで回路が互いに対応するように形成する
ことによって回路自体にコンデンサ電極板の役割を持た
せたものも提案されている。
【０００４】共振タグ等の製造方法としては、アルミ箔
等の金属箔をプラスチックフィルムに積層し、この金属
箔面に感光性樹脂を塗布し、この樹脂塗布面に所定の回
路パターンを有するネガフィルムを載せて感光させ、非
感光部を現像除去した後露出した金属箔をエッチングし
て除去して回路を形成する方法と、金属箔を所定の形状
の切刃を備えたダイスタンプで打ち抜いて回路を形成
し、打ち抜きと同時にベースシート（基材シート）に熱
接着する方法などが知られている。
等の金属箔をプラスチックフィルムに積層し、この金属
箔面に感光性樹脂を塗布し、この樹脂塗布面に所定の回
路パターンを有するネガフィルムを載せて感光させ、非
感光部を現像除去した後露出した金属箔をエッチングし
て除去して回路を形成する方法と、金属箔を所定の形状
の切刃を備えたダイスタンプで打ち抜いて回路を形成
し、打ち抜きと同時にベースシート（基材シート）に熱
接着する方法などが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記方法のう
ちのダイスタンプ法の改良に関するものである。ダイス
タンプ法は連続的に作業を行うためにはロール状に巻か
れた金属箔を巻き戻しながらダイで打ち抜いて基材上に
熱接着する必要があるため、ある程度強度のある金属箔
を固い基材上に積層する場合には適用できるが、その他
の場合には適用し難い。そのため、ダイスタンプ法は、
比較的厚い銅箔を使用しフェノール樹脂板を基材とする
プリント配線などに利用されている。共振タグの場合に
は、主として使い捨てであることと薄いラベル状とする
ために、金属箔としては薄い安価なアルミ箔が主に使用
され、軟質プラスチックフィルムや紙をベースシートと
していることから、打ち抜き・転写時に箔が切れたりベ
ースシートが共に打ち抜かれたりするため、実用化され
ていないのが実状である。
ちのダイスタンプ法の改良に関するものである。ダイス
タンプ法は連続的に作業を行うためにはロール状に巻か
れた金属箔を巻き戻しながらダイで打ち抜いて基材上に
熱接着する必要があるため、ある程度強度のある金属箔
を固い基材上に積層する場合には適用できるが、その他
の場合には適用し難い。そのため、ダイスタンプ法は、
比較的厚い銅箔を使用しフェノール樹脂板を基材とする
プリント配線などに利用されている。共振タグの場合に
は、主として使い捨てであることと薄いラベル状とする
ために、金属箔としては薄い安価なアルミ箔が主に使用
され、軟質プラスチックフィルムや紙をベースシートと
していることから、打ち抜き・転写時に箔が切れたりベ
ースシートが共に打ち抜かれたりするため、実用化され
ていないのが実状である。
【０００６】これらの問題を解決するために、金属箔を
厚めのキャリヤーシートにラミネートしたものを使用
し、打ち抜きダイで金属箔のみを打ち抜いて誘電体とし
てのプラスチックフィルムやベースシートに転写する方
法が試みられているが、キャリヤーシートにラミネート
する工程が必要であること、金属箔とキャリヤーシート
との分離が難しいこと、打ち抜き形状が円形などのよう
に非連続形であると打抜き部と非打抜き部との分離が難
しいことなどの問題を有している。本発明は、ダイスタ
ンプ法を利用して連続的に共振タグを製造できる方法を
提供せんとするものである。なお、本発明は共振タグの
場合を例に説明するが、共振タグに限らずこれに類似す
る製品の製造に適用できることは勿論である。
厚めのキャリヤーシートにラミネートしたものを使用
し、打ち抜きダイで金属箔のみを打ち抜いて誘電体とし
てのプラスチックフィルムやベースシートに転写する方
法が試みられているが、キャリヤーシートにラミネート
する工程が必要であること、金属箔とキャリヤーシート
との分離が難しいこと、打ち抜き形状が円形などのよう
に非連続形であると打抜き部と非打抜き部との分離が難
しいことなどの問題を有している。本発明は、ダイスタ
ンプ法を利用して連続的に共振タグを製造できる方法を
提供せんとするものである。なお、本発明は共振タグの
場合を例に説明するが、共振タグに限らずこれに類似す
る製品の製造に適用できることは勿論である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の共振タグの製造
方法は、少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布した金
属箔を回路状等に打ち抜いてベースシートに接着するに
あたり、該金属箔をロール面に所定の形状の打ち抜き刃
を備えたダイロールと該ダイロールに接するダイ受けロ
ールを兼ねた転写ロールとの間を通過させて所定形状の
金属箔を打ち抜き、該打ち抜いた金属箔を前記転写ロー
ルに設けた吸引孔によって転写ロール表面に保持させて
該転写ロールの他面で接するベースシート面にベースシ
ートを介して転写ロールに接する接着用ロールで熱接着
することを特徴とする。
方法は、少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布した金
属箔を回路状等に打ち抜いてベースシートに接着するに
あたり、該金属箔をロール面に所定の形状の打ち抜き刃
を備えたダイロールと該ダイロールに接するダイ受けロ
ールを兼ねた転写ロールとの間を通過させて所定形状の
金属箔を打ち抜き、該打ち抜いた金属箔を前記転写ロー
ルに設けた吸引孔によって転写ロール表面に保持させて
該転写ロールの他面で接するベースシート面にベースシ
ートを介して転写ロールに接する接着用ロールで熱接着
することを特徴とする。
【０００８】更に本発明は、上記方法において、接着用
ロールとして転写すべき打ち抜き金属箔の形状に対応さ
せてロール表面に凸面を形成した接着用ロールを使用す
ることを特徴とするものである。更にまた本発明は、上
記方法において、転写ロールと接着用ロールの間に転写
すべき打ち抜き金属箔の形状に対応させてロール表面に
凸面を形成した第２の転写ロールを配置し、転写ロール
からの打ち抜き箔を第２の転写ロールの凸面に転写し、
第２の転写ロールと接着用ロールとの間を通過するベー
スシート面に熱接着することを特徴とする方法である。
この方法において、第２の転写ロールには第１の転写ロ
ールと同様に金属箔を保持するための吸引孔を設けてお
くものとする。
ロールとして転写すべき打ち抜き金属箔の形状に対応さ
せてロール表面に凸面を形成した接着用ロールを使用す
ることを特徴とするものである。更にまた本発明は、上
記方法において、転写ロールと接着用ロールの間に転写
すべき打ち抜き金属箔の形状に対応させてロール表面に
凸面を形成した第２の転写ロールを配置し、転写ロール
からの打ち抜き箔を第２の転写ロールの凸面に転写し、
第２の転写ロールと接着用ロールとの間を通過するベー
スシート面に熱接着することを特徴とする方法である。
この方法において、第２の転写ロールには第１の転写ロ
ールと同様に金属箔を保持するための吸引孔を設けてお
くものとする。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明で使用する金属箔は、所定
形状に打ち抜いた後ベースシートに熱接着させることか
ら、基本的には少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布
したものを使用する。熱接着性接着剤としては、塩化ビ
ニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂等の熱接着性
樹脂など通常知られているものが使用できる。熱接着性
接着剤の塗布厚は特に限定されないが、通常１〜３μ
（ミクロン）程度、好ましくは１〜２μ程度である。熱
接着性接着剤は金属箔の補強の役割を持たせることもで
きる。金属箔の他面には、必要に応じて樹脂等で表面コ
ートしてもよい。塗布する樹脂等としては、単に表面を
保護するためのもの、その後の加工を容易にするための
もの、又は前記熱接着性接着剤よりも更に高い温度で熱
接着する熱接着性塗膜等を設けてもよい。
形状に打ち抜いた後ベースシートに熱接着させることか
ら、基本的には少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布
したものを使用する。熱接着性接着剤としては、塩化ビ
ニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂等の熱接着性
樹脂など通常知られているものが使用できる。熱接着性
接着剤の塗布厚は特に限定されないが、通常１〜３μ
（ミクロン）程度、好ましくは１〜２μ程度である。熱
接着性接着剤は金属箔の補強の役割を持たせることもで
きる。金属箔の他面には、必要に応じて樹脂等で表面コ
ートしてもよい。塗布する樹脂等としては、単に表面を
保護するためのもの、その後の加工を容易にするための
もの、又は前記熱接着性接着剤よりも更に高い温度で熱
接着する熱接着性塗膜等を設けてもよい。
【００１０】金属箔の厚さとしては、上記製法において
金属箔にかかる引張り力等で切断等しない程度の厚さの
ものを通常使用するが、キャリヤーシートと共に更に薄
いものも使用することができる。この場合のキャリヤー
シートは金属箔に貼り合わせることなく単に重ねるだけ
とし、箔と共に打ち抜かれ、転写ロールの吸引孔からの
吸引力が該シートを介して金属箔に作用して金属箔とと
もに転写ロールに保持されることから通気性の紙が好ま
しい。金属箔がベースシートに貼り付けられた後に、こ
のキャリヤーシートはエアで吹き飛ばす等の方法で除去
するとよい。金属箔は作業性の点で５０μ前後の厚さの
ものが好ましく、２０〜６０μ程度、特に３０〜５０μ
程度のものが好ましい。
金属箔にかかる引張り力等で切断等しない程度の厚さの
ものを通常使用するが、キャリヤーシートと共に更に薄
いものも使用することができる。この場合のキャリヤー
シートは金属箔に貼り合わせることなく単に重ねるだけ
とし、箔と共に打ち抜かれ、転写ロールの吸引孔からの
吸引力が該シートを介して金属箔に作用して金属箔とと
もに転写ロールに保持されることから通気性の紙が好ま
しい。金属箔がベースシートに貼り付けられた後に、こ
のキャリヤーシートはエアで吹き飛ばす等の方法で除去
するとよい。金属箔は作業性の点で５０μ前後の厚さの
ものが好ましく、２０〜６０μ程度、特に３０〜５０μ
程度のものが好ましい。
【００１１】本発明において転写ロールはダイロールに
よって金属箔を打ち抜くときのダイ受けの役割をすると
共に、打ち抜ぬかれた金属箔を保持して転写ロールの他
面で接するベースシートに貼り付ける役割をするもので
ある。打ち抜ぬかれた金属箔をロール面に保持する方法
として、本発明では転写ロール面に打ち抜ぬかれた金属
箔の形状に対応させて多数の吸引孔を設け、この吸引孔
からの吸引力によって吸引保持する。
よって金属箔を打ち抜くときのダイ受けの役割をすると
共に、打ち抜ぬかれた金属箔を保持して転写ロールの他
面で接するベースシートに貼り付ける役割をするもので
ある。打ち抜ぬかれた金属箔をロール面に保持する方法
として、本発明では転写ロール面に打ち抜ぬかれた金属
箔の形状に対応させて多数の吸引孔を設け、この吸引孔
からの吸引力によって吸引保持する。
【００１２】転写ロールの表面はダイ刃を受けることか
ら、ポリウレタン等の合成ゴム又はプラスチック層等の
弾力層とするとよい。金属箔のベースシートへの熱接着
時の熱に耐えられること、接着用ローからの熱でロール
自体が熱くならないこと、金属箔面からの剥離性のため
には、耐熱性で熱伝導度が低く剥離性に優れたフッ素樹
脂層等が好ましい。転写ロールの吸引孔からの吸引は、
特別な構造とすることなくロール内部から外気を常に吸
引するようにしてもよく、また特別な構造としてもよ
い。転写ロールの使用時に金属箔が保持されない側とな
る面の吸引孔を、ロールの外面に摺接する部材を設けて
塞ぐか、又は転写ロール内に仕切り等を設けて前記吸引
孔には吸引力が作用しないようにしてもよい。また、吸
引孔に吸引力が強く働くと孔が塞がるようなバルブを内
蔵させてもよい。
ら、ポリウレタン等の合成ゴム又はプラスチック層等の
弾力層とするとよい。金属箔のベースシートへの熱接着
時の熱に耐えられること、接着用ローからの熱でロール
自体が熱くならないこと、金属箔面からの剥離性のため
には、耐熱性で熱伝導度が低く剥離性に優れたフッ素樹
脂層等が好ましい。転写ロールの吸引孔からの吸引は、
特別な構造とすることなくロール内部から外気を常に吸
引するようにしてもよく、また特別な構造としてもよ
い。転写ロールの使用時に金属箔が保持されない側とな
る面の吸引孔を、ロールの外面に摺接する部材を設けて
塞ぐか、又は転写ロール内に仕切り等を設けて前記吸引
孔には吸引力が作用しないようにしてもよい。また、吸
引孔に吸引力が強く働くと孔が塞がるようなバルブを内
蔵させてもよい。
【００１３】接着用ロールは、打ち抜かれた金属箔をベ
ースシートに熱接着するのに使用される。熱接着は、接
着用ロール自体を熱ロールとして、このロールの熱のみ
で接着するか、又は転写ロール面上の金属箔に熱風を吹
きつけるか又は赤外線ランプ等で加熱して、転写ロール
と接着用ロールで圧接して貼り付ける。打ち抜いた金属
箔を平らなベースシートに接着する場合には、通常、ロ
ール面に凹凸のない接着用ロールを使用する。接着用ロ
ールの熱によって金属箔を熱接着する場合には、接着用
ロールの熱によって転写ロールが加熱され、箔の打ち抜
きが阻害される場合がある。これを避けるためには、打
ち抜かれた金属箔の形状に対応させた形状にロール表面
に凸面部を形成した接着用ロールを使用して、この凸面
部でベースシートを介して金属箔を熱接着するとよい。
ースシートに熱接着するのに使用される。熱接着は、接
着用ロール自体を熱ロールとして、このロールの熱のみ
で接着するか、又は転写ロール面上の金属箔に熱風を吹
きつけるか又は赤外線ランプ等で加熱して、転写ロール
と接着用ロールで圧接して貼り付ける。打ち抜いた金属
箔を平らなベースシートに接着する場合には、通常、ロ
ール面に凹凸のない接着用ロールを使用する。接着用ロ
ールの熱によって金属箔を熱接着する場合には、接着用
ロールの熱によって転写ロールが加熱され、箔の打ち抜
きが阻害される場合がある。これを避けるためには、打
ち抜かれた金属箔の形状に対応させた形状にロール表面
に凸面部を形成した接着用ロールを使用して、この凸面
部でベースシートを介して金属箔を熱接着するとよい。
【００１４】接着用ロールは、通常、金属製とするが凸
面部には金属面が現れ、残りの面を耐熱ゴム等でライニ
ングして凹凸の段差を小さくしたロールを使用してもよ
い。この場合、ライニングする耐熱ゴム等はロールの圧
接時に圧縮されるようなものを使用してもよい。ロール
面に設ける凸面部は、打ち抜かれた箔と同様に、例えば
打ち抜き箔が角型のスパイラル状の場合、それよりやや
広い幅のスパイラル状としてもよいが、このスパイラル
形状を含む角型であってもよい。
面部には金属面が現れ、残りの面を耐熱ゴム等でライニ
ングして凹凸の段差を小さくしたロールを使用してもよ
い。この場合、ライニングする耐熱ゴム等はロールの圧
接時に圧縮されるようなものを使用してもよい。ロール
面に設ける凸面部は、打ち抜かれた箔と同様に、例えば
打ち抜き箔が角型のスパイラル状の場合、それよりやや
広い幅のスパイラル状としてもよいが、このスパイラル
形状を含む角型であってもよい。
【００１５】既に回路状金属箔が貼付けられているベー
スシートを用いて、先の回路状金属箔の上面に第２の回
路状金属箔を貼付ける場合には、転写ロール及び／又は
接着用ロールの表面が平らなロールでは良好な貼付けが
行われないことがある。これらのためには、転写ロール
及び／又は接着用ロールに凸面部を有するロールを使用
するとよい。凸面転写ロールの構成は吸引孔を有する以
外は、上記凸面接着用ロールと同様としてよい。凸面転
写ロールは、ダイロールのダイ受けロールとして使用す
るには、打ち抜きダイと凸面部が一致しなければならな
いなど、難しいことがあることからダイ受けロールを兼
ねた第１の転写ロールのほかに該転写ロールに接する第
２の転写ロールとして使用するとよい。第２の転写ロー
ルには第１の転写ロールと同様に吸引孔を設ける。
スシートを用いて、先の回路状金属箔の上面に第２の回
路状金属箔を貼付ける場合には、転写ロール及び／又は
接着用ロールの表面が平らなロールでは良好な貼付けが
行われないことがある。これらのためには、転写ロール
及び／又は接着用ロールに凸面部を有するロールを使用
するとよい。凸面転写ロールの構成は吸引孔を有する以
外は、上記凸面接着用ロールと同様としてよい。凸面転
写ロールは、ダイロールのダイ受けロールとして使用す
るには、打ち抜きダイと凸面部が一致しなければならな
いなど、難しいことがあることからダイ受けロールを兼
ねた第１の転写ロールのほかに該転写ロールに接する第
２の転写ロールとして使用するとよい。第２の転写ロー
ルには第１の転写ロールと同様に吸引孔を設ける。
【００１６】
【発明の効果】本発明は、上記のごとくダイロールで打
抜いた金属箔を転写ロールで吸引保持して、転写ロール
の他面で接するベースシートに熱接着するため、ベース
シートを傷めることがなく、かつ高価なキャリヤーシー
トを必要とせず、また打抜いた個々の金属箔を独立した
形で転写ロールに吸引保持できるため、打抜き形状を特
に考慮する必要がないなど多くの利点を有する。
抜いた金属箔を転写ロールで吸引保持して、転写ロール
の他面で接するベースシートに熱接着するため、ベース
シートを傷めることがなく、かつ高価なキャリヤーシー
トを必要とせず、また打抜いた個々の金属箔を独立した
形で転写ロールに吸引保持できるため、打抜き形状を特
に考慮する必要がないなど多くの利点を有する。
【００１７】本発明方法によれば、図４に示すように誘
電体シートを使用せずに２個のコイル状の金属箔４１、
４２を誘電体層を兼ねた熱接着性接着剤（熱接着剤）層
５１、５２によって貼り合わせた形式の共振タグＡを特
に容易に作ることができる。熱接着剤層５１、５２は予
め金属箔４１、４２に塗布しておき、金属箔４１、４２
同士を熱接着することによって貼り合わされ、両金属箔
を一部で導通させて共振回路を形成する。図中、４３は
導通部を示す。図４（Ａ）の４ｃ1 、４ｃ2 は金属箔４
１、４２に熱接着剤を塗布したコイル状金属箔を示し、
（Ｂ）はその分解斜視図、（Ｃ）はコイル状金属箔４ｃ
1 、４ｃ2 を貼り合わせた状態を示し、（Ｄ）は導通部
４３を示すための図である。なお、本発明においてベー
スシートは、通常、タグやラベルとするための紙を使用
するが、誘電体としてのプラスチックフィルムや樹脂含
浸紙を使用してもよい。
電体シートを使用せずに２個のコイル状の金属箔４１、
４２を誘電体層を兼ねた熱接着性接着剤（熱接着剤）層
５１、５２によって貼り合わせた形式の共振タグＡを特
に容易に作ることができる。熱接着剤層５１、５２は予
め金属箔４１、４２に塗布しておき、金属箔４１、４２
同士を熱接着することによって貼り合わされ、両金属箔
を一部で導通させて共振回路を形成する。図中、４３は
導通部を示す。図４（Ａ）の４ｃ1 、４ｃ2 は金属箔４
１、４２に熱接着剤を塗布したコイル状金属箔を示し、
（Ｂ）はその分解斜視図、（Ｃ）はコイル状金属箔４ｃ
1 、４ｃ2 を貼り合わせた状態を示し、（Ｄ）は導通部
４３を示すための図である。なお、本発明においてベー
スシートは、通常、タグやラベルとするための紙を使用
するが、誘電体としてのプラスチックフィルムや樹脂含
浸紙を使用してもよい。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面にしたがって説
明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではな
い。
明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではな
い。
【００１９】図１は、本発明の基本的方法の一例を示す
図で、１はダイロール、２は転写ロール、３は接着用ロ
ールを示す。実施に際しては、熱接着性樹脂を表面に塗
布した金属箔４ａをその巻物４より巻き戻してガイドロ
ール５を介して、ダイロール１と転写ロール２の間に送
り込み所定の形状に打ち抜く。打ち抜かれた金属箔４ｃ
は転写ロール２に設けられた吸引孔（図示しない）によ
って該ロール２面上に保持され、転写ロール２の下面で
接する接着用ロール３上を流れるベースシート７に貼り
付けられる。本例の場合、転写ロール２と接着用ロール
３のロール面は平らな面とし、接着用ロール３は金属製
のヒートロール（加熱用ロール）とする。ダイロール１
で打ち抜かれた後の不要金属箔４ｂはバキュームエアに
よって廃棄用ダクト８を経て系外に排出される。図中、
９は打ち抜き時に生ずる微細片等を吸引除去するための
バキュームダクトである。
図で、１はダイロール、２は転写ロール、３は接着用ロ
ールを示す。実施に際しては、熱接着性樹脂を表面に塗
布した金属箔４ａをその巻物４より巻き戻してガイドロ
ール５を介して、ダイロール１と転写ロール２の間に送
り込み所定の形状に打ち抜く。打ち抜かれた金属箔４ｃ
は転写ロール２に設けられた吸引孔（図示しない）によ
って該ロール２面上に保持され、転写ロール２の下面で
接する接着用ロール３上を流れるベースシート７に貼り
付けられる。本例の場合、転写ロール２と接着用ロール
３のロール面は平らな面とし、接着用ロール３は金属製
のヒートロール（加熱用ロール）とする。ダイロール１
で打ち抜かれた後の不要金属箔４ｂはバキュームエアに
よって廃棄用ダクト８を経て系外に排出される。図中、
９は打ち抜き時に生ずる微細片等を吸引除去するための
バキュームダクトである。
【００２０】図２は、本発明の他の実施例を示す図で、
図１の実施例における接着用ロール３に代えて凸面接着
用ロール３Ａを使用した例である。その他の構成は図１
と同じである。接着用ロールをヒートロールとした場合
に、転写ロール２に熱が伝わり更にダイロール１が加熱
されて箔４ａの打ち抜きがうまく行われなくなるのを防
止するほか、ロールを凸面とすることにより接着時の圧
接力を確実にすることができる。そのため、既に先の打
ち抜き箔が貼り付けられているベースシートの該金属箔
上にこの工程での打ち抜き箔４ｃを貼り付けるのに好適
である。図５に転写ロール面に設ける吸引孔及び凸面ロ
ールに設ける凸面部の形状の一例を示す。図はロールの
展開図の一部を示し、図中に破線３１で示されるのが打
ち抜かれる金属箔の形状で、破線３１で囲まれた内部に
示されるように吸引孔３２を適当数設ける。転写又は接
着用のロール表面に設ける凸面部は破線３１で示される
スパイラル（又はコイル）形状より少し巾広でスパイラ
ル状に設けてもよく、またこのスパイラル形状を含む角
型に形成してもよい。
図１の実施例における接着用ロール３に代えて凸面接着
用ロール３Ａを使用した例である。その他の構成は図１
と同じである。接着用ロールをヒートロールとした場合
に、転写ロール２に熱が伝わり更にダイロール１が加熱
されて箔４ａの打ち抜きがうまく行われなくなるのを防
止するほか、ロールを凸面とすることにより接着時の圧
接力を確実にすることができる。そのため、既に先の打
ち抜き箔が貼り付けられているベースシートの該金属箔
上にこの工程での打ち抜き箔４ｃを貼り付けるのに好適
である。図５に転写ロール面に設ける吸引孔及び凸面ロ
ールに設ける凸面部の形状の一例を示す。図はロールの
展開図の一部を示し、図中に破線３１で示されるのが打
ち抜かれる金属箔の形状で、破線３１で囲まれた内部に
示されるように吸引孔３２を適当数設ける。転写又は接
着用のロール表面に設ける凸面部は破線３１で示される
スパイラル（又はコイル）形状より少し巾広でスパイラ
ル状に設けてもよく、またこのスパイラル形状を含む角
型に形成してもよい。
【００２１】図３は、転写ロール２と接着用ロール３と
の間に、凸面転写ロール２Ａを設けた例である。その他
の構成は、図１と同じであるので同一符号を付して各部
材の説明を省略する。本実施例は、凸面部をロール面に
設けた第２の転写ロール２Ａを設けることによって、接
着用ロール３からの熱が転写ロール２及びダイロール１
に更に伝わりにくくすると共に、図２の場合と同様に凹
凸のあるベースシート７への打ち抜き箔４ｃの接着をよ
り確実にすることができる。本例の場合、必要ならば更
に、図２に示した凸面接着用ロール３Ａを使用してもよ
い。なお、図中１０はベースシート７及び接着用ロール
３を予備加熱するための熱風吹出しノズルを示す。熱風
による予備加熱はベースシート上に先に貼り付けた金属
箔がある場合などにロール３による熱接着を容易とし、
生産性が向上するなどの効果を示す。
の間に、凸面転写ロール２Ａを設けた例である。その他
の構成は、図１と同じであるので同一符号を付して各部
材の説明を省略する。本実施例は、凸面部をロール面に
設けた第２の転写ロール２Ａを設けることによって、接
着用ロール３からの熱が転写ロール２及びダイロール１
に更に伝わりにくくすると共に、図２の場合と同様に凹
凸のあるベースシート７への打ち抜き箔４ｃの接着をよ
り確実にすることができる。本例の場合、必要ならば更
に、図２に示した凸面接着用ロール３Ａを使用してもよ
い。なお、図中１０はベースシート７及び接着用ロール
３を予備加熱するための熱風吹出しノズルを示す。熱風
による予備加熱はベースシート上に先に貼り付けた金属
箔がある場合などにロール３による熱接着を容易とし、
生産性が向上するなどの効果を示す。
【図１】本発明の一実施例を説明するための工程模式図
である。
である。
【図２】本発明の一実施例を説明するための工程模式図
である。
である。
【図３】本発明の一実施例を説明するための工程模式図
である。
である。
【図４】共振タグの構成の一例を示す斜視図である。
【図５】ロール面に設ける吸引孔の配置の一例を示す平
面図である。
面図である。
１ ダイロール ２ 転写ロール ２Ａ 凸面転写ロール ３ 接着用ロール ３Ａ 凸面接着用ロール ４ 金属箔 ７ ベースシート
Claims (6)
- 【請求項１】 少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布
した金属箔を回路状等に打ち抜いてベースシートに接着
するにあたり、該金属箔をロール面に所定の形状の打ち
抜き刃を備えたダイロールと該ダイロールに接するダイ
受けロールを兼ねた転写ロールとの間を通過させて所定
形状の金属箔に打ち抜き、該打ち抜いた金属箔を前記転
写ロールに設けた吸引孔によって転写ロール表面に保持
させて該転写ロールの他面で接するベースシート面にベ
ースシートを介して転写ロールに接する接着用ロールで
熱接着することを特徴とする共振タグの製造方法。 - 【請求項２】 接着用ロールとして、転写すべき打ち抜
き金属箔の形状に対応させてロール表面に凸面を形成し
た接着用ロールで熱接着することを特徴とする請求項１
記載の共振タグの製造方法。 - 【請求項３】 少なくとも一面に熱接着性接着剤を塗布
した金属箔を回路状等に打ち抜いてベースシートに接着
するにあたり、該金属箔をロール面に所定の形状の打ち
抜き刃を備えたダイロールと該ダイロールに接するダイ
受けロールを兼ねた転写ロールとの間を通過させて所定
形状の金属箔を打ち抜き、該打ち抜いた金属箔を前記転
写ロールに設けた吸引孔によって転写ロール表面に保持
させて該転写ロールに接する打ち抜き金属箔の形状に対
応させてロール表面に凸面と吸引孔を形成した第２の転
写ロールに転写し、該第２の転写ロールと接着用ロール
の間を通過するベースシートに打ち抜き金属箔を熱接着
することを特徴とする共振タグの製造方法。 - 【請求項４】 ロール面に所定の形状の打ち抜き刃を備
えたダイロールと該ダイロールに接するダイ受けロール
を兼ねた転写ロールと、該転写ロールの他面で接する熱
接着用の接着用ロールとからなり、該転写ロール面に打
ち抜いた金属箔をロール表面に保持させるための吸引孔
を打ち抜き箔の形状に対応させて適当数設けたことを特
徴とする共振タグの製造装置。 - 【請求項５】 接着用ロールが、転写すべき打ち抜き金
属箔の形状に対応させてロール表面に凸面部を形成した
接着用ロールであることを特徴とする請求項４記載の共
振タグの製造装置。 - 【請求項６】 ロール面に所定の形状の打ち抜き刃を備
えたダイロールと該ダイロールに接するダイ受けロール
を兼ねた転写ロールと、該転写ロールに接する凸面転写
ロールと熱接着用の接着用ロールとからなり、該転写ロ
ールと凸面転写ロール面に打ち抜いた金属箔をロール表
面に保持させるための吸引孔を打ち抜き箔の形状に対応
させて適当数設けてなり、かつ、凸面転写ロールの表面
に転写すべき打ち抜き金属箔の形状に対応させた凸面部
を形成してなることを特徴とする共振タグの製造装置。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6446598A JPH11250365A (ja) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | 共振タグの製造方法 |
| US09/396,277 US6618939B2 (en) | 1998-02-27 | 1999-09-15 | Process for producing resonant tag |
| US10/636,720 US7256738B2 (en) | 1998-02-27 | 2003-08-07 | Resonant circuits |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6446598A JPH11250365A (ja) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | 共振タグの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11250365A true JPH11250365A (ja) | 1999-09-17 |
Family
ID=13259017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6446598A Pending JPH11250365A (ja) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | 共振タグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11250365A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005115849A1 (ja) * | 2004-05-26 | 2005-12-08 | Iwata Label Co., Ltd. | Rfidラベルの貼付方法および貼付装置 |
| JP2008199753A (ja) * | 2007-02-09 | 2008-08-28 | Yoshiyasu Mutou | 電源回路 |
-
1998
- 1998-02-27 JP JP6446598A patent/JPH11250365A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005115849A1 (ja) * | 2004-05-26 | 2005-12-08 | Iwata Label Co., Ltd. | Rfidラベルの貼付方法および貼付装置 |
| JP2005335755A (ja) * | 2004-05-26 | 2005-12-08 | Iwata Label Co Ltd | Ｒｆｉｄラベルの貼付方法および貼付装置 |
| US7868765B2 (en) | 2004-05-26 | 2011-01-11 | Iwata Label Co., Ltd | Affixing method of RFID label and its affixing apparatus |
| JP2008199753A (ja) * | 2007-02-09 | 2008-08-28 | Yoshiyasu Mutou | 電源回路 |
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